新材料、新产品试验流程

新规部品型检业务基准1、适用范围：本基准适用于在MWIC新产品开发中新规部品的型检（精密型式检查），包括新模具塑料件、金属件、橡胶件和重要安全部品（如电子电器元部件）。

2、职责：2.1产品技术课负责提供图纸、部品仕样书、产品规格书等一切技术资料，必要时进行技术支持和变更.2.2资材课和模具系负责联系供应商进行新规部品的送样和改善2.3品管课负责新规部品的检查判定，及改善方案的提供。

2.4生产管理课负责新产品开发日程的制定推进。

3、管理内容：3.1 产品技术课根据新产品开发日程及时制作提供图纸、部品纳入仕样书、色板及部品名细和材料一览等技术资料，并及时发给相应部门。

3.2 资材课和模具系担当根据新产品开发日程及时联系供应商开发模具试做样品，并将样品送至品质管理课判定。

3.3 品质管理课型检担当依据产品技术课提供的图纸等相关技术资料对样品的各技术规格进行精密检查，并将检查结果及时通知相关人员。

3.4 检查内容和方法按附表《新产品检查方法》、并填写相应的检查成绩表。

3.5 如果检查发现不良，担当应及时反馈给资材课或模具系，由各担当将信息反馈给供应商并督促及时改善，并再次送样评价；如有必要可以与产品技术课协商是否要设计变更。

3.6 如果检查结果OK，由型检担当和其他相应担当办理采用手续，出具合格的型检报告或签板确认。

并办好与IQC的工作交接。

3.7 如果发生变更，由产品技术课立即发设计变更通知书给相关部门，各部门担当负责履行各自的职责。

3.8 检查结果要求得到型检组长、品管课长的确认新产品印刷/新色新材料/新规包装材料型检确认流程1、范围适用于MWIC所有新产品印刷/新色新材料/新规包装材料的型检2、职责2.1 产品技术课负责提供图纸、菲林、色板和部品明细及设计变更等技术资料2.2 资产课负责新规部品的试作品送样2.3 品质管理课型检担当负责印刷和新色的检查、判定3、管理内容3.1 产品技术课根据新产品开发日程及时制作提供图纸、菲林、色板及部品名细和材料一览等技术资料，并及时发给资材课、品质管理课、部品制造课和生产制造课。

新产品试制控制程序1目的和范围为加强军工新产品试制过程的控制，规范工艺评审、试制前准备状态检查、首件鉴定和产品质量评审相关程序,确保新产品试制过程质量受控，特制定本控制程序。

本程序适用于军工科研新产品试制和产品设计定型前小批量试生产阶段的过程控制。

2规范性引用文件下列文件中的条款通过引用而成为本标准的条款。

凡注日期或版次的引用文件，其后的任何修改单（不包含勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，但提倡使用本标准的各方探讨使用其最新版本的可能性。

凡未注日期或版次的引用文件，其最新版本适用于本程序。

GB/T19000-2008质量管理体系基础和术语GJB9001B-2009质量管理体系要求GJB907A-2006产品质量评审GJB908A-2008首件鉴定GJB1269A-2000工艺评审GJB1405A-2006装备质量管理术语GJB1362A-2007军工产品定型程序和要求GJB1710A-2004试制和生产准备状态检查Q∕G0JZG1107-2013不合格品控制程序Q∕G0JZG0703-2013技术文件管理规定3术语和定义GB/T19000-2008>GJB1405A-2006确立的术语和定义适用于本程序。

