涵洞施工工艺1

钢筋混凝土盖板通道、涵洞及钢筋混凝土圆管涵

施工工艺标准

1 适用范围

本工艺标准适用于普通稳定基底上钢筋混凝土盖板涵（通道）和钢筋混凝土圆管涵的施工。

2 主要应用标准和规范

2.0.1 中华人民共和国行业标准《公路工程质量检验评定标准》（土建工程）（JTG F80/1-2004）。

2.0.2 中华人民共和国行业标准《公路桥涵施工技术规范》 （JTJ

041-2004）。

2.0.3 中华人民共和国行业标准《公路工程施工安全技术规程》（JTJ

076-95）。

3 施工准备

3.1 技术准备

3.1.1 施工人员要熟悉施工图纸和施工现场情况，对通道、涵洞按要求进行验收。

3.1.2 总工程师要向施工技术人员进行书面的一级技术交底和安全交底。

3.1.3 施工放样：放样时采用全站仪放出涵洞轴线桩，按涵洞基础加宽50cm放出轮廓线。用水准仪测出地面标高以确定开挖深度。

3.1.4 开始施工前对施工人员进行全面的技术、操作、质量、安全、环保二级交底，确保施工过程的工程质量、人身安全。

3.2 机具准备

3.2.1 取土设备：挖掘机一台，自卸卡车若干辆。

3.2.2 钢筋加工设备：钢筋弯曲机一台，电焊机2台，切割机一台。

3.2.3 拌合设备：混凝土搅拌站一座，混凝土运输车2台。

3.2.4 碾压设备：YZ20振动压路机一台，小型手扶式气夯一台。

3.2.5 模板：组合式钢模板600㎡，脚手架钢管若干。

3.2.6 其他设备：抽水泵两台，小型发电机一台。

3.2.7 检测设备：全站仪、水准仪、3m靠尺以及完善的实验设备等。

3.3 材料准备

3.3.1 原材料：砂、石、水泥、钢材等由持证材料员和实验员按规定进行检验，确定其原材料质量符合相应标准。

3.3.2 配合比设计：通道、涵洞所用混凝土需实验室按设计强度要求进行配合比设计。

3.4 作业条件

3.4.1 开工前作业现场应先完成三通一平，安装好施工现场水电供应设施。

3.4.2 施工作业人员要求：应由工长或技术人员对操作人员进行培训和技术、安全交底，操作人员要保持稳定。

3.4.3合理组织施工，做到责任明确，分工合理，准备足够的施工所需用的材料。

4 施工操作工艺

4.1工艺流程分钢筋混凝土盖板涵（通道）和钢筋混凝土圆管涵施工工艺流程

4.1.1钢筋混凝土盖板涵（通道）施工工艺流程（见图4.1.1）

4.1.2 钢筋混凝土圆管涵施工工艺流程（见图4.1.2）

4.2 钢筋混凝土盖板涵（通道）施工方法

4.2.1基坑开挖：

1、基坑开挖时进行排水，在开挖的过程中保持降水要一直进行，确保开挖的顺利进行。

2、基坑采用机械开挖，人工配合整平，基坑开挖留足施工空间后，严格按照图纸中的地基尺寸进行施工，必要时可根据地质条件、基坑深度进行放坡开挖。

3、基坑开挖接近设计标高10～20cm时，应采用人工突击开挖，快速整平，避免超挖；并根据天气情况做好排水措施。本通道墙身基础深为140cm，洞口及八字墙基础深为100cm。

4、基坑开挖至设计标高，其不得长期暴露，扰动或浸泡，经自检合格后，立即上报监理工程师验收其基坑平面尺寸、地基承载力、高程。

5、严格按设计施工图纸要求进行基底处理，基底处理后，上报监理工程师验收合格后，方可进行基础施工。基坑经监理工程师验收合格后，则按设计施工图纸进行涵洞基础、八字墙基础、洞口铺底的砂浆调平层浇筑。

图4.1.1盖板涵（通道）施工工艺流程

测量放线

场地布置

基础开挖

下基础

浇筑墙身

现浇板座

吊装盖板

出入口砼浇筑

防水层施工

涵洞回填 材料准备

竣 工 盖板预制

图4.1.2圆管涵施工工艺流程

4.2.2 基础施工：

1、在浇筑基础混凝土之前，必须根据图纸规定设置沉降缝，缝宽2cm，两侧洞口设一道沉降缝，将其位置标定于基坑内两侧木桩上，木桩严禁挪动及碰撞，必须设置保护措施。

2、支模板时，必须严格按设计施工图纸进行，符合规范的要求；模板安装前应对模板进行打磨除锈并刷涂脱模剂，并在基础上铺设砂浆调平层防止模板下部露浆。安装完成后经监理工程师验收合格后方可进行砼浇筑工作。

