污水处理池环氧玻璃钢施工方案

污水处理池防腐施工方案一、编制依据1、《建筑防腐蚀工程设计规范》 GB50046-952、《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》 GB50212-20023、《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》 HGJ229-914、《建筑防腐蚀构造图集》 96J333（一）5、《建筑防腐工程质量检验评定标准》 GB50224-20026、公司质量体系文件7、公司以往同类工程施工经验8、总包方提供的施工图.二、施工工艺及材料要求一、表面处理要求:1、钢基体表面:所有钢管及管道支架表面除锈达到Sa2.5级。

2、水泥基体表面：防腐蚀施工前，应将基层表面的浮灰、水泥渣及疏松部位清理干净。

基层表面的处理方法，宜采用砂轮或钢丝刷等打磨表面，然后用干净的软毛刷、压缩空气或吸尘器清理干净。

二、污水污泥钢管内壁防腐：新型高分子防腐涂料（IPN8710-1）两底（IPN8710-3）两面；三、埋地钢管外壁防腐：新型高分子防腐涂料（IPN8710-1）一底（IPN8710-3）三面，做二布四油加强防腐，玻璃布为0.12-0.18mm厚，脱脂无碱型；四、明敷钢管及管道支架防腐：新型高分子防腐涂料（IPN8710-1）两底，新型高分子厚浆型防腐涂料（IPN8710-3）两面；五、所有明处钢构件涂刷防锈底漆两道，环氧防腐漆两遍。

六、池壁施工：基层处理—刮腻子一道找平—喷涂新型高分子防腐涂料（IPN8710-1）两底（IPN8710-3）三面；（耐酸碱、耐腐蚀无色防水涂料）三、施工机具计划四、施工人员安排计划五、施工准备1、技术准备组织技术人员熟悉图纸、掌握设计原理，按施工组织设计，规范和质量评定标准做好技术交底，编制材料计划和各分部分项技术措施。

2、工程材料准备自购材料，组织人员对材料的产品资料报告，合格证进行复检。

发现问题并及时和甲方及监理协商，对每一批材料的进场在甲方和监理的监督下对材料复检，做到不使用不合格的产品。

3、生产准备施工用电为铝蕊橡皮线，动力线和照明线分开，并按规程设置漏电保护装置。

4、机械设备准备根据施工方案，对施工机械全部进行检修，使机械设备处于完好待命状态，制订机械设备进场计划，满足工程需求。

5、劳动力准备根据本工程特点，我公司将安排技术能力强、业务素质高的专业施工队伍和施工班组，及时安排进场，由项目部统一指挥，协调施工，加快施工进度，提高工程质量，并保证工程能连续施工。

对所有进场施工队伍先进行劳动纪律、法律法规和安全技术操作等方面的教育，做到文明施工、遵章守纪。

六、施工工艺质量控制措施一、基层处理质量控制措施：A、水泥基层处理质量控制措施：1、混凝土基层，必须坚固、密实、平整；基层的坡度和强度应符合设计要求，不应有起砂、起壳、裂缝、蜂窝、麻面等现象。

平整度应用2m直尺检查，允许空隙不应大于5mm。

2、基层必须干燥。

在深为20mm的厚度层内，含水率不应大于6％。

3、基层表面必须洁净。

防腐蚀施工前，应将基层表面的浮灰、水泥渣及疏松部位清理干净。

基层表面的处理方法，宜采用砂轮或钢丝刷等打磨表面，然后用干净的软毛刷、压缩空气或吸尘器清理干净。

4、已被油脂、化学药品污染的表面或改建、扩建工程中已被侵蚀的疏松基层，应进行表面预处理，处理方法应符合下列规定：①被油脂、化学药品污染的表面，可使用溶剂、洗涤剂、碱液洗涤或用火烤、蒸汽吹洗等方法处理，但不得损坏基层；②被腐蚀介质侵蚀的疏松基层，必须凿除干净，用细石混凝土等填补，养护之后按新的基层进行处理。