4职责分配1.1.1评审1.1.211总工程师或主管副总工程师组织工艺评审会议。

1.1.3技术中心综合管理部负责对工艺评审遗留问题的跟踪管理。

1.1.4技术中心硬件所负责提交工艺评审申请、工艺设计文件和其它相关资料，负责组织工艺评审，对工艺评审遗留问题的整改归零。

1.1.5技术中心硬件所负责组织新技术、新器件的公司级评审，质量管理部负责对新技术、新器件的公司级评审遗留问题的跟踪管理。

1.1.6生产部、质量管理部等单位参与工艺评审。

2.2试制前准备状态检查4.2.1技术中心综合管理部组织各相关部门对科研新产品试制准备状态进行检查，并对存在的问题组织制定纠正措施并进行跟踪。

4.2.2技术中心、质量管理部、采购部、生产部等单位参与检查工作，并对各自所负责的职能的内容进行检查，对发现的问题采取纠正措施并进行闭环处理。

新产品试制生产过程及产品总结
新产品的试制生产过程是一个非常重要的环节，它涉及到从设计到制造的各个方面。

首先，试制生产过程通常从设计阶段开始。

设计团队会根据市场需求和客户反馈提出产品设计方案。

在确定设计方案后，工程师们会开始制作原型。

这个阶段需要进行多次测试和修改，以确保产品的功能和性能达到预期。

一旦原型被确认，就会进入试制阶段。

这个阶段涉及到选择合适的原材料和生产设备，建立生产流程和工艺。

试制生产过程需要进行大量的试验和调整，以确保生产出的产品符合设计要求。

在这个过程中，质量控制和工艺改进是至关重要的。

另外，试制生产过程还需要考虑到生产成本和效率。

工程师们会不断优化生产流程，以提高生产效率并降低成本。

同时，他们也需要确保产品的质量和稳定性。

在产品试制生产完成后，需要进行产品总结。

这个阶段涉及到对整个试制生产过程的回顾和总结。

团队会分析生产过程中遇到的问题和挑战，总结经验教训，并提出改进建议。

同时，他们还会对产品的性能和质量进行评估，以确定产品是否达到预期目标。

综上所述，新产品的试制生产过程涉及到设计、原型制作、试制生产和产品总结等多个环节。

每个环节都需要精心设计和严格控制，以确保最终生产出符合设计要求的产品。

同时，试制生产过程也是一个不断改进和提升的过程，团队需要不断总结经验，优化工艺，以提高产品质量和生产效率。

新材料的引入和使用流程引言在如今的社会，新材料的研发和应用已经成为许多领域的重要任务。

新材料的引入不仅可以提高产品的性能和质量，还可以降低生产成本和环境污染。

然而，对于许多企业而言，新材料的引入和使用流程并不清晰。

本文将分享一种通用的新材料引入和使用流程，帮助企业更好地应对新材料的挑战。

流程概述引入和使用新材料分为以下几个步骤：1.材料评估2.选取合适的供应商3.研发新产品或改进现有产品4.测试和验证5.批量生产6.质量控制下面将详细介绍每个步骤。

1. 材料评估在引入新材料之前，首先需要对材料进行评估。

评估包括材料的物理性质、化学性质、热性质等方面的测试和分析。

通过对材料的评估，可以了解材料的性能特点，以及与现有材料的差异性。

评估的结果将为后续步骤提供决策依据。

2. 选取合适的供应商选取合适的供应商是确保材料质量和稳定性的关键。

在选择供应商时，应考虑以下因素：•供应商的信誉度和经验•供应商的生产能力和技术支持•供应商的服务水平和交货周期•供应商的价格和支付条件通过综合考虑这些因素，选择最适合的供应商。

