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永凯APS模具行业解决方案模具行业介绍模具是以特定的结构形式通过一定方式使材料成型的一种工业产品，同时也是能成批生产出具有一定形状和尺寸要求的工业产品零部件的一种生产工具。
模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品开发能力。
所以模具又有“工业之母〞的荣誉称号。
模具制造：由模具设计人员根据产品〔零件〕的使用要求，把模具结构设计出来，绘出图纸再由技术工人按图纸要求通过各种机械的加工做好模具上的每个零件，然后组装调试，直到能生产出合格的产品。
近10年来，中国模具工业一直以每年15%左右的增速速度快速开展。
而对于大型、精密、复杂及长寿命模具需要增长将远超过每年15%的增幅。
在模具工业的总产值中，冲压模具约占50%，塑料模具约占33%，压铸模具约占6%，其它各类模具约占11%。
我国冲压模大多为简单模、单工序模和复合模等，精冲模、精密多工位级精模还为数不多。
模具平均寿命缺乏100万次，而模具最高寿命可到达1亿次以上，精度可达3-5um。
塑料成型模具设计单型腔、简单型腔的模具达70%以上，仍占主导地位。
模具平均寿命约为80万次，到达了90年代初的国际先进水平。
国内模具企业属于典型的中小型企业。
国内模具企业规模普遍偏小，民营企业占据了半壁江山。
中国的模具生产目前主要集中在华南和华东地区，大约占了全国模具制造业产值和销售额的三分之二，并且每年平均20%左右的速度增长。
模具行业关键特性作为典型的离散制造行业，单件、无重复性是模具最鲜明的生产特性，设计、制造之间的并行工程应用非常广泛，面临着设计过程反复、制造过程反复、生产方案准确性差、设计与生产数据的传递易出错等问题。
一般来说，模具管理可分为模具制造和模具维护两局部。
前者指的是模具的设计和加工过程，后者指的是模具投入使用后，加工件生产厂家对模具的试模、保养、维修等日常运作过程。
模具制造的根本要求是制造精度高、使用寿命长、制造周期短、模具本钱低，这就决定了模具行业具有如下关键特性：1、采用面向设计的生产模式。
APS生产计划的解决方案一、背景介绍在现代创造业中，高效的生产计划对于企业的生产运营至关重要。
APS （Advanced Planning and Scheduling）即高级计划与调度系统，是一种先进的生产计划解决方案，通过整合企业内外部的各种资源和约束条件，以优化的方式制定生产计划，提高生产效率和资源利用率。
二、解决方案的目标1. 提高生产计划的准确性和可靠性；2. 优化资源配置，提高生产效率；3. 缩短生产周期，降低生产成本；4. 实现生产计划的可视化和实时调整。
三、解决方案的主要特点1. 数据集成和分析能力：通过集成企业内外部的各种数据源，包括定单、库存、供应链、设备状态等信息，进行全面的数据分析和决策支持。
通过分析历史数据和趋势，提供准确的需求预测和资源需求计划。
2. 优化算法和模型：基于先进的优化算法和模型，综合考虑生产能力、资源约束、交货期限等因素，制定最优的生产计划。
通过考虑多个目标和约束条件，找到最佳的生产方案，实现资源的最大化利用和生产效率的提升。
3. 可视化和实时调整：通过直观的图表和报表展示生产计划的情况，实现生产计划的可视化管理。
同时，系统支持实时数据的监控和调整，可以根据实际情况进行及时调整和优化，以应对生产中的变化和突发情况。
4. 协同和沟通能力：系统支持多部门之间的协同工作和信息共享，提高沟通效率和协作能力。
通过共享实时数据和信息，各部门可以及时了解生产计划的变化和调整，做好相应的准备和安排。
四、解决方案的实施步骤1. 需求分析：与企业相关部门进行深入沟通，了解当前的生产计划流程、问题和需求。
根据需求分析结果，确定解决方案的功能和模块。
2. 系统设计：根据需求分析结果，设计系统的数据结构、界面和功能模块。
同时，考虑系统与现有系统的集成和数据交换方式。
3. 开辟和测试：根据系统设计，进行系统的开辟和编码工作。
开辟完成后，进行系统测试，包括功能测试、性能测试和安全测试等。
