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玻璃年行业分析报告玻璃作为一种重要的基础材料，在建筑、汽车、电子、家居等众多领域都有着广泛的应用。
近年来，玻璃行业经历了一系列的变化和发展，受到市场需求、技术创新、政策环境等多方面因素的影响。
一、玻璃行业的市场现状（一）建筑玻璃建筑领域一直是玻璃的主要应用市场之一。
随着城市化进程的加速和人们对建筑美观、节能要求的提高，中空玻璃、LowE 玻璃等节能型玻璃的需求持续增长。
同时，高层建筑的增多也推动了安全玻璃的应用。
（二）汽车玻璃汽车行业的发展对玻璃的需求产生了重要影响。
汽车玻璃不仅要求具备良好的光学性能和安全性，还朝着智能化、轻量化的方向发展，例如全景天窗玻璃、HUD 抬头显示玻璃等产品逐渐受到市场青睐。
（三）电子玻璃在电子信息产业快速发展的背景下，电子玻璃的市场需求不断扩大。
触摸屏玻璃、液晶显示玻璃等产品的应用越来越广泛，特别是在智能手机、平板电脑等消费电子产品中。
（四）家居玻璃家居装饰领域对玻璃的需求也呈现多样化的趋势，如艺术玻璃、装饰玻璃等产品，为家居环境增添了美观和个性。
二、玻璃行业的技术发展（一）生产工艺的改进玻璃生产工艺不断创新，如浮法玻璃工艺的优化，提高了玻璃的质量和生产效率。
同时，智能制造技术在玻璃生产中的应用也逐渐普及，实现了生产过程的自动化和智能化控制。
（二）新产品研发行业内不断推出新型玻璃产品，如具有自清洁、防紫外线、隔音等功能的玻璃，满足了市场对玻璃性能的多元化需求。
（三）环保技术的应用在环保政策日益严格的情况下，玻璃企业加大了对环保技术的投入，降低了生产过程中的能耗和污染物排放。
三、玻璃行业的竞争格局（一）企业规模和分布玻璃行业内企业数量众多，但规模大小不一。
大型企业在技术、资金、品牌等方面具有优势，市场份额相对较高。
中小企业则通过差异化竞争，在特定领域谋求发展。
（二）品牌竞争具有知名品牌的企业在市场竞争中更具竞争力，品牌影响力成为消费者选择产品的重要因素之一。
（三）国际竞争随着全球化的发展，国际玻璃企业之间的竞争愈发激烈。
我国浮法玻璃产能和拟增产能布局分析我国玻璃工业经过改革开放以来的跨越式进展，目前已经成为世界上生产规模最大的平板玻璃生产国，2022年，平板玻璃总产量达57422.9万重量箱，占世界总产量的48％以上，浮法技术主导了平板玻璃的进展，浮法玻璃产量已占平板玻璃总产量的83％以上；加工玻璃进展快速，基本满意了建筑业、汽车业和其他新兴产业的需要，平板玻璃及加工玻璃产业已成为我国国民经济进展和提高人民生活水平所不行或缺的重要材料工业。
进展回顾据国家统计局统计资料显示，2022年，全国平板玻璃总产量达57422.9万重量箱，比2022年增产2766万重量箱，增幅为5.06%。
6地区详细数值见下表：随着我国浮法玻璃技术的不断提高与创新，浮法工艺已成为我国平板玻璃生产的主导技术，逐步取代了垂直引上工艺和平拉工艺。
截至2022年年底，我国已建成浮法玻璃生产线190条，其中全部或主要采纳中国浮法技术的生产线近160条。
2022年，我国浮法玻璃总产量达4.78亿重量箱，其中优质浮法玻璃产量约占28%以上。
2022年，我国已投产的浮法玻璃生产线14条，新增产能约5856万重量箱，新增生产线状况如表3。
