脱模斜度对注射模具设计的影响

注射成型各种缺陷的现象及解决的方法1.龟裂龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，产生的主要原因是由于应力变形所致。

主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。

（－）残余应力引起的龟裂残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。

作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手：（1）由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。

（2）在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。

（3）一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。

但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。

（4）注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。

（5）非结晶性树脂，如AS树脂、ABS树脂、PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力，应予以注意。

脱模推出时，由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙，使推出力过大，产生应力，有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。

只要仔细观察龟裂产生的位置，即可确定原因。

在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。

这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。

为预防由此产生的龟裂，作为经验，壁厚7"与嵌入金属件的外径通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙的影响最小。

由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小，比较适合嵌入件。

另外，成型前对金属嵌件进行预热，也具有较好的效果。

（二）外部应力引起的龟裂:这里的外部应力，主要是因设计不合理而造成应力集中，特别是在尖角处更需注意。

由图2－2可知，可取R／7"一0．5～0．7。

毕业设计（论文）报告题目：吹风机注塑模具系另y .专业模具设计与制造•班级______________________ .姓名______________________ .学号.指导教师____________________ . __2011年4月摘要塑料模具在当今社会越来越广泛的应用，从电脑、手机、饮料、台灯、水笔、水盆等方面应用极其广泛，可以说从我们的吃穿住行都离不开它。

注射成形是成形热塑件的主要方法，因此应用范围很广。

注射成形是把塑料原料放入料筒中经过加热熔化，使之成为高黏度的流体，用柱塞或螺杆作为加压工具，使熔体通过喷嘴以较高压力注入模具的型腔中，经过冷却、凝固阶段，而后从模具中脱出，成为塑料制品。

本次的毕业设计是吹风机的注塑模的设计，该模具结构简单，成型分型都非常简单。

依据产品的数量和塑料的工艺性能确定了以单分型面注塑模的方式进行设计。

模具的型腔采用一模两腔平衡布置，浇注系统采用侧浇口成形，推出形式为推板推出机构完成塑件的推出。

由于塑件的工艺性能要求注塑模中有冷却系统，因此在模具设计中也进行了设计。

本次的设计中参考了大量的文献，还在互联网上查找资料，设计过程比较完整。

关键词单分型面注射模具；ABS;塑料模具。

AbstractPlastic mould in today's society more and more wide application, from the computer, mobile phone, beverage, desk lamp, liquid pen, birdbath is widely used, etc, it can be said that from our food and clothing lives can not get away from it all. Injection molding is forming hot plastic pieces of main methods, so wide applications. The plastic injection molding is ingredients in a nitrogen-treated barrel with heat of melting, make it become the high viscosity fluid, with piston or screw as pressure tool, melt through the nozzle with higher injection mould cavity pressure,after cooling, coagulati on phase, and the n from the mold in dece nt shape, become plastic products.The graduation design is blower of injection mould stent, the die structure simple, forming the parting quite simple. According to the number of products and plastic's processperforma nee determ ined the part ing surface in a sin gle in jecti on mold way design. The mould cavity use a module and four cavity balance layout, pouring system USES some gate forming, roll out form for push board launched institutions plastic parts to launch the finish. Becauseplastic parts of the process performance requireme nts of injectio n mold cooli ng system, and therefore in the mold desig n and design. The design of the reference of a large number of literature, and also in the Internet for material, desig n process is complete.Key words : single injection mold parting surface; ABS; Plastic mould.目录绪论 (5)1塑料制件的工艺性分析及工艺结构设计 (9)1.1成型塑料制件结构工艺性分析 (9)1.2塑件材料的分析 (11)2■塑件成型的基本过程 (13)3注塑设备的选择 (14)3.1估算塑件体积质量 (14)3.2选择注塑机 (15)4塑料件的工艺尺寸的计算 (15)5分型面的设计 (18)6注塑机有关参数的校核 (18)6.1最大注塑量的校核 (18)6.2注塑压力校核 (19)6.3锁模力的校核 (19)6.4模具与注塑机安装部分相关尺寸校核 (19)6.5开模行程与顶装置的校核 (20)7脱模机构的设计与合模导向结构设计 (21)7.1脱模力计算 (21)7.2脱模结构设计 (21)脱模机构的分类 (22)7.2.2脱模机构的设计原则 (23)7.3合模导向机构的设计 (24)8浇注系统的设计 (27)8.1主流道设计 (28)8.2分流道的设计 (28)8.3分流道的布置 (28)8.4浇口的设计 (29)8.5冷料穴的设计 (29)9排气系统和温度调节系统的设计 (30)9.1排气系统 (30)9.2温度调节系统的设计 (30)10绘制装配图 (34)总结 (36)参考文献 (37)绪论1国际国内塑料成型模具发展概况80年代以来，在国家产业政策和与之配套的一系列国家经济政策的支持和引导下，我国模具工业发展迅速，年均增速为13%, 2003年我国模具工业产值为37 5亿，至200 7年我国模具总产值约为525亿元，其中塑料模约35%左右。