B、钢基体表面处理控制措施：1、环境要求:在喷砂过程中，空气相对湿度要大于85%，被处理结构表面的温度至少要高于露点3℃以上。

在不利的气候条件下，要采取有效措施（如加热或输入净化干燥的空气等），以满足工作环境的要求。

2、操作要点:a.设备要尽量靠近被处理的工作面，以减少管路长度和压力损失，避免过多的管道磨损，也便于施工人员相互联系和掌握。

b.喷射管应力求顺直，减少弯折处的集中磨损，要经常调换弯折处的磨损方向，延长管道使用寿命。

c.严格控制工艺参数。

料桶的工作压力在0.5-0.6MPa之间，空气压缩机的出口压力不得低于0.6MPa，喷嘴与工件距离根据试喷结果，一般应控制在80-200mm，喷射角30-75°为宜。

喷射移动要恰到好处，既不损害基体，又要保证除锈质量。

d.料气比例的调节：在喷砂过程中，控制适当的料气比例是提高工效、保证质量、降低磨料损耗和节省材料的关键，磨料过少，不能充分利用压缩空气的能量，工效低，磨料过多，管道被大量砂料占据，每个砂粒分配的动力能量就有限，喷射无力，砂耗高工效低。

因此，必须根据空气压力、喷嘴直径、压力钢管表面锈蚀状态、处理的质量、效率等情况，经常而及时的加以调整，既要避免砂阀开启度过小、空气量大，引起磨料供应太少而影响工效，又要防止砂阀开启过大，空气量过小，引起喷砂无力，灰尘弥漫，影响视线而盲目乱喷、漏喷和复喷。

e.喷射完毕后，及时工件表面灰尘，检查除锈质量。

3、在表面预处理过程中，工件必须保持干燥，在不利的气候下应采取必要的保护措施。

4、喷砂后的清洁度应达到GB9793-88或GB8923标准规定的Sa2.5清洁度，粗糙度应达到Ry40-70μm。

5、喷砂时使用的压力、磨料种类和粒度应根据工件的具体情况而定。

6、预处理与喷涂工序之间，工件停留时间应尽可能缩短。

晴天或湿度不大的气候条件，其停留时间不超过4小时，冬雨天、潮湿、盐雾或含硫的气候环境中，其停留时间不得超过2小时。

工作环境的大气温度至少比大气露点温度高3℃。

7、已喷过砂的表面不得与污染物接触（如赤手触摸等），制备好的工件，只能用干净的手套、棉纱、破布接触。

如喷砂后表面有轻微的油脂、氧化物或其它外来物，都会引起涂层的分离，因此在工作中要特别注意。

C、涂料喷涂与涂刷质量控制措施：本工程防腐大面积如设备以高压无气喷涂为主，小面积如小口径管道及小型钢构件不适用无气喷的地方采用滚涂的方法，控制措施如下：1、材料配制①根据当天施工计划，将足够的防腐涂料及辅助材料领出库存入配制室。

②按油漆材料说明书的配比，以及温度、湿度、层次要求，进行配制分析试验，试验配方不少于5个，分别在编号的试片上试涂，经过24个小时自然干燥后，对试片涂层进行测试，确认各项性能指标达到要求后，确定配比及粘度。