通过多年进展，在大力推动产业结构调整的同时，浮法玻璃生产线的建设周期、投资规模、技术经济指标显著改善：建设周期由过去18～22个月缩短到12个月左右；通过优化设计方案、合理选配生产设备、加强施工管理等措施，确保资金合理使用，建设投资大幅下降；能耗、成本、总成品率、劳动生产率、窑龄等技术经济指标不断改善。
目前，浮法玻璃生产线平均热耗已降到7800kJ/kg玻璃液以下，总成品率可达85%以上，每年浮法线劳动生产率可达6000～8000重量箱/人，窑龄已普遍达到5～8年。
我国利用国产技术已建成900～1000t/d 大型浮法玻璃生产线，品种从一般厚度扩展到超薄（0.55～1.3mm）、超厚（15～25mm），开发了在线镀膜玻璃（阳光膜和Low-E膜）、自洁、超白、本体着色、微晶、防火玻璃等新品种。
浮法玻璃流道结构介绍浮法玻璃的背景浮法玻璃是一种广泛应用于建筑、汽车、电子等领域的玻璃制品。
它具有平整度高、透明度好、抗压强度高等优点，因此受到了广泛的青睐。
浮法玻璃的生产过程浮法玻璃的生产过程中，流道结构起着至关重要的作用。
流道结构决定了玻璃质量的稳定性和一致性，并对玻璃的平整度和透明度产生重要影响。
浮法玻璃流道结构的组成部分浮法玻璃生产线浮法玻璃流道结构主要包括存放熔融玻璃的浮法堆叠窑、玻璃的成型区、玻璃的冷却区和玻璃的剪切区。
这些区域构成了一个完整的浮法玻璃生产线。
浮法玻璃流道结构的组成要素浮法玻璃流道结构由多个组成要素组成，包括传送系统、钢带、浮法槽和辅助设备。
这些要素紧密配合，确保了浮法玻璃的连续生产。
浮法玻璃流道结构的工作原理浮法玻璃的形成1.熔融玻璃首先从浮法堆叠窑中注入浮法槽。
2.浮法槽是一个长而窄的槽，内部填充有熔融金属。
3.熔融玻璃在金属表面形成一层均匀的浮法玻璃带。
浮法玻璃的整形1.浮法玻璃带经过辊道系统进入成型区。
2.成型辊使玻璃带呈现所需的形状，包括厚度和宽度。
3.形成的浮法玻璃带在成型辊上经过冷却，并逐渐凝固。
浮法玻璃的冷却和剪切1.冷却区通过恒温控制确保玻璃带的温度逐渐降低，从而加强了其强度。
2.玻璃带进入剪切区，由剪切机进行切割，形成所需的玻璃板。
浮法玻璃流道结构的优势和挑战优势1.浮法玻璃流道结构能够实现连续生产，提高生产效率。
2.浮法玻璃流道结构能够生产大尺寸、高质量的玻璃板。
3.浮法玻璃流道结构能够根据需求调整玻璃的厚度和宽度。
挑战1.浮法玻璃流道结构需要保持流道的稳定性，以确保玻璃质量的一致性。
2.浮法玻璃流道结构需要处理熔融玻璃的高温和高粘度，对设备材料和能耗提出了更高要求。
浮法玻璃流道结构的发展趋势自动化技术的应用1.随着自动化技术的发展，越来越多的浮法玻璃流道结构开始采用自动化控制系统。
2.自动化技术能够提高生产效率、降低人工成本，并提高玻璃质量的稳定性和一致性。
浮法玻璃的发展历程 Document number：WTWYT-WYWY-BTGTT-YTTYU-2018GT中国浮法玻璃的发展（一）“洛阳浮法”技术的诞生“洛阳浮法”技术的研制，始于60年代初。
当时，英国皮尔金顿兄弟玻璃公司刚刚发表了经过约十年研制，发明并取得成功的国际上最新最先进的平板玻璃生产方法——浮法的问世。
同时，国际上一些学术刊物、杂志、论文和专利，都相继对有关浮法玻璃技术进行报道和简介。
但是这些报道都侧重于商品的性能和功能，而对浮法技术，不仅没有什么具体内容，相当多的都是不真实的，甚至进行误导。
而且当时的中国是处在以美国为首的世界发达国家的经济封锁的情况下，不要说参观工厂和购买技术是不可能的，就是想买一点浮法玻璃的样品，都难以实现。
