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车身焊接工艺性评审浅析[摘要]在新产品生产准备过程中，为了能够实现产品特性，在产品设计过程中将伴随工艺性评审，先期考虑产品结构及产品实现过程，以缩短新产品生产准备周期、优化产品结构、提高产品质量、降低生产成本。
【关键词】工艺性评审；焊接质量；成本车身焊接工艺性评审在充分考虑产能和生产节拍前提下，主要从结构、工艺性、精度和成本四个方面展开。
1.结构产品结构决定工艺方案，拆分产品结构，确立装配关系，确定每个零件的隶属关系，确保产品结构的可实施性，从白车身总成到分总成、再到每一个单件，清晰总成与总成、制件与制件之间的搭接关系、焊接顺序，以焊接流程为主线逐级展开，保证装配、焊接工艺的合理性及产品质量。
以下车身一级总成结构为例：方案1：其结构包含下车身、前地板/后地板、中地板，其中中门踏板与下车身合称为下车身，（如图1所示），其装配顺序为：1->2->3.4。
结构2：其结构包含前下车身、后下车身、中地板和中门踏板，（如图2所示），现装配顺序为：1->2->3->4。
从生产节拍和物流空间考虑，结构1下车身结构较大，不利于转运和质量保证，因此认为采用结构2较为合理。
2.工艺性2.1装配工艺性1）制件装配顺畅：制件取出、装配是否顺畅直接影响到操作工人的劳动强度、装配的质量和零件表面质量。
通过模拟制件实际装配状态等对制件取出和装配进行评审，通常情况下，制件进入边缘处应留有一定角度（通常≤5°），保证进入局部区域不发生干涉。
2）外覆盖件装配：通过模拟装配状态，保证门、盖等外覆盖件的装配易于实现；通过模拟实际工作状态，保证门、盖等外覆盖件在工作中不发生干涉，模拟车门打开时，铰链与翼子板边缘处干涉。
[1]3）A部品装配约束：A部品件装配主要包括：左/右前大灯的装配约束、左/右后大灯的装配约束、前保险杠装配点的约束、后保险杠装配点的约束、水箱面罩装配点的约束、仪表板装配方式等；充分考虑A部品装配约束点的合理性、稳定性，及所使用工具、装具的通用性、稳定性，保证对A部品件的约束能力，从而保证装配精度。
车身焊接工艺性评审浅析
黄飞;何鹏瞧
【期刊名称】《科技与企业》
【年(卷),期】2012(000)023
【摘要】在新产品生产准备过程中，为了能够实现产品特性，在产品设计过程中将伴随工艺性评审，先期考虑产品结构及产品实现过程，以缩短新产品生产准备周期、优化产品结构、提高产品质量、降低生产成本。
【总页数】2页(P363-363,364)
【作者】黄飞;何鹏瞧
【作者单位】东北电力大学吉林吉林 130012;一汽吉林汽车有限公司吉林吉林132013
【正文语种】中文
【相关文献】
1.浅析汽车车身焊接技术现状及发展趋势
2.浅谈产品设计的工艺性评审
3.浅析白车身焊接技术与过程控制
4.浅析车身焊接工艺性分析及评审
5.白车身焊接工艺性评审典型问题浅析
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环球市场/理论探讨-64-浅析汽车车身的焊接工艺设计王 纯江西昌河汽车有限责任公司摘要：在进行汽车制造的过程中，车身的焊接往往直接影响整车精致性。
当前许多的汽车厂家在进行车身焊接的时候，所采用的焊接技术主要包括电阻焊、电弧焊和激光焊。
