降低溶剂消耗量的方法-节省乙腈溶剂的对策-岛津制作所在HPLC的UV检测中，HPLC用乙腈由于在短波长一侧的干扰较少等，而得到广泛应用，但最近一段时间，乙腈短缺，价格攀升。
乙腈是生产丙烯腈时的副产物，由于以丙烯腈为主原料的ABS树脂(用途：汽车零部件等)的减产，乙腈的生产量以及库存都在减少。
本文就如何节省乙腈溶剂进行了说明，从日常可做到的少量节约，到有效利用已有LC 系统大幅降低溶剂使用量。
由于分析上的制约以及样品的不同，最佳方法也不尽相同，但为了降低分析业务成本、保护环境，您不妨进行一下以下尝试。
1日常可做到的节约 (3)1-1) 将色谱柱清洗溶剂变更为甲醇1-2) 降低调整、分析结束后停机时消耗的溶剂量1-3) 在等度洗脱条件下进行流动相2液混合 (已有梯度洗脱系统时)2使用已有LC系统时的方法 (5)2-1) 流动相从乙腈变更为甲醇2-2) 使用高性能短色谱柱3变更已有LC系统的配置 (9)3-1) 色谱柱内径的尺寸减小（半微量化）・・分离得以保留不变，降低流动相流量 3-2) 快速化 ・・使用分离性能出色的小尺寸色谱柱，缩短分析时间3-3) 溶剂再循环・・未检测到峰时，将从检测器出口排出的洗脱液返回到流动相储液瓶中，以节约溶剂4介绍省溶剂实施方案 (18)・・将已有LC系统升级为省溶剂型LC系统1日常可做到的节约首先，完善乙腈的库存管理，最为重要的是在流动相储液瓶上记载使用者的姓名、流动相组成/配制日期(避免因内容不明而废弃流动相）。
并且，重新审视日常的分析业务，通过实行以下措施，可以减少溶剂的浪费。
(1)将色谱柱清洗溶剂变更为甲醇(2)降低在分析前的调整以及分析结束后停机时消耗的溶剂量(3)在等度洗脱条件下进行流动相2液混合 (已有梯度洗脱系统时)1-1) 将色谱柱清洗溶剂变更为甲醇您是否因为分析流动相使用的是乙腈，所以在色谱柱清洗中也在使用着乙腈呢？为了将用于分析的乙腈变更为甲醇，需要考虑分离模式的变化，但在多数的场合下，可以使用甲醇进行清洗。
降低浸出油厂溶剂消耗的措施
1减少溶剂消耗的方法
溶剂浸出油厂是一种很耗费溶剂的工艺过程，溶剂消耗非常大，需要控制在最低限度上。
那么，要想降低溶剂消耗，应该采取哪些措施？
1.1改进工艺
改进浸出油厂的生产工艺，减少溶剂流量，是减少溶剂消耗的最有效的方法。
通过改进提取条件，降低液体固比，增强液体推动力，提高液体吸收能力，采用低温、低流速的方格提取，以及通过改进系统水的分离质量，可以有效地减少溶剂消耗。
1.2改善设备操作
设备操作对溶剂消耗有直接影响。
应根据设备构造，合理调整设备运行参数，如溶液压力、流速和温度等，将溶剂利用率提高到最高。
同时，应增强对设备操作的培训，保证操作人员对设备参数的控制，以降低溶剂消耗。
1.3采用先进技术
采用先进的技术,以节省溶剂消耗,比如表面活性剂的应用,人工智能技术,分子筛技术,多层激浆气流选择技术等。
这些新技术的应用将有助于节约投入的投入资源流,减少溶剂的消耗量。
总的来说，要想有效降低溶剂消耗，应综合考虑改进工艺、改善设备操作以及采用先进技术等多方面因素，这样才能够取得良好的降低溶剂消耗的效果。
关于油脂浸出法制取大豆油工艺改造的研究摘要我国70年代建设一大批油脂浸出厂，以国内油脂浸出车间与国内外资引进油脂浸出厂相比，国内的工艺落后，溶剂消耗高，生产成本高，产品质量不稳定，车间空气溶剂含量不稳，安全生产没有保障。
关键词油脂浸出溶剂消耗安全生产。
一、油脂浸出技术的出现和发展1943年法国人迪斯开始利用二硫化碳做溶剂浸出橄榄油，1850年利用溶剂法在单罐浸出器从油料中提取油脂，1919年德国人波尔曼设计的第一台连续式直立蓝斗式浸出器。
之后，美国BlowKnox公司1948年的平转浸出器、美国皇冠公司的环型浸出器、比利时迪斯梅公司履带式浸出器，1945年德国鲁奇框式浸出器相续应用于油脂工业。
我国1955年下半年在大连油脂总厂成立的连续化浸出工艺设备设计，正确的选择了平转浸出器为主题工艺的路线，1956年我国自行设计建造的第一个30t/d的油脂浸出厂在吉林蛟河投产，1959年初济宁浸出油厂试车成功，并采用了立式蒸烘机，1957年6月青岛植物油厂建成90-95t/d花生预榨50-60t/d预榨饼罐组浸出的预榨浸出油厂，将4台200型榨油机改造成28-32t/d的预榨机，用苯做溶剂，12月正式投产至此，我国第一套预榨-浸出生产线诞生。
20世纪60年代后期和70年代，我国油脂浸出技术得到应用和推广，齐齐哈尔市第五粮库油脂浸出车间就是70年代建设的。
二、国内70年代油脂浸出厂现状以油脂浸出车间为例；浸出器、蒸脱机、尾气蒸发、尾气冷凝工艺落后，采用人工调整负压，人工调整负压对设备的反应迟缓，设备时时产生正压，溶剂微泄漏时有发生，油脂浸出溶剂回收系统都比较简单，人工操作，这些方法溶剂回收率最高85%。
其一，溶剂消耗过高，生产成本高，产品质量不稳定；其二，溶剂微泄漏在车间空气中，空气中溶剂浓度不稳定，与静电、明火就有爆炸的可能。
对这些浸出油厂如不进行改造，会面临巨大的“安全风险”，溶耗高、成本高、市场竞争亏损。