因此，我国是在一无资料，二无情报，三无样品的情况下，根据物理化学的公共原理，“白手起家”着手进行研制的。
1960年开始时，曾由北京管庄建材科学研究院与上海耀华玻璃厂协作，进行过浮法工艺的初步探索。
后来在建材部主管领导的倡议和支持下，在建材研究院建筑玻璃研究室进行了实验阶段的研究。
通过静态单元试验、半连续工艺试验和连续性工艺试验，特别是对浮抛介质的选择，保护气体的成分和净化，玻璃成分的组成，以及加热元件和锡槽结构及耐火材料的选取等，都历经多次的试验，探索和筛选，直到1967年终于获得了一系列试验室阶段性成果。
接着在此基础上进入中间试验阶段，同时有些试验室阶段的工作，还继续同步进行。
1968年由建材研究院、玻璃设计院、湖南株洲玻璃厂三家合作，利用株洲玻璃厂尚未建成的玻璃球车间，改建为浮法玻璃中间试验线。
经过二年的努力，最后在1970年7月完成了中国浮法玻璃的中间试验。
经过长达6个月连续试验，终于取得了突破性的进展，其中最主要的成果是解决了浮法玻璃的成形方法——玻璃液的直接流入法，并生产出了中国的第一批6毫米浮法玻璃样品。
同时，在技术上对流槽的安装，槽体的构造，雾点的消除以及操作方法和工艺制度等多方面都取得了相当丰富的经验和成果。
浮法玻璃烟气余热发电现状与展望一、玻璃熔窑废气余热资源我国的平板玻璃工业从自主开发成功第一条浮法玻璃生产线至今，已有近30余年的发展历史，到2013年底，我国投产的浮法玻璃生产线400余条，占全球产量的40%以上。
与国际先进水平相比，我国浮法玻璃生产线主要存在能耗高、熔窑能源利用率低和产品质量不高等问题。
以一座典型的500t/d浮法玻璃熔窑为例，其能源的消耗分别为：日耗油84t/d（14.4×107kJ/h），平均6900kJ/kg玻璃液，其中实际熔制和加热玻璃液5.8×107kJ/h，占40%，窑体散热3.7×107kJ/h，占26%，烟气余热4.9×107kJ/h，占34%。
不同吨位的玻璃熔窑，能耗的分布状况不尽相同，吨位越大的熔窑，烟气余热占的比例越小。
如不对这部分废气余热资源进行回收利用，不仅会浪费能源，而且还污染环境。
通常废气余热资源按温度分：✓高温废气余热（>650℃）✓中温废气余热（350~650℃）✓低温废气余热（<350℃）玻璃熔窑废气温度在400~550℃之间，属于中温废气余热。
二、玻璃熔窑废气余热现有利用途径1、废气余热资源的利用途径主要有：热利用和动力回收：a)热利用就是直接利用废气热能，提供生产生活需要，简单、直接。
b)动力回收是将废气热能转化成清洁的、使用方便、输送灵活的电能，可以扩大余热利用途径。
2、玻璃行业废气余热现有主要利用途径：我国玻璃工业目前利用烟气的余热，主要是设置低压余热锅炉，熔窑烟气是部分通过余热锅炉，产生低压饱和蒸汽，用于日常的生产和生活。
其中生产主要用于重油的加热，但使用的蒸汽量并不大，而对使用天然气和煤气为燃料的玻璃生产线，其生产中几乎可以不用蒸汽，因此烟气的余热不能被充分的利用。
生活用汽则用于采暖、食堂、淋浴等热负荷，对蒸汽的品质要求很低。
目前余热锅炉的排烟温度在230~250℃，余热利用率只有30~40%。
浮法玻璃退火窑的多功能化与智能化发展随着科技的不断进步，工业领域也在不断进行创新与改善。
其中，玻璃制造行业一直以来都是一个重要的领域，而浮法玻璃生产技术则是现代玻璃工业中最主要的一种生产工艺。
浮法玻璃制造过程中的退火窑起着至关重要的作用，它对玻璃的质量和性能有着直接的影响。