APS生产计划的解决方案一、背景介绍随着企业规模的扩大和市场竞争的加剧，生产计划的准确性和高效性对企业的运营管理至关重要。
APS（Advanced Planning and Scheduling）是一种先进的生产计划与调度系统，通过集成企业内外部资源，优化生产计划，提高生产效率和客户满意度。
本文将介绍APS生产计划的解决方案，包括其原理、功能和应用案例。
二、APS生产计划解决方案的原理APS生产计划解决方案基于先进的算法和数学模型，通过对生产过程中的各种约束条件进行优化，实现最佳的生产计划和调度安排。
其原理主要包括以下几个方面：1.需求预测：通过分析历史数据和市场趋势，预测未来的需求量和需求变化趋势，为生产计划提供准确的依据。
2.资源管理：综合考虑企业内外部资源的可用性和约束条件，包括人力资源、设备、原材料等，确保生产计划的可行性和可执行性。
3.排程调度：根据生产任务的优先级、资源的可用性和约束条件，制定合理的生产计划和调度安排，最大程度地提高生产效率和资源利用率。
4.风险管理：通过对生产计划的摹拟和分析，评估各种风险因素对生产计划的影响，并提供相应的应对措施，保证生产计划的稳定性和可靠性。
三、APS生产计划解决方案的功能APS生产计划解决方案具有以下几个主要功能：1.生产计划制定：根据需求预测和资源约束条件，生成合理的生产计划，包括定单分配、生产批次确定等。
2.排程调度：根据生产计划和资源可用性，制定生产任务的优先级和调度安排，确保生产过程的顺利进行。
3.资源管理：对企业内外部资源进行管理和优化，包括人力资源、设备、原材料等，提高资源利用率和生产效率。
4.库存管理：通过对库存的监控和控制，实现合理的库存水平和库存周转率，降低库存成本和风险。
5.异常处理：对生产过程中的异常情况进行监测和处理，包括设备故障、原材料供应中断等，及时调整生产计划和资源调度，确保生产进度和质量。
四、APS生产计划解决方案的应用案例以下是一个实际企业应用APS生产计划解决方案的案例：某汽车创造企业采用APS生产计划解决方案，通过对市场需求的准确预测和资源的有效调度，实现了生产计划的优化和生产效率的提高。
主生产计划的永凯APS计划排程软件永凯APS是一款可基于互联网运行的生产排程软件(永凯APS)，使用了并行遗传算法，支持多用户同时进行排程，也支持单用户使用多台服务器进行并行分布式排程功能简介：1、考虑副资源约束2、甘特图提供了查看和手工修改的功能3、支持生产计划的变动修改和紧急插单的功能4、考虑了特殊规格（如颜色、材料、款式、重量等）的准备提前期5、提供了bom编辑器6、支持多工厂、多车间、多机器7、排程时间精确到秒8、排程时考虑库存9、可以导入现有的生产计划进行排程10、方便的工作日历定义11、提供了外部数据导入接口在目前制造业所面临的“多品种、少批量、短交货期、多变化”的国际市场环境下，传统ERP的计划模型已经越来越不能适应现代企业的管理要求，扩展ERP的功能成了必行的趋势，永凯APS(高级计划与排程)系统在此情况下应运而生。
（永凯APS是一种基于供应链管理和约束理论的先进计划与排产工具，包含了大量的数学模型、优化及模拟技术，为复杂的生产和供应问题找出优化解决方案）企业的难题：☞订单——企业是否满足随机的订单需求？计划变化频繁，计划总是跟不上变化；插单非常多，计划调整非常困难；交货期经常发生延误，无法正确回答客户的交货期。
☞产能——企业设计产能很高，就是产量上不去，机器、人员忙闲不均，生产成本居高不下；无法准确预测未来机台产能负荷，无法均衡分配产能。
☞调度——在排满计划的车间，调度指令牵一发而动全身，一个插单、一个工序，后面一连串的计划都要调整。
谁能预见未来的状况？谁能做出快速准确判断？谁能平衡计划、生产、物流部门的矛盾？☞库存——经常发生原材料、零部件的备货不足；半成品、原材料的库存水平非常高，在目前自己工厂的管理体系下，无法确定应该在什么时候什么环节准备多少的库存。
☞成本——产品的生产周期非常长；计划人员过多，工作协调性差；效率低而且容易造成经费的浪费。
面对上述这些问题企业需要一个优化的排产软件来解决这些问题，永凯APS就是这样一个软件。