塑件脱模斜度
塑件脱模斜度是指塑件在脱离模具时，其壁面与脱模方向之间所设计的斜度。

这个斜度的设计是为了确保塑件能够顺利地从模具中脱出，避免塑件在脱模过程中受到损坏或者产生变形。

脱模斜度的设计需要考虑多个因素，包括塑件的材质、壁厚、形状、脱模方式等。

一般来说，塑件的脱模斜度应该根据具体情况进行设计，通常在1°~3°之间。

如果塑件的壁厚较厚或者形状较复杂，可能需要适当增大脱模斜度。

在设计脱模斜度时，还需要注意以下几点：
1.脱模斜度的方向应该与塑件的脱模方向一致，以确保塑件能够顺
利脱模。

2.脱模斜度的设计应该考虑到模具的制造精度和磨损情况，以确保
在实际生产过程中塑件能够正常脱模。

3.在设计脱模斜度时，还需要考虑到塑件的外观要求。

如果塑件对
外观要求较高，可能需要采用较小的脱模斜度，以避免塑件表面出现明显的痕迹或变形。

总之，塑件脱模斜度的设计是注塑模具设计中的重要环节之一，需要根据具体情况进行合理设计，以确保塑件能够顺利、完整地从模具中脱出。

注塑模具设计规范1.产品结构要求制品工艺性分析与脱模斜度确定1)制品应有足够的强度和刚性。

2)制品壁厚均匀，变化不超过40%；对于特别厚的部位要采取减胶措施。

3)加强筋大端的厚度不超过制品壁厚的一半。

4)制品上的文字原则上采用凸型字，以便于加工。

5)制品形状应避免产生模具结构上的薄钢位。

6)不影响制品装配及外观的部位应设计1°以上的脱模斜度，影响外观的部位需防止缩水，应通过计算确定合理的脱模斜度。

7)有特殊要求(如蚀皮纹等)的制品,脱模斜度应不小于2.5°。

8)在不影响外观的前提下，尽量出工艺圆角，避免锐角处不加过渡圆角。

9)产品颜色及蚀纹必须在产品策划时确定。

2. 模具分类：根据模架尺寸将模具分为大、中、小三类。

1)模架尺寸6060以上称为大型模具。

2)模架尺寸3030～6060之间为中型模具。

3)模架尺寸3030以下为（小模）具。

3. 模架选用与设计1)优先选用标准模架，具体按QJ/MM03.01《标准塑胶模架》执行。

2)若选用选用非标模架，应优先选用标准板厚，具体参照QJ/MM03.01《标准塑胶模架》。

3)大型非标模架，导柱直径不小于Φ60mm，导套采用铸铜制做。

4)大型非标模架导套孔壁厚不得小于10mm，回针孔壁厚为35～40mm，回针直径不小于Φ30。

5)大型非标模架A板、B板起吊螺钉孔为M36～M48。

6)450T注塑机以上的模具，模板的四面要有吊环孔，各模板间要有撬模角7)如有可能产生较大侧压力时(型腔深度超过50mm)，非标大型模架应设计原身止口。

8)使用尽可能多的支柱，保证模具在工作中不变形，支柱用螺钉固定在动模座板上。

9)模具导柱长度应比最高的动模型芯长20mm以上。

10)模具上须安装模脚，如果零件突出模具之外，模脚的高度须高出突出在模具之外的零件。

4. 分型面设计原则1)选择分型面选择首先必须符合我方要求。

2)避免在制品外表产生夹线，如无法避免时应尽量将夹线设计在不易看见的部位。