本文将讨论浮法玻璃退火窑的多功能化与智能化发展，以及带来的益处和挑战。
多功能化退火窑的发展是玻璃制造行业的一项主要趋势。
通过将退火窑设计为具备多种功能，可以实现在同一设备中进行不同类型的玻璃加工。
例如，一台多功能退火窑可以同时进行负压、正压和真空加热的过程，以满足不同材料和工艺的要求。
这种多功能化的设计可以大大提高生产效率，降低设备成本和占地面积，同时也方便了工艺管理和操作。
多功能化退火窑还可以满足不同类型玻璃的加工需求。
例如，钢化玻璃的制造需要将玻璃片迅速冷却，这一过程可以在多功能化退火窑中完成。
而对于特种玻璃的加工，多功能化退火窑可以通过改变加热时间、温度和压力等参数来满足不同要求。
这种灵活性可以提高玻璃制造的适应性和灵敏度，使得生产过程更加高效和可靠。
另一个重要的趋势是浮法玻璃退火窑的智能化发展。
智能化退火窑通过引入先进的传感器和自动控制系统，可以实现对退火过程的实时监控和精确控制。
传感器可以用来检测玻璃的温度、压力、湿度等参数，而自动控制系统可以根据这些数据来调整加热和冷却的时间和温度，以确保玻璃的质量和性能。
智能化退火窑的发展带来了许多益处。
首先，它可以减少人为因素对退火过程的影响，提高生产的稳定性和一致性。
其次，智能化退火窑可以实现生产的数字化管理，使得数据的收集和分析更加方便和准确，帮助企业优化生产流程和工艺参数。
此外，智能化退火窑也可以提高安全性，通过智能监控和报警系统，及时识别和处理潜在的风险和故障。
然而，浮法玻璃退火窑的多功能化与智能化发展也面临着一些挑战。
首先，制造一台多功能化退火窑的成本较高，需要投入大量的资金和技术。
浮法玻璃行业分析
浮法玻璃是一种广泛应用于建筑、汽车、电子等行业的重要材料。
浮法玻璃行业主要包括玻璃生产、加工和销售等环节。
本文将从市场规模、竞争态势和发展趋势三个方面进行浮法玻璃行业的分析。
首先，浮法玻璃市场规模庞大。
随着人民生活水平的提高，对建筑、汽车等领域的需求不断增加，推动了浮法玻璃市场的快速发展。
根据数据显示，全球浮法玻璃市场规模已经超过3000亿元人民币，未来还有较大的增长空间。
尤其是中国，作为全球最大的建筑市场，浮法玻璃的需求量巨大。
其次，浮法玻璃行业竞争激烈。
由于市场规模大，各大玻璃企业都纷纷进入这个领域，加剧了竞争的激烈程度。
当前，全球浮法玻璃行业的主要参与者有中国建筑玻璃、中国重工、美国柯宝、日本旭硝子等，这些企业具备较强的技术实力和生产能力。
此外，一些新兴企业也在不断崛起，挑战着传统企业的地位。
最后，浮法玻璃行业发展具有明显的趋势。
一方面，随着科技的不断进步，浮法玻璃产品的性能不断提升，如防紫外线、隔音隔热等功能的加入，满足了消费者对高品质、高舒适度的需求。
另一方面，可持续发展已成为各个行业的关注重点，浮法玻璃行业亦不例外。
通过节能减排、环保生产等措施，不仅可以提高企业的竞争力，还可以降低对环境的影响。
因此，可预见浮法玻璃行业将继续保持稳定增长。
综上所述，浮法玻璃行业市场规模大，但竞争激烈。
随着技术进步和市场需求的变化，这个行业也在不断发展和创新。
未来，浮法玻璃行业有望实现更高质量的发展，并为各个领域提供更优质的产品和解决方案。
浮法玻璃技术发展趋势今天，中国的平板玻璃工业已经从过去几乎是一张白纸发展成为世界上生产规模最大的平板玻璃生产国， 2008年浮法玻璃产量达到5.74亿重箱，占世界总量的50%，占我国平板玻璃总量的85%以上；加工玻璃发展迅速，基本满足了建筑业、汽车业和其它新兴产业的需要，平板玻璃及加工玻璃产业已成为我国国民经济发展和提高人民生活水平所不可或缺的重要材料工业。