PMC 概述及永凯 APS 解决方案摘 要：随着市场竞争的加剧，被称为“企业内的第三利润源”的 PMC（生产计划与物料控 制）受到越来越多的企业的重视。
本文首先简述了 PMC 的定义，然后分析了 PMC 对企业的重 要性， 最后详细介绍了永凯 APS 的 PMC 解决方案， 及其对企业提高生产效率， 降低库存成本， 提升竞争力的重要意义。
关键词：PMC 永凯 APS 解决方案1 引言随着市场经济的高速发展和市场环境的迅速变化， 企业竞争越来越激烈， 在瞬息万变的 市场环境中，努力强化企业内部管理，尽最大可能节约企业内的一切可以节约的资源，做到 低成本、高效率、好品质成为企业追求的发展目标。
企业 PMC 部门肩负着及其重要的责任， 被称为“企业内的第三利润源”，受到越来越多的企业的重视。
那什么是 PMC 呢？ PMC 代表 Product Material Control 的缩写形式，意思为生产计划及物料控制。
通常它分 为两个部分： PC，即生产控制或生产管制（台、日资公司俗称生管） 。
主要职能是生产的计划与生产 的进度控制。
MC，即物料控制（俗称物控） ，主要职能是物料计划、请购、物料调度、物料的控制 （坏料控制和正常进出用料控制）等。
但这仅是狭义的 PMC 管理的概念，为了整合企业内的资源结构，广义的 PMC 管理已延 伸至采购、货仓、船务、报关等领域了，即企业内物流管理。
PMC 是企业内生产与物料的 总调度。
2 PMC 的重要性对于一个现代化的生产企业来说， 生产计划与物料控制非常重要。
科学的生产管理理论 认为，在生产计划与物料控制层面上，所有的 PMC 人员（即生产计划与物料控制人员）都 是生产部门的上司。
在一个建立了现代化生产管理制度的企业中， 生产计划与物料控制应该是一个统筹部门； 生产计划与物料控制层面的工作是所有生产进程的前提。
如果生产计划与 物料控制层面的工作进行得不够顺利，那么所有的生产流程都会受到延误。
永凯软件是行业领先的供应链计划协同（SCP）和生产计划与排程（APS）管理系统的美资供应商，涵盖需求计划、产销协同和生产计划排程。
助力实现生产、供给、销售协同，准时交货、降低库存、提升利润，已在一千多家工厂及众多世界500强企业中成功应用。
永凯APS生产管理与物料控制行业解决方案作为国内领先的APS生产管理与物料控制软件原厂商,永凯APS一直坚持自主开发，最大限度地帮助生产制造型企业降低生产成本，最终提高整个企业的生产及管理效率。
在永凯APS多年来丰富实践的基础上，永凯APS在五金行业、家电行业、模具行业、化工行业、注塑行业、机械行业、电子行业、钢铁行业、食品行业、汽车行业、医药行业等生产制造领域形成了一系列APS行业解决方案。
同时，各个制造领域成功应用的行业实践也证明了永凯APS生产管理与物料控制行业解决方案是成熟高效的，完全可以大大改善企业的生产和管理效率。
以下为永凯APS生产管理与物料控制解决方案行业实践饼状图：永凯APS生产管理——汽车零部件行业解决方案汽车零部件行业介绍中国汽车工业经历了数十年的风雨征程，今天已经发展成为全球整车和零部件生产的重要基地，作为汽车产业链中关键的汽车零部件行业更被预测为今后若干年中发展最快的行业之一。
目前世界上汽车、汽车零部件行业巨头都已进入中国，中国汽车工业新的产业格局已经形成，中国民营企业崭露头角，自主研发开始启动，相当一批具备较强综合实力的大型零部件生产企业(集团) 涌现，开始进入全球采购配套体系，进入世界500强。
随着整车的增长，汽车零部件发展空间巨大。
整车的销售持续增长，但由于市场环境的不断发展和竞争的加剧，整车价格、利润水平在持续下降，为了生产，汽车总装厂(OEM) 不断向供应商转移经营风险和成本压力，以美国、欧洲、日本为代表的全球汽车产业链正在逐步改变整车厂与供应商的关系，在精益战略和横向一体化的导向下，汽车零部件企业正面临严峻的挑战，市场竞争白热化。
来自国家商务部消息，2008年我国生产汽车934.5万辆，当年的汽车保有量1.6亿辆，成为全球第二大汽车生产国和第二大汽车消费国。
巨大的汽车产能和消费市场为汽配行业发展开辟了广阔的市场空间。
巨大的市场吸引力使国内外资本纷纷进入中国汽车零部件市场。