3、基础与墙身链接处预埋100cm长的Ф20钢筋，基础中埋入50cm，20cm测量放线

场地布置

基础开挖

下基础

现浇管座

安装圆管

出入口浇筑

防水层施工

涵洞回填 材料准备

竣 工 圆管预制

一道。

4、浇注基础混凝土时，用机械震动器振捣，振捣应密实。基础的平整度、平面尺寸、高程必须符合设计和规范要求。

4.2.3 涵身施工：

基础浇筑完后，养护至足够强度，经验收合格后，方可进行墙身施工，施工时注意沉降缝的预留，缝宽2cm,要与基础沉降缝对齐。

(1)、支模：

1、模板采用新制作的组合式钢模，用Ф48无缝钢管脚手架配合安装，内外模板采用Ф20圆钢拉杆对拉。拉杆采用Ф25PVC套管衬套，方便拆模时拉杆的拆除。

2、支模要保证工程结构的设计形状、尺寸及部位之间的位置正确；

3、模板所用支撑脚手架或对拉螺栓必须坚固可靠；螺栓螺母要连接紧密。

4、模板接缝处粘帖泡沫双面胶以保证严密而不漏浆；

5、模板表面平整，转角光滑，接缝平整，连接位置准确；

6、模板高度应与砼面层高度相同，模板两侧用钢管打入地基土层中，固定安牢；

7、模板安装前应对模板进行打磨除锈并刷涂脱模剂，并在基础上铺设砂浆调平层防止模板下部露浆。以保证混凝土表面的外观质量。

（2）、浇注墙身混凝土

1、混凝土采用集中拌和，采用运输车运至现场，用溜槽下到底部，采用人工摊铺；

2、浇注混凝土前，应对支架、模板、钢筋及预埋件进行检查，待确保正确合格后才能浇注砼；

3、混凝土入模时，要防止混凝土离析，当灌注砼落差比较大时（＞2.0m），要使用溜槽或使用料斗布料防止在坠落过程中骨料发生离析，并要随时观察是有否大粒卡住形成缝隙；

4、混凝土应按照一定的厚度、顺序和方向分层浇注，浇注应连续进行，其间断时间不得超过前层混凝土初凝时间；

5、混凝土振捣采用插入式。

6、使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径1.5倍，与侧模保持5～10cm距离，插入下层混凝土5～10cm，每一处振动完毕后，应边振动边徐徐提出振动棒，应避免振动器碰撞模板、钢筋及其他预埋件；

7、对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止，密实度一般标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆；

8、待墙身顶面混凝土浇筑完成后，应对裸露混凝土表面进行修整、抹平，待定浆后再进行拉毛，以便于与台帽混凝土有良好的粘接力；

9、浇完混凝土后，应根据施工养生期间温度，来确定拆模时间，拆模不宜过早，以免影响混凝土表面的美观；

10、沉降缝中的泡沫塑料板、沥青麻絮应填塞密实，以防漏水。

4.2.4 钢筋混凝土盖板预制

盖板预制采用在预制厂集中预制，施工时严格按设计施工图纸施工；盖板预制结束，养护到期后，用机械运至现场安装。

（1）、钢筋工程：

１、所选用钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单，钢筋进场后应抽取试样做机械性能和力学性能试验。

２、不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家的钢筋应分批验发，分别堆放，不得混杂，且应设识别标志。堆放时应垫高并加以覆盖。

３、Ⅰ级钢筋在使用前，应先进行调直、除锈。采用冷拉方法时，Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于２％，HRB335、HRB400牌号钢筋的冷拉率不宜大于１％。

４、钢筋的连接若采用焊接时，必须根据施工条件进行试焊，试焊结束后，取样并送试验室做机械及力学性能试验，合格后方可正式施焊及应用；焊工必须持合格证上岗。

５、凡施焊的各种钢材。均应有材质证明书或试验报告单。焊条、焊剂应有合格证，各种焊接材料的性能符合现行的规定。

６、钢筋采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部分应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度应不小于10d（d为钢筋直径）。

7、钢筋网片和骨架的拼装应按设计图纸要求进行，拼装时应考虑焊接变形

和预留拱度。

8、钢筋的交叉点应用钢丝绑扎结实，必要时，亦可用电焊焊牢。

9、除设计特殊规定外，构件中的箍筋都与主筋垂直。

10、为保证构件的保护层厚度，应在钢筋与模板间设置垫块。垫块应与钢筋扎紧，并相互错开。非焊接钢筋骨架的多层钢筋之间，应用短钢筋支垫，保证位置准确。

11、在浇筑混凝土前，应对已安装好的钢筋及预埋件进行检查。

钢筋位置允许偏差

检查项目 允许偏差(mm)

受力

钢筋

间 距 两排以上排距 ±5

同排 梁、板、拱肋 ±10

基础、锚碇、墩台、柱 ±20

灌注桩 ±20

箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距 0，-20

钢筋骨架尺寸 长 ±10

宽、高或直径 ±5

弯起钢筋位置 ±20

保护层厚度 柱、梁、拱肋 ±5

基础、锚碇、墩台 ±10

板 ±3

（2）、模板工程

1、所选模板为组合钢模板，模板板面之间应平整，接缝严密，不漏浆。保证结构物外露面美观，线条流畅。

2、浇筑混凝土之前，模板应涂刷脱模剂。不得使用废机油等旧料，且不得污染钢筋及混凝土的施工缝处。

3、重复使用的模板应始终保持表面平整、形状准确、不漏浆、有足够的强度和刚度。

4、模板的安装与钢筋安装工作应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。