改革开放以来，我国平板玻璃工业的工艺技术和装备水平取得了革命性突破，创造发明了具有中国特色和自主知识产权的浮法玻璃生产工艺；产业结构不断优化，玻璃工业的技术结构、规模结构和产品结构都发生了质的飞跃；生产规模、产品品种质量等方面都取得了突飞猛进的发展。
从1989年起至今，我国平板玻璃产量已连续19年占居世界首位，目前占全球总产量近一半左右。
在平板玻璃产品产量快速增长的同时，新品种不断增加，先后研制开发了超薄玻璃（0.55~1.3mm）、超厚玻璃（15mm~25mm）、在线镀膜玻璃（阳光膜和Low-E膜）以及自洁、超白、本体着色、微晶、防火玻璃等新品种，并利用国产技术建成900t/d~1000t/d大型浮法玻璃生产线，浮法技术水平和产品质量显著提高，从原料配料与称量技术，熔窑优化设计和提高熔化质量技术，锡槽成型技术，退火窑技术，到自动控制与成套软件系统开发以及产品质量均有大幅提升。
目前，国际玻璃新技术均向能源、材料、环保、信息、生物等五大领域发展。
由于本人水平有限，下面仅浮法玻璃技术发展趋势（不含加工玻璃）之个人观点，向领导做一粗浅的汇报，请领导给与批评指正。
一、大力发展优质浮法玻璃是我国浮法玻璃技术发展的长期和艰巨的任务截至2008年底，中国已建成浮法玻璃生产线191条，其中全部或主要采用中国浮法技术的生产线163条，占中国浮法玻璃生产线数量的85%。
优质浮法玻璃产量仅占28%（中国浮法技术占13%）。
而国际上仅板销子、圣戈班、旭销子和加迪安四大跨国公司就集中了世界平板玻璃总量的41%和优质浮法玻璃的62%。
优质浮法玻璃主要为加工玻璃提供合格原片，世界平均水平55%,发达国家65%--85%。
截止2008年底，我国仅为30%。
由此可见，我国目前没还存在很大差距。
大力提高我国浮法玻璃技术水平、大力发展优质浮法玻璃和加工玻璃是我国浮法玻璃技术发展的长期和艰巨的任务。
发展优质浮法玻璃，首先要从提高我国浮法玻璃技术和装备水平入手，是一项系统而复杂工作，其主要研究内容及采取的措施如下：1、选矿技术与装备根据石英岩、砂岩、天然砂等不同种类硅质原料的特性，开发和选用相应的选矿专用设备，满足我国发展优质浮法玻璃对优质硅质原料的需要。
针对硅质原料生产过程中石英尾矿、尾泥造成的环境污染问题，开发和选用新型浮选工艺和关键设备。
彻底解决长期困扰硅质原料产地的石英砂堆放占用大量农田和由此造成的环境污染问题。
2、原料配料及称量技术与装备采用大型均化库和新型均化装置对硅质原料进行均化，严格控制硅质原料的成分、粒度和含水率的波动。
采用高精度自动配料电子称系统，静态精度达1/2000以上，动态精度达1/1000以上。
改进配合料混合过程（加水、加蒸汽）的自动检测控制，提高配合料的混合均匀度。
采用快速测定原料及碎玻璃中的COD值的技术方法，通过将原料已含的COD 值（化学氧需要量，Chemical Oxygen Demand）一并纳入到还原剂加入量的控制中，控制原料的COD值、芒硝含量、碳粉比例及熔化的氧化还原气氛，充分利用硫酸盐的溶解度，有效减少气泡，尤其是微气泡。
3、熔窑优化设计和提高熔化质量技术与装备采用燃烧模拟技术，研究火焰空间温度场和玻璃液温度场之间的相互关系，确立各种规模熔窑的温度控制目标。