中国汽车零部件市场已经形成了外资、民营和独立供应商“三足鼎立”的竞争格局。
外资和民营企业的市场进入为国内汽车零部件市场带来了新的竞争力，使汽车零部件行业市场竞争趋于白热化。
汽车零部件行业关键特性汽车制造属于典型的离散制造。
主要是通过对原材料物理形状的改变、组装，成为产品，使其增值。
采用多品种配置、中小批量生产、面向订单的生产组织方式。
另外还具有以下几个鲜明的关键特性：(1) 产品结构复杂，零部件种类繁多，工艺路线和设备配置非常灵活，临时插单现象多。
生产设备不是按产品而是通常按照工艺进行布置，与工艺设计联系紧密。
产品的质量和生产率很大程度上依赖于工艺设计水平和工人的技术水平，自动化主要在单元级，如数控机床等。
(2) 多种原料、多种产品、复杂的工艺路线、多个机器设备甚至人力资源之间选择组合造成的生产复杂性：a) 机器设备大都有设置时间，难以选择合理的设备掉头时间，难以确定合理的加工批量。
b) 难以实现生产同步化，即以JIT生产管理的方式将零部件准时的生产，并送到装配工序。
c) 难以确定转运批量。
d) 原材料的变化影响计划安排，计划安排不合理影响材料计划。
(3) 通过加工或装配过程实现产品增值，整个过程不同阶段产生若干独立完整的部件、组件和产品，加工与装配过程中工艺依靠工艺指令进行操作。
(4) 生产过程以离散制造为主，但同时具有一部分的流水线作业。
(5) 在制品库存高，部分管理较差的工厂，在制品会滞流在生产现场长达几个月，最后会丢失或者损坏。
(6) 订单出现大量延迟，普遍感觉产能不足：a) 为满足订单需求，被迫采用昂贵的运输方式，例如空运；b) 为满足订单需求，购买昂贵的加工设备；c) 为满足订单需求，预先生产客户并不一定需要的产品；d) 为满足订单需求，出现大量的加班。
(7) 很多零件在一台或几台设备前等候加工；而其他设备却停工待料，设备瓶颈会在不同的地方出现。
(8) 生产部门倾向于单个产品大批量生产。
但是装配线上，总是需要等待一个或几个零件而不能生产出最终产品。
(9) 个别零部件由于原材料供应延迟等问题，导致其他零部件都已经完工，需要等待才能完成组装。
(10) 生产中的异常情况：设备故障检修，操作人员的生病休假都增加了生产混乱。
汽车零部件企业难点分析汽车零部件在整车供应链中的地位决定了企业生产管理具有以下的特点和难点：1、对整车配套的快速响应能力整车配套是汽车零部件企业的主要市场。
受汽车市场需求不确定性的影响，整车配套需求计划变化快、插单多，汽车零部件企业必须对客户/整车厂的需求变化进行快速响应。
如果不具备这种能力，必然被主机厂淘汰出局。
汽车零部件企业往往为多个主机厂、多个车型配套，面对频繁的计划插单和变更，生产计划和生产管理一直是企业管理的难点。
目前许多汽车零部件企业缺乏有效的生产计划管理体系，靠人盯人的现场生产调度实现生产组织，往往造成顾此失彼，使主机厂的配套计划难以得到保障。
2、采购计划准确度不高汽车主机厂通常提供预计订购量，以便于汽车零部件厂进行原材料的采购。
但由于原材料的采购周期往往比较长，或由于主机厂需求变更，造成实际的采购量常与实际的需求量有较大的差距，导致汽车零部件厂的原料成本较高。
如何使采购量既符合实际生产的需求，又避免不必要的浪费并降低库存成本，汽车零部件厂常根据某时点的库存量，使用人工计算的库存推移表来控制，工作量大，准确率不高。
3、现场生产管理难度大由于交货频繁，生产周期长，生产工序复杂，为满足客户的需求并避免主机厂断料情况的发生，需随时跟踪现场的生产进度，并平衡生产设备的负荷能力，但由于基础数据的不完整，生产现场的复杂性，生产进度不能及时反馈，要求生产管理人员有丰富的管理经验，对人员的依赖性较大，给企业带来了管理困扰。
永凯APS解决方案说明永凯APS汽车零部件行业解决方案，广泛借鉴了国内外汽车零部件企业信息化的成功经验和国际先进汽车零部件行业解决方案的特点，充分考虑中国汽车零部件企业所面临的现实环境以及诸多个性化需求，帮助中国汽车零部件企业实现优化生产管理流程，提高对客户需求的快速响应能力，降低生产营运成本和提高工作效率，提高企业发展的核心竞争力等目标，为提高中国汽车零部件企业的核心竞争力做出贡献。