这些车身焊接技术都有着各自的优点和缺陷，因此在进行车身焊接的时候要对这些焊接技术加以灵活的应用，对于车身不同的部分应该采取不同的措施。
这样才能够使得各种焊接技术能够形成优势互补，进而更好地完成汽车车身焊接工作，有效地保证汽车的质量。
基于此，本文将着重分析探讨汽车车身的焊接工艺设计，以期能为以后的实际工作起到一定的借鉴作用。
关键词：汽车；车身焊接；工艺1、汽车车身的焊接工艺设计在焊接技术中现在主要的焊接方法有电阻焊、气体保护焊、激光焊。
电阻焊接就是通过电极加压、电流从焊接接头的接触面及其周围产生的电阻热来进行焊接。
这是一种广泛的焊接方法。
焊接电流、焊接压力、电极的端面外形、穿过电极的铁磁性物质及分流等都是电阻焊接技术的难题。
而气体保护焊接就是用气体作为电介质来保护焊接区的电弧焊，简单来说就是用气体来保护焊接技术的方法。
在所有气体中，二氧化碳是最高效的气体保护方式。
激光焊接顾名思义就是利用激光来聚焦系统，并且调焦到焊件接头处，进行能量的转换：将光能转换为热能，这就可以使金属熔化形成接头。
凸焊工艺。
1)凸焊的焊接时间主要由三种因素决定，即薄板厚度、凸点刚度及焊接电流。
在焊接施工时应将板件凸焊厚度控制在0.5mm~4mm 之间，并在同一接头处焊接多个熔核，以提高焊接质量。
如车身薄板厚度＜0.5mm，则凸焊机的电极嵌块应为钨材料或铜-钨烧结材料，以便使平板一侧散热量得以减少，从而确保不同薄板间实现热平衡。
2)利用凸焊机将螺母及螺栓焊接好之后，应检查上一级车身零部件与车身整体是否匹配，同时利用定位销对螺母焊接位置进行定位，具体焊接方式见图1。
3)为了顺利进行凸焊，在焊接汽车车身时应确保螺母板底孔孔径与凸焊螺母大小相适应，就一般情况而言，底板孔径与螺母公称直径的差值应为1mm 左右。
浅析汽车车身的焊接工艺设计焊接是汽车车身制造的四大工艺之一。
焊接白车身的质量在很大程度上决定了整车的质量.因此，在我国汽车工业不断发展的过程中，要提高车身的整体质量和性能，就必须充分认识和掌握车身的焊接工艺，也只有这样才能在最大程度上提升汽车车身焊接质量，提高汽车整体性能的质量。
焊接质量既与前期工艺设计开发过程相关，也跟量产后的质量控制密不可分。
设计开发的好的焊接工艺性是焊接质量保证的前提。
本文主要介绍了汽车车身焊接工艺的设计与发展，并对相关工艺设计要点进行了简要的分析和阐述。
希望能对我国汽车工业的发展起到一定的指导作用。
标签：汽车车身；焊接工艺；设计1 汽车车身焊接工艺的设计要素为了确保汽车焊接工作的顺利开展，在进行焊接工艺设计时需具备如下要素：①汽车车身数学模型。
通常情况下，在汽车制造业中打开数模通常是采用UG、Catia、ProE 等三维软件来进行，由此获取相关数据。
在汽车车身焊接工艺设计过程中，利用各数字化模块对整车进行数字化建模，得到车身结构尺寸和各部件之间的位置关系等参数。
此外，车体数字化模型还可以生成各种轴向图和剖面图。
②样件、样车。
包括了汽车车身分总成、各大总成、总成以及冲压件等内容。
③整套产品图纸。
④车身零部件明细表。
包括了车身各部件的编号、名称，标准件的数量、规格以及冲压件的数量、编号以及名称等内容。
2 汽车车身焊接工艺设计分析2.1 确定基准由于整体车身设计、制造以及检验都是建立在一个坐标系上，因此，在设计车身时往往都将焊接、装配、搬运以及总装配等所需的基准考虑在内。
只有确保它们都是建立在一个特定的基础上，整个车辆的大小和几何是保证正确的焊接时的主体。