研究熔窑池底不同结构对玻璃熔化的影响及其与回流、微气泡和能耗等的变化规律关系，并优化耐火材料的匹配。
研究投料口宽度与熔化池宽度的比例及对玻璃熔化的影响，合理确定澄清带的长度、熔窑宽度及其对玻璃液中微气泡溢出和熔窑热效率的影响。
研究适应新窑型的卡脖结构形式和尺寸，通过玻璃液的自然对流，有目的的实现控制窑池中央充分澄清好的玻璃液进入冷却部，减少成型环流中低温回流的重复加热。
研究适合新窑型的冷却部结构和面积的大小，使成型玻璃液流是最新鲜的，避免“滞止脏玻璃液”的出现。
研究熔化部热点区域采取鼓泡等强化对流措施对玻璃液热点的稳定和玻璃液微观质量改善的影响。
研究由于窑型的改变导致池底温度与常规窑型差异而可能引起耐火材料所产生的微缺陷问题及解决方案和措施。
研究新型熔窑电辅助加热系统对降低熔窑热耗、提高玻璃液熔化质量的作用。
4、锡槽成型技术与装备采用玻璃液流量精确控制技术，控制精度达1/1000以上，要求比常规精度高5倍以上，提高锡槽热工制度的稳定性。
采用新型石墨挡坎及配置方案，结合深液区的优化设置，控制锡液流动，使锡液横向温差达到小于2度的国际先进水平，提高玻璃表面平整度，减少玻璃厚薄差。
采用锡槽入口、出口隔墙新型整体密封技术，使锡槽出口压力由原来的15帕提高到30帕以上。
采用高精度、高温定性全自动拉边器。
采用先进的流液道结构，加强闸板附近的密封，减少熔窑气氛对锡槽的影响，减少杂质（O、S等成分）进入锡槽。
设置高纯氮气密封装置，对进入锡槽顶部、边部的保护气体进行计量，实行精确控制。
采用气体导流技术和装备，有组织的控制锡槽内气体的流向，排除槽内含SnO、SnS等污染物的气体，改善锡槽内的气体环境，减少由O、S引起的缺陷，提高玻璃产品质量。
采用锡液净化技术，减少锡离子对玻璃体内的渗透，减轻玻璃的钢化虹彩。
采用保护气体精细分配技术，根据工艺要求调节氮氢比例，确保进入锡槽的保护气体满足生产高质量玻璃的要求。
优化集成多年理论和经验，编制完整的操作软件用以指导生产，使最佳工艺参数具有可重复性，缩短改变品种的时间。
5、退火窑技术与装备通过准确的热工计算得出各部位的保温厚度，采用利于保温材料铺设的结构、层铺错缝的科学布置和装填方式，使退火窑具有优良的保温绝热性能，稳定窑内气氛，提高窑内温度场的抗冲击性。
采用新型电加热器和布置方式，该电加热器结构紧凑、体积小、重量更轻、调节范围更大，有利于在窑内建立一个多层次立体化的可控加热场。
采用板下风管截面设计和空间布置方式，依据板下、板上风机独立的风系统设计理念，可有效的解决长期存在的C区板下温度过高的难题。
采用窑内风管热补偿结构，解决超长的窑内风管热膨胀消除问题，保证窑内风管、风箱之间接头不泄露、稳定窑内气氛。
采用Ret区整体化设计，消除Ret区的温降拐点，获得平滑的温降曲线，降低暂时应力，提高玻璃板的切裁率。
6、自动控制与成套软件系统优质浮法玻璃生产线的自动控制应采用如下控制系统软件：玻璃液面模糊规则控制系统软件；熔窑压力高精度、小波动控制系统软件；熔窑稳定温度场燃烧控制系统软件；熔窑火焰小扰动换向控制系统软件；流液道高精度流量控制系统软件；锡槽功率优化分配加热控制系统软件；退火窑温度解耦控制系统软件。
二、节能减排是全球范围内共同关注的课题节能减排不但是中国的基本国策，也是全球范围内共同关注的课题。
我国浮法玻璃工业总体上看资源、能源消耗高，综合利用水平低。
各项经济技术指标落后于国际先进水平。