模具加工流程开料：前模料、后模模料、镶件料、行位料、斜顶料；开框：前模模框、后模模框；开粗：前模模腔开粗、后模模腔开粗、分模线开粗；铜公：前模铜公、后模铜公、分模线清角铜公；线切割：镶件分模线、铜公、斜顶枕位；电脑锣：精锣分模线、精锣后模模芯；电火花：前模粗、铜公、公模线清角、后模骨位、枕位；钻孔、针孔、顶针；行位、行位压极；斜顶复顶针、配顶针；其它：①唧咀、码模坑、垃圾钉（限位钉）；②飞模；③水口、撑头、弹簧、运水；省模、抛光、前模、后模骨位；细水结构、拉杆螺丝拉钩、弹簧淬火、行位表面氮化；修模刻字。

模具设计知识一、设计依据尺寸精度与其相关尺寸的正确性。

根据塑胶制品的整个产品上的具体要和功能来确定其外面质量和具体尺寸属于哪一种：外观质量要求较高，尺寸精度要求较低的塑胶制品，如玩具；功能性塑胶制品，尺寸要求严格；外观与尺寸都要求很严的塑胶制品，如照相机。

脱模斜度是否合理。

脱模斜度直接关系到塑胶制品的脱模和质量，即关系到注射过程中，注射是否能顺利进行：脱模斜度有足够；斜度要与塑胶制品在成型的分模或分模面相适应；是否会影响外观和壁厚尺寸的精度；是否会影响塑胶制品某部位的强度。

二、设计程序对塑料制品图及实体（实样）的分析和消化：A、制品的几何形状；B、尺寸、公差及设计基准；C、技术要求；D、塑料名称、牌号E、表面要求型腔数量和型腔排列：A、制品重量与注射机的注射量；B、制品的投影面积与注射机的锁模力；C、模具外形尺寸与注射机安装模具的有效面积，（或注射机拉杆内间距）D、制品精度、颜色；E、制品有无侧轴芯及其处理方法；F、制品的生产批量；G、经济效益（每模的生产值）型腔数量确定之后，便进行型腔的排列，即型腔位置的布置，型腔的排列涉及模具尺寸，浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯（滑块）机构的设计、镶件及型芯的设计、热交换系统的设计，以上这些问题又与分型面及浇口位置的选择有关，所以具体设计过程中，要进行必要的调整，以达到比较完美的设计。

汽车注塑模具设计与结构分析摘要：随着社会的发展,人们生活水平日益提高,汽车逐渐成为了人们生活的一部分。

人们对汽车的要求也越来越高,不仅要求汽车具有良好的使用性能,而且追求汽车具有良好的外形轮廓和舒适美观的内饰。

汽车外饰件主要指前后保险杠、轮眉、进气格栅、散热器面罩、防擦条等通过螺栓和卡扣或双面胶连接在车身上的部件。

在车身外部主要起装饰保护作用，主要由塑料件构成。

因此注塑模具的质量是影响汽车外饰的重要因素,研究汽车保险杠的模具设计具有重大的意义。

关键词：模具；模具设计；注塑；成型；保险杠模具是用以取得符合质量要求的塑料制品的关键之一，注塑用的模具应切实符合制品尺寸、精度及形状的要求。

模具设计合理与否直接影响塑料制品的收缩率，由于模具型腔尺寸是由塑料制品尺寸加上所估算的收缩率求得的，而收缩率则是由塑料生产厂家或工程塑料手册推荐的一个范围内的数值，它不仅与模具的浇口形式。

浇口位置与分布有关，而且与工程塑料的结晶取向性（各向异性）。

塑料制品的形状、尺寸、到浇口的距离及位置有关。

因此，在设计模具时必须考虑这些影响因素与注塑条件的关系及其表观因素，如注塑压力与模腔压力及充模速度、注射熔体温度与模具温度、模具结构及浇口形式与分布，以及浇口截面积、制品壁厚、塑料材料中增强填料的含量、塑料材料的结晶度与取向性等因素的影响。