1、准时化生产在准时化生产中，根据企业的经营方针和市场预测制定年度计划、季度计划以及月度计划，然后据此制定出日程计划。
但这些计划都是滚动调整的动态计划，对生产只起到预测指导和参考基准作用。
准时化生产依据客户需求来组装产品，借此拉动前面工序的零部件加工。
每个生产部门、工序都根据后向部门以及工序的需求来完成生产制造，同时向前向部门和工序发出生产指令，从而提高整个生产流程的反应速度，降低在制品停留时间，降低成本。
图1 传统推动式(Push) 生产方式图2 准时化拉动式(Pull) 生产方式图3 永凯APS实现的拉动式生产方式2、订单变更，快速响应受汽车市场变化的影响，主机厂的配套计划变化很大。
汽车零部件企业的生产计划必然随之发生变化。
企业接到主机厂配套需求的变更信息后，通过永凯APS高速模拟排程，及时对生产计划进行调整，包括采购需求、生产和委外加工计划，并及时反馈到各管理部门。
图4 订单变更前的计划图5 订单变更后的计划3、准时化采购永凯APS同步化考虑生产计划、采购计划，依据生产执行采购计划，使得物料计划的精度和可靠性比传统的MRP更高，避免了盲目采购，过量采购以及采购不足。
同时，永凯APS可根据精确的物料需求时间来决定最佳的采购方式，不提前采购，增加库存压力，使得物料配合生产，真正实现准时化采购，从而实现工厂物料成本最低，库存最小。
图6 准时化采购4、物料替代永凯APS基于下述原因考虑物料替代：(1) 分散风险，避免公司生产因外部供应的意外中断而被迫停产；(2) 促进外部竞争，迫使供应商提高品质、降低成本；(3) 不同目标客户对品质的要求不同；(4) 为了降低成本而采用新的材质、规格型号的物料等。
永凯APS支持的物料替代包括“完全替代”、“部分替代”、以及“组合替代”等，可根据设定的替代条件自动选择物料，或根据物料的库存状况，自动进行物料替代，以满足各种复杂的替代需求。
图7 物料替代示意图图8 不替代，原材料数量不足时进行采购图9 设置替代参数，使用替代原材料5、执行反馈生产指示下发到车间后，车间依据生产指示安排生产。
但是由于生产现场的复杂性、多变性，生产执行的实际情况往往与生产指示不一致。
为了确保生产顺利进行和生产计划的准确性、合理性，需求将工作加工的实际数据，如生产进度、在制品信息，现场设备运行状况等反馈给APS，并通过重新排程将现场信息及时反映到生产计划中，实现生产过程实时监控、调整及优化，使得生产计划与车间现场同步，从而实现了从订单下达到产品完成整个生产过程的优化管理。
同时，通过工作生产进度实时反馈，暴露出生产计划与车间执行之间的差异，比如物料未准时到货，人员为准时上岗，加工任务未按时完成，协助企业挖掘生产现场出现问题的原因，进一步规范生产管理，提高精益化程度。
图10 执行反馈示意图6、设备故障处理设备意外故障生产过程中经常遇到的问题，也是影响生产计划能否顺利执行的重要因素之一。
设备故障会导致该设备在一段时间内(维修期内) 不可用。
永凯APS可及时输入设备维修时间信息，然后自动快速重新排程，评估设备故障造成的影响，是否出现订单脱期，是否需要采取应对措施，如更换班组、切换机台或设置加班等。
永凯销售副总裁戴总手机：189******** 微信：dtk0620 QQ: 2323017033APS机械行业解决方案机械制造业主要是通过对金属原材料物理形状的改变、加工组装进而成为产品。
机械制造业生产的主要特点是：离散为主、流程为辅、装配为重点。
产品。
工业生产基本上分为两大方式：1. 离散型：离散型是指以一个个单独的零部件组成最终产成品的方式。
因为其产成品的最终形成是以零部件的拼装为主要工序，所以装配自然就成了重点；2. 流程型：流程型是指通过对于一些原材料的加工，使其的形状或化学属性发生变化最终形成新形状或新材料的生产方式，诸如冶炼就是典型的流程型工业。
机械企业难点：1.在制品的控制：工艺复杂，从第一道工艺开始到最后一道工艺完成，其间所要经过的时间通常需要数天甚至数周。
2.标准工艺不易制定，难以掌握：设备、人员状况复杂，实际生产时应采取的工艺往往无法按标准工艺执行，而部分产品由于一些关键工艺受机器等资源的限制，或其他特殊情况导致存在着多种加工工艺流程并存的情况。