3. 研发新产品或改进现有产品在引入新材料后，企业可以选择研发新产品或改进现有产品。

在这个步骤中，企业需要确定产品的需求和目标，并基于新材料的特性进行设计和开发。

同时，还需要与供应商密切合作，获取关于材料的技术支持和建议。

4. 测试和验证在产品研发或改进完成后，需要进行测试和验证。

测试包括对产品进行物理性能、化学性能、可靠性等方面的测试，以确保产品的质量和稳定性。

验证则是通过实际使用环境下的测试和客户反馈来确认产品性能的可靠性。

5. 批量生产通过测试和验证后，如果产品达到预期要求，可以进行批量生产。

在批量生产之前，应进行一次小规模生产，以验证生产过程和产品的稳定性。

同时，也需要与供应商确认材料的供应能力和稳定性，以确保批量生产的顺利进行。

6. 质量控制在批量生产过程中，需要建立严格的质量控制体系。

质量控制包括原材料检验、生产过程控制、成品检验等环节。

新材料研发流程规范第1章项目立项与规划 (4)1.1 项目可行性分析 (4)1.1.1 技术可行性分析 (4)1.1.2 市场可行性分析 (4)1.1.3 经济可行性分析 (5)1.1.4 环境可行性分析 (5)1.2 立项报告编写 (5)1.2.1 项目背景与意义 (5)1.2.2 项目目标与任务 (5)1.2.3 项目实施方案 (5)1.2.4 项目预算与资金筹措 (5)1.3 项目规划与实施计划 (5)1.3.1 项目组织与管理 (5)1.3.2 技术研发与试验 (5)1.3.3 质量控制与风险管理 (5)1.3.4 进度监控与调整 (5)1.3.5 成果评价与总结 (5)第2章市场调研与需求分析 (6)2.1 市场调研方法 (6)2.1.1 文献调研 (6)2.1.2 问卷调查 (6)2.1.3 实地调研 (6)2.1.4 数据分析 (6)2.2 需求分析 (6)2.2.1 目标客户群体分析 (6)2.2.2 产品功能与功能需求 (6)2.2.3 应用场景分析 (6)2.2.4 竞争对手分析 (7)2.3 市场前景预测 (7)2.3.1 市场规模预测 (7)2.3.2 市场竞争格局预测 (7)2.3.3 技术发展趋势预测 (7)2.3.4 政策法规影响分析 (7)第3章材料设计与筛选 (7)3.1 设计理念与原则 (7)3.1.1 设计理念 (7)3.1.2 设计原则 (7)3.2 材料筛选方法 (8)3.2.1 功能评估：通过实验和模拟等手段，对材料的物理、化学、力学等功能进行评估。

(8)3.2.2 成本分析：综合考虑材料成本、制备工艺、使用寿命等因素，进行成本效益分析。

(8)3.2.3 环境影响评价：评估材料在生产和应用过程中对环境的影响，选择环境友好型材料。

(8)3.2.4 可加工性分析：考虑材料的加工功能，如成型性、焊接性等，以保证材料能够满足加工要求。

(8)3.3 材料数据库应用 (8)3.3.1 数据检索：通过数据库检索，快速获取相关材料的基本功能、制备方法等信息。

新产品试产管理程序（IATF16949-2016）1．目的执行工厂生产的准备工作，确保新产品/新材料（包括新供应商的材料）的试产在有效的控制状态下进行，并通过试产进一步验证产品设计及物料的正确性，使试产中的异常问题得到排除，确保批量生产的顺利进行，以达到新产品的可制造性。

2．范围适用于公司所有新产品试产、新材料（包括新供应商的材料）试产、外包商新产品试产。

3．职责3.1 生管：负责将订单信息通知相关部门，试产计划的安排，物料的准备，试产前准备会议的召集及相关工作的跟进等3.2 工程部：负责新产品BOM、工艺图、SOP的制定；工装、夹具的设计、制作；负责试产指导，解决及跟进试产中的问题，BOM材料的核对，试产标准工时的核定，试产会议的召开及试产总结会议的主持等，负责确认新材料是否需要执行试产。

3.3 品管部：负责试产所需物料的来料检验、生产过程品质监控、产品可靠性试验。

3.4 生产部：负责依据试产计划及试产要求进行生产、试产过程中的品质检验；试产模具、治具验证等。

3.5 工程部最高负责人：负责试产及试产转量产前的批准；3.6 模具设计师：负责模具和治具的设计和验证；3.7 采购部：负责材料的购买，包括新供应商的引进，新材料试产申请；3.8 贸易部：负责外包商新产品试产申请和工作安排；3.9 其它部门：负责协助试生产的进行。