上述因素的影响也因塑料材料不同，其它成型条件如温度、湿度、继续结晶化、成型后的内应力、注塑机的变化而不同。

1、可制造性分析1.1开模方向和分型线设计保险杠在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线,检查零件所有断面是否存在无法脱模的负角,尽量避免侧壁凹槽或与脱模方向垂直的孔,以保证尽可能减少抽芯机构和消除分型线对外观的影响,这样可简化模具结构。

（1）开模方向确定后,产品的加强筋、卡扣、凸起等机构尽可能设计成与开模方向一致,以避免抽芯减少拼缝线,延长模具寿命。

（2）保险杠的开模方向一般为车身坐标X方向,如果开模方向设计成与X轴不一致,则必须在产品图中注明其夹角。

拔模斜度的尺寸标注（实用版）目录1.拔模斜度的概念2.拔模斜度的尺寸标注方法3.拔模斜度在注塑模具中的应用4.拔模斜度对注塑件质量的影响正文1.拔模斜度的概念拔模斜度，又称抽拔斜度，是在注塑模具设计中，为了方便模具的脱模而在模具的分型面上设置的一个斜度。

拔模斜度可以使模具在开模时，注塑件与模具之间产生一定的分离力，从而实现顺利脱模。

2.拔模斜度的尺寸标注方法在注塑模具设计中，拔模斜度的尺寸标注非常重要。

一般情况下，拔模斜度的尺寸标注采用以下方法：（1）在模具的分型面上直接标注拔模斜度的角度值。

（2）在模具的分型面上标注拔模斜度的起点和终点，通过这两点计算出拔模斜度的尺寸。

（3）在模具的分型面上标注拔模斜度的终点，以及从起点到终点的距离。

通过这两者计算出拔模斜度的尺寸。

3.拔模斜度在注塑模具中的应用拔模斜度在注塑模具中的应用非常广泛，主要体现在以下几个方面：（1）提高注塑件的脱模性。

通过设置拔模斜度，可以使模具在开模时产生一定的分离力，从而降低注塑件与模具之间的摩擦力，实现顺利脱模。

（2）减少注塑件的变形。

在注塑过程中，注塑件受到的压力和温度较高，容易发生变形。

通过设置拔模斜度，可以降低注塑件在模具中的应力集中，从而减少变形。

（3）延长模具的使用寿命。

拔模斜度可以减少模具在注塑过程中的磨损，从而延长模具的使用寿命。

4.拔模斜度对注塑件质量的影响拔模斜度对注塑件质量的影响主要体现在以下几个方面：（1）影响注塑件的表面质量。

如果拔模斜度过大或过小，都会导致注塑件表面出现明显的痕迹，影响表面质量。

（2）影响注塑件的尺寸精度。

拔模斜度的不合理设置会导致注塑件在脱模过程中产生变形，从而影响尺寸精度。

（3）影响模具的使用寿命。

拔模斜度的不合理设置会加速模具的磨损，从而影响模具的使用寿命。

综上所述，拔模斜度在注塑模具设计中起着关键作用。

合理的拔模斜度设置可以提高注塑件的脱模性、减少变形，延长模具使用寿命。

纹面脱模斜度计算公式引言：在工程设计和制造中，纹面脱模斜度是一个重要的参数，它决定了模具制造和产品质量。

纹面脱模斜度是指模具中的纹路与产品表面的夹角。

在模具制造过程中，纹面的脱模斜度需要合理计算和控制，以确保产品的质量和表面光洁度。

本文将介绍纹面脱模斜度的计算公式和相关内容。

一、纹面脱模斜度的定义纹面脱模斜度是指模具中纹路与产品表面的夹角，它是纹面脱模的关键参数之一。

纹面脱模斜度越小，产品表面的质量越好。

通常情况下，纹面脱模斜度应小于产品表面的最小可接受斜率，以确保产品的表面光洁度。

二、纹面脱模斜度计算公式纹面脱模斜度计算公式可以通过以下方式得到：1. 首先，确定产品表面的最小可接受斜率。

2. 然后，测量模具中纹路的实际夹角。

3. 最后，使用以下公式计算纹面脱模斜度：纹面脱模斜度 = 实际夹角 - 最小可接受斜率三、纹面脱模斜度的影响因素纹面脱模斜度受多种因素的影响，包括模具设计、材料选择、制造工艺等。