平板玻璃能耗偏高，平均单耗为7800千焦/公斤玻璃液，比国外1999平均水平高20%，比国外1999先进水平高32%，比国外1999最好水平高53%。
根据据国内外经验，浮法玻璃生产技术在节能减排方面主要研究和发展方向如下：1、消化和吸收国外先进的熔窑设计经验，优化结构设计是降低浮法玻璃热耗的根本途径；熔窑合理保温以及采取电助熔、池底鼓泡、助燃空气预热等措施是降低热耗的有效手段。
2、余热发电技术。
利用玻璃熔窑废气余热，通过增设高效余热锅炉及配套的凝气式汽轮发电机组进行发电，可大量回收熔窑废气余热，达到节约能源、降低热耗、提高企业经济效益、减少大气污染物的排放既减少温室效应的目的。
3、烟气脱硫除尘技术。
该技术的开发与应用，可使玻璃工厂污染物的排放达到现行国家标准对玻璃工厂污染物排放的要求。
4、全氧燃烧技术。
该技术的开发与应用，可以大大降低能耗和废气排放量。
全氧燃烧是采用纯度大于等于92%的氧气参与燃烧，由于燃烧系统的改变，助燃空气不在需要预热和换火，整个全氧燃烧窑炉取消了蓄热室、小炉和换火系统，如同单元窑。
由于全氧燃烧的熔窑无需“传统换火工艺”，使得玻璃熔化更加稳定。
采用纯度大于等于92%的氧气作为助燃介质，对节约能源、改善环境效果十分显著，能耗可降低12.5%--22%，废气排放量减少60%以上，废气中NOx下降了70%以上，烟尘也降低50%以上。
5、富氧燃烧技术。
通常把含氧量大于20.9%的空气叫做富氧空气。
富氧燃烧技术是以氧量大于21%的富氧空气作为助燃气体的的一种高效强化燃烧技术。
其特点是不论是助燃空气还是燃烧废气，体积都有所减少。
燃烧反应速度加快，火焰温度提高，有效提高的熔窑的热效率，熔化率增加，玻璃液单位热耗降低；烟气产生量及NOx生成量降低，粉尘污染物大大降低。
三、开发浮法玻璃新技术、新产品是当代经济发展的迫切需要采用我国浮法玻璃技术建成的浮法玻璃生产线，品种从普通厚度扩展到超薄（0.55mm~1.3mm）、超厚（15mm~25mm），开发了在线镀膜玻璃（阳光膜和Low-E 膜）、自洁、超白、本体着色、微晶、防火玻璃等新品种，但在太阳能电池玻璃、在线镀膜玻璃、高档汽车玻璃、显示器玻璃、功能玻璃等方面与国外相比还有很大差距，难以满足当代经济发展对玻璃新技术、新产品的需要。
以下重点介绍几种发展前景非常乐观的浮法玻璃新技术、新产品。
（一）太阳能电池玻璃太阳能电池玻璃的发展和太阳能电池行业的发展密不可分，近几年来我国太阳能电池行业每年以40%-60%的速度增长，国外也以每年30%-50%的速度增长，是目前世界上比IT产业发展更为迅速的产业。
我国太阳能电池玻璃的生产也从无到有、从小到大、实现了跨越式发展，成为了我国玻璃制造行业的一颗新星。
1．太阳能电池基本知识最早问世的太阳电池是单晶硅太阳电池。
硅是地球上极丰富的一种元素，几乎遍地都有硅的存在，可说是取之不尽。
用硅来制造太阳电池，原料可谓不缺。
但是提炼它却不容易，所以人们在生产单晶硅太阳电池的同时，又研究了多晶硅太阳电池和非晶硅太阳电池，至今商业规模生产的太阳电池，还没有跳出硅的系列。
其实可供制造太阳电池的半导体材料很多，随着材料工业的发展、太阳电池的品种将越来越多。
目前已进行研究和试制的太阳电池，除硅系列外，还有硫化镉、砷化镓、铜铟硒等许多类型的太阳电池。
以下介绍几种较常见的太阳电池。
（1）单晶硅太阳电池单晶硅太阳电池是当前开发得最快的一种太阳电池，它的构造和生产工艺已定型，产品已广泛用于空间和地面。