4.术语和定义4.1 试产：包括新产品的试产、新材料（包括新供应商的材料）的试产、外包商新产品试产三个部分；4.2 新产品试产：新产品首次接到订单（外部、内部）后,经工程部评估批量生产前需经过试产流程验证,而安排的小批量生产。

4.3 新材料：首次购买的材料，或新供应商首次交货或送样的原材料；4.4 外包商新产品试产：外包商首次生产我司产品而安排的试产。

5.操作规程A 新产品试产：5.1试产准备5.1.1业务部收到客户新产品订单后，依据《顾客有关过程控制程序》召集相关部门进行订单评审，业务部务必在开评审会之前提前两天将相关资料给到工程部，评审结果记录于《合同（订单）评审表》(LYD-FM-049 B)，各责任部门必须在评审表中注明评审意见；5.1.2 工程部根据新产品具体情况及以往经验评估新产品是否需要安排试产过程，用于验证产品过程设计的正确性及其相关辅、治具等资源的适用性；①如果不需要安排试产过程验证，则应在《合同（订单）评审表》的评审结论上注明（如：根据以往类似产品生产经验判定，该产品相关过程设计和辅、治具设计完全满足对产品生产的需求），可免除试产流程，直接进入量产阶段；如果条件性转量产，需经条件验证符合后，转量产。

新产品试制流程管理办法一、目的为了进一步加快公司新产品开发速度，明确各部门的工作职责，在新产品的开发过程中相互协调、共同协作，保证公司新品开发按计划完成，以适应公司发展的需求，特制订本办法。

二、适用范围本办法适用于公司年度新产品开发总计划中的新产品、改进型新产品以及其他新产品-的试制工作三、职责3.1技术职责负责仲裁产品开发过程中的重大争议和分歧。

负责裁定开发计划书中立项评审的最终否决，同时裁定设计评审、设计验证和设计确认中的争议和分歧。

3.2 市场部职责负责根据客户要求及市场需求，进行必要的可行性分析，下达设计开发指令。

并负责提供新产品开发必要的开发信息（如样机、图纸、负载、客户标准等）。

负责新产品的送样、跟踪工作，负责客户试用信息反馈，制定小批试制计划和试制指令。

3.3 技术部职责3.3.1 技术部是公司新产品设计、开发、试制等工作的责任部门，负责统筹、监督和管理新产品的设计和开发、试制工作。

对设计的正确性、设计控制的有效性以及工艺的执行情况进行监督、考核。

对新产品开发过程中技术部以外的其他相关责任部门或个人出现的违规、拖延等现象阻碍新产品试制进度的，可直接进行考核，并将考核结果上报综合管理部执行，以确保新产品开发、试制的有序进行。

3.3.2技术部开发设计科负责公司客户的技术服务与交流，并根据客户的标准或技术协议确定电机的电磁设计方案。

负责样机试制、检验标准的制定，并协助业务人员进行样机、小批试制的客户跟踪及确认跟进等工作。

3.3.3技术部工艺科负责新产品试制的工艺方案、工艺卡片、作业指导书、工装设计等工艺文件及生产技术准备工作；负责对样机中采用的新规格、新型号、新材料、新工艺物料，制定临时检验标准。

3.3.4 技术部负责对制造部提出的“试制信息反馈表”、质量部提出的“小批质量总结报告”中的异常问题进行分析、采取改进措施，并将改进效果传递至各相关部门。

负责对设计评审、设计验证、设计确认、试制等各阶段反映出的问题和存在的问题的协调组织解决。

新材料、新工艺试验控制程序新材料、新工艺试验控制程序新材料、新工艺试验及小批试制控制程序1、目的：规范新材料、新工艺的试验流程，预防未进行试验及小批试制而造成批量返工或废品损失，特制定本控制程序。

2、范围适用于所有因选用新材料（包括关键元器件或材料变更、供应商变更）、采用新工艺（包括工艺参数调整）的试验和小批试制管理。

3、职责3.1技术部负责提出新材料、新工艺试验和小批试制计划，组织新材料的使用及新工艺的试验；3.2供应部负责新材料、新工艺试制时所需新材料、关键件的提供并及时向供方反馈质量状况；3.3质检部配合技术部对首样及小批量试制作必要的检验、试验；3.4生产计划部配合技术部作相应的上机试验试装试用，并对实施进度进行全程跟催；3.5综合管理部对本控制程序的执行情况进行考核，实行问责制。