下面是一些常见的影响因素：1. 模具设计：模具的设计对纹面脱模斜度有直接影响。

合理的模具设计可以减小纹面脱模斜度。

2. 材料选择：模具材料的选择也会影响纹面脱模斜度。

不同材料的热胀冷缩系数不同，会导致纹面脱模斜度的变化。

3. 制造工艺：制造工艺对纹面脱模斜度的控制也非常重要。

合理的制造工艺可以减小纹面脱模斜度。

四、纹面脱模斜度的控制方法为了控制纹面脱模斜度，可以采取以下控制方法：1. 优化模具设计：合理设计纹路和模具结构，减小纹面脱模斜度。

2. 选择合适的材料：选择热胀冷缩系数小的材料，减小纹面脱模斜度。

3. 控制制造工艺：严格控制制造工艺，避免因制造过程中的误差导致纹面脱模斜度的变化。

结论：纹面脱模斜度是模具制造过程中一个重要的参数，它决定了产品的表面质量和光洁度。

通过合理计算纹面脱模斜度，并采取相应的控制方法，可以确保产品的质量和表面光洁度。

在模具制造过程中，我们应该重视纹面脱模斜度的计算和控制，以提高产品的质量和竞争力。

塑胶拔模斜度塑胶拔模斜度是指在塑胶注塑过程中，为了方便模具中的产品顺利脱模，需要在模具设计中加入一定的斜度。

本文将从塑胶拔模斜度的定义、作用、设计原则以及影响因素等方面进行探讨。

一、塑胶拔模斜度的定义塑胶拔模斜度是指在塑胶注塑模具设计中，为了保证产品顺利脱模而设置的一定角度。

斜度的设置可以减小模具与产品之间的摩擦力，使产品能够顺利脱模，避免模具磨损或产品变形等问题。

1. 降低脱模力：塑胶拔模斜度能够减小产品与模具之间的接触面积，从而降低脱模力，使产品容易脱离模具。

2. 避免产品变形：通过设置合适的拔模斜度，可以避免产品在脱模过程中发生变形，保证产品的质量。

3. 减少模具磨损：拔模斜度可以减小模具与产品之间的摩擦力，降低模具磨损的程度，延长模具使用寿命。

三、塑胶拔模斜度的设计原则1. 斜度大小：拔模斜度的大小应根据具体产品的形状和尺寸来确定，一般来说，较小的产品可以设置较小的斜度，而较大的产品则需要较大的斜度。

2. 斜度方向：一般情况下，拔模斜度应与产品的脱模方向一致，以保证产品能够顺利脱离模具。

3. 斜度均匀：拔模斜度应在整个产品表面上均匀分布，不能出现过大或过小的局部斜度。

4. 模具结构：在模具设计中，应充分考虑拔模斜度的设置，合理设计模具结构，以便更好地实现产品的顺利脱模。

四、影响塑胶拔模斜度的因素1. 产品材料：不同的塑料材料具有不同的流动性，流动性较好的材料可以设置较小的斜度，而流动性较差的材料则需要较大的斜度。

2. 产品结构：产品的形状和结构也会影响拔模斜度的设置，复杂的产品形状通常需要较大的拔模斜度。

3. 模具材料：模具材料的硬度和表面光滑度也会影响拔模斜度的设置，硬度较高且表面光滑的模具可以设置较小的斜度。

塑胶拔模斜度在塑胶注塑过程中起着重要的作用。

合理设置拔模斜度可以降低脱模力，避免产品变形，减少模具磨损，从而提高产品质量和模具的使用寿命。

在模具设计中，需要根据具体产品的形状和尺寸，合理设置拔模斜度，并考虑材料和结构等因素的影响。