③按分析确定的配比，将各种材料分别加入容器内插入搅拌机搅拌均匀，即可使用。

④经调制好的材料，需在规定的时间内用完，施工中如发现粘度增大，允许用专用稀释剂调整。

⑤油漆配制严格按照油漆配比组份进行配比，配制量根据现场施工需要量进行配比，配制好的油漆宜在4小时内使用完毕，配制粘度应控制-4粘度计在25℃时为55-90S。

不宜过稀过稠，过稀容易流淌，过稠会造成涂刷漆膜不均匀易留痕。

2、整体喷涂作业①先用微型喷枪，对油罐附件，钢结构及拐角、夹缝、阴阳角、焊缝处进行喷涂。

②将配制好的涂料加入高压无气双组份喷涂机料斗内，打开开关，调整压力、喷距、幅面及雾化度，在试片上试涂。

（试涂应在5秒内完成），掌握规律后，移至工作表面，从上至下开始喷涂。

采用先横后竖的方法，喷涂操作时喷距控制在450mm左右，移动速度0.9-12m/秒。

涂层重叠均匀，并充分咬合，以后通过作业面积和涂料消耗量，逐渐熟练操作技能，以控制喷涂厚度。

③喷涂应从油罐上壁往下移动，应先涂装设备槽体顶部，然后涂装罐壁，最后涂装罐底，所有涂膜不应有流挂、漏涂、泛色、针孔、气泡等漆膜缺陷。

④为避免配比控制不当或机械故障造成更大的事故后难于处理，开机时必须在罐外试喷，待正常后转入罐内正式喷涂。

喷涂时应自上而下环状喷涂，喷涂要均匀，衔接处不应有明显差别，要均一过渡。

罐内即使在喷涂正常的情况下，也应备有废料桶，以备排除故障或转移方位时向里喷料，在开机喷涂后不应立即关闭喷枪，以免喷涂机固化报废。

3、喷涂注意事项1)涂装作业要在清洁环境中进行，避免未干的涂层被灰尘等杂物污染。

2)喷涂距离以400mm-500mm为宜。

3)喷枪与被喷涂面应垂直，并应平行移动，尽量避免弧形移动。

4)喷枪的移动速度以达到规定膜厚且不出现流挂为宜。

5)涂装前应对油孔、轴孔、螺丝装置等非涂装部位进行遮蔽保护。

6)涂料各层间的涂覆间隔时间应按涂料厂家规定执行，如因其他原因超过其最长间隔时间，则应将前一涂层粗砂布打毛后，再进行涂装，以保证涂层间的结合力。

7)施工过程中必须设专人对各道油漆涂层进行补涂作业。

8)使用涂料时，应搅拌均匀，如有漆皮或其他杂物，必须清除干净后，方可使用。

9)涂料配制与施工用的工具应保持干净，不得随便混用。

10)喷涂时，每层应纵横交错、往复进行。

11)如涂料粘度过高，可用稀释剂调整。

12)涂层表面应无漏涂、无脱落、剥离等，无涂层流挂漆、膜发花等现象，颜色一致，外观光滑靓丽。

13)涂料开桶后，必须放置于阴凉通风处密封贮存，严禁水分浸入。

4、刷涂施工(辅助)①对于小面积位置（转角、夹缝、死角等部位）宜采用刷涂法，持刷方法有两种，第一种：用大拇指按住刷柄的一面，食指搭在柄的侧面，中指和无名指则靠在大拇指相对的一面，刷柄上端靠住虎口。

可作横刷平行刷，螺栓旋转刷等。

第二种：刷柄握在大拇指、食指和掌心之内。

对下部铆钉、螺栓作旋转涂刷，上油等操作。

②涂刷时，将刷子的2/3沾上油漆，沾上漆的在桶边刮一下以减少刷子一边的油漆，拿出时，有油漆的一边向上进行涂刷。

栏杆手圆钢及死角位置涂漆时，用刷尖沾上油漆来回弹拍涂装。

用过后的漆刷要及时用稀料洗干净，以免刷毛变硬，刷柄要保持清洁。

③滚涂时，将滚桶沾漆后在漆桶刮一下，将有漆的一边向上拿出并滚涂，按自上而下，从左到右，先里后外，先难涂后易涂的顺序进行；涂刷时要全面撑握，涂装均匀，一刷压2/3刷，保证厚薄一致，不露底，不淌漆，不滴油。

④涂装过程中要经常用干、湿膜测厚仪检测漆膜厚度，保证每层油漆的漆膜厚度达到设计要求，保证每层干漆膜厚度不小于50微米。

⑤雨天、5级风以上、环境湿度85%以上时，应停止防腐施工，以免造成涂装缺陷或浪费油漆。

⑥油漆涂装时，要等上道油漆达到表干后，再进行下道油漆涂装；以防止出现漆膜起皱、桔皮等质量缺陷。

出现质量问题后应先查明原因，再根据质量问题种类进行修补，修补完工合格后，再进行下道工序。

⑦为保证漆膜颜色符合设计要求，在涂装面漆前必须进行试涂、当确认漆膜颜色达到设计标准时再实行整体涂装，为使整体颜色一致无色差，面漆应统一采购，并且使用同一厂家、同一生产批号的油漆。

为保证面漆能够遮盖上道油漆，最后两道面漆应打同相同颜色。

⑧涂刷时不能用力过大，回刷次数不宜过多，涂刷时应纵横交错涂刷可以增加每层涂料相互粘结，并能补充相互之间涂刷不足之处。

⑨施工时应按照从上到下的施工顺序，涂装时应精心操作，达到涂层涂刷均匀一致，无漏涂、咬底、针孔、分层剥落、起泡等缺陷。