4、工作程序4.1新材料试验4.1.1公司发展的需要，技术部可以提出新材料的采购计划，供应部也可根据采购情况有权向技术部建议选用新材料，新材料的采购计划必须经总工、生产副总裁及总裁批准。

4.1.2供应部根据《采购控制程序》的供方评审程序寻找供应商，并提供新材料的首样，首样量为能制造成首件样品3-5个。

4.1.3技术部编制《新材料检验试验标准》、《新材料、新工艺试验小批试制计划》经公司总工审核后，交生产计划部。

4.1.4生产公司计划部根据技术部的计划，安排质检部检验、新材料上机试验，并将试验条件及试验结果记录于《新材料、新工艺试验报告》上，试验人员须在试验报告上签名。

4.1.5生产公司开始试验时须通知技术部的技术员，技术员必须对试验进行全程跟踪，并监督试验部门按试验过程如实填写试验状况。

公司总工对试验结果做出审核判定或组织人员进行评审判定是否合格、是否小批量试用、合格首样由供应部、技术部、质检部各留一份。

4.2新材料小批试制4.2.1首件合格后，由生产车间进行小批量试制，以验证设备能力、人员能力、检验方法、工艺参数、材料的稳定性等是否具备批量生产条件。

材料领域中试流程1. 中试前准备
- 根据实验室研究数据,制定中试方案和操作规程 - 确定中试生产设备和工艺参数
- 进行原料选择和采购
- 做好人员培训和安全防护措施
2. 小试放大实验
- 在小规模设备上进行工艺放大实验
- 验证和优化关键工艺参数
- 分析产品质量和工艺稳定性
- 进行必要的过程控制和数据采集
3. 中试生产
- 按照优化后的工艺参数进行中试生产
- 监测和控制生产过程
- 采集大量产品样品进行全面分析和测试
- 评估产品一致性和工艺经济性
4. 数据分析和工艺优化
- 对中试数据进行全面分析
- 进一步优化工艺参数和流程
- 评估规模放大的可行性
- 制定工艺改进计划
5. 中试报告编写
- 总结中试研究成果
- 分析存在的问题和挑战
- 提出进一步工作建议
- 为后续工业化生产做好准备
中试流程是材料从实验室向工业化转化的关键阶段,需要严格的过程控制和数据采集,以确保产品质量和工艺可靠性。

成功的中试为新材料产业化奠定了坚实基础。

新产品、新材料、新工艺试验流程及要求
根据公司要求，将新产品、新材料、新工艺试验进行规范化，大致要求如下:
1、通知技术部: 需要技术部配合的，请及时通知技术部。

2、文件制定：由技术部组织相关部门，分析确定试验的技术工艺方案，再由技术部形成文件下发相关部门，各相关部门要积极配合。

3、试验及记录要求：各部门根据技术部下发的文件及记录要求进行生产焊接试验，并进行记录（自原材辅料直至产成品的生产过程、产品检验、焊接试验、发货记录及客户使用回馈），记录要求完整、详实、准确。

4、送样要求：试验样品送焊接室时，要标识齐全准确、并填写试验跟踪记录表，生产过程中的所有质量记录同时送至焊接室，与焊接室人员交接清楚。

5、评审：试验完成之后，相关人员进行评定，并确定此产品是否可以批量生产或者改进。

并由技术部做好记录。

6、仓库职责：初次批量生产时，产成品入库之前要做好标识，仓库要单独存放发货，并做好发货记录（客户名称，产品名称、批次、数量等）
7、市场部职责：收集用户使用信息，将用户使用反馈意见及时通知相关人员。

8、资料收集：试验资料及记录最终由技术部整理归档。

希望各相关部门及人员严格按要求进行试验。