同时，这些基准同样适用于夹具设计、制造、调整、检验和修理。
因此，明确基准时应当重视如下几点内容：①基准的统一。
②基准需能保证零件的准确定位。
③基准需能够方便测量。
④基准应当保持焊接操作的便捷。
2.2 平面布置调整线：靠近油漆车间入口侧布置，预留扩能面积，两种不同系列车型尽量分为两条线布置，公用一个进入油漆车间的通道。
浅析汽车车身的焊接工艺设计摘要：焊接是汽车车身制造的四个过程之一，焊接质量的好坏在很大程度上决定了车身的质量。
因此，在中国汽车产业发展的过程中，提高车身的整体质量和操作性能，应该彻底车身焊接过程的理解和把握，只有这样才能在最大程度上提高车身焊接的质量，提高汽车的整体性能。
焊接质量不仅与工艺设计和开发过程有关，而且与质量控制有关。
良好的焊接工艺设计与开发是焊接质量保证的前提。
文章主要对汽车车身设计、开发、设计要点及其相关技术进行了简要分析，希望对我国汽车行业的发展，给予一定程度上的指导。
关键词：汽车车身；焊接工艺；设计1前言汽车车身壳体是一种复杂的结构，由数百个钣金冲压件通过焊接、铆接、焊接和机械连接组成。
在大多数情况下，汽车车身冲压件的材料是低碳钢，焊接性能优良。
因此，在焊接过程中，易操作、节约钢材、密封良好等。
而由于车身外壳的复杂性，车身焊接工艺的设计尤为重要，是重要的前提条件，从而提高汽车制造的质量，从而对车身焊接工艺的设计进行简要分析。
2汽车车身的焊接工艺的设计要素（1）汽车模型设计。
一般来说，在汽车模型建设过程中，汽车制造行业往往采用UG、CATIA、Pro-E等三维软件进行构建，从而获得相关数据。
在车身焊接过程中，主要通过装配的数学模型，软件中的车辆模型可以得到车身结构的大小，以及相关参数的各个部分之间的大小。
（2）样车和样车。
在汽车车身焊接过程中，测试人员应充分了解车身的生产过程，包括汽车装配、冲压件等方面的内容。
（3）设计图纸。
开发人员应制定完善的焊接工艺方案，为汽车车身的焊接工艺提供重要的技术支持。
（4）的细节部分。
在汽车车身焊接过程中，工作人员应该对零部件的每一部分进行全面的记录，包括：车身零件号、名称、标准件的数量、规格等方面，所以零件的查找和制造过程，可以提供重要的参考依据。
3汽车车身的焊接工艺设计分析3.1车身部件的拆解车身零件在车身焊接工艺设计中是非常重要的，主要是对侧围、围、盖等各个装配部件，如工艺合理。
浅析客车车身焊接技术摘要介绍客车常用的焊接方法，概述了CO2气体保护焊的工艺要求、过程检测及控制措施。
关键词客车；焊接；CO2气体保护焊焊接是客车结构的一种重要的，常用的连接方式。
要保证车身骨架牢固可靠、外观光滑平整，关键在于焊接操作时，要注意焊接方法与材料、焊前准备、焊接要求及参数、焊接过程检测与控制。
1 焊接方法与材料客车常用的焊接方法可分为手工电弧焊、气体保护焊、钨极氩弧焊和电阻焊等；气体保护焊又分为CO2气体保护焊、混合气体保护焊、惰性气体保护焊。
常见的焊接方法与材料及使用范围见表1。
CO2气体保护焊具有高效、节能等优点，是客车车身最常用的焊接方法，下面以CO2气体保护焊为主介绍下焊接工艺。
2 焊前准备2.1 焊接前要对焊接设备工具，材料进行检查：检查焊接设备、辅助设备是否齐全、完好，数字显示稳定、调节灵活、安全可靠等；焊件尺寸及规范是否符合图纸要求及工艺标准；检查焊接材料是否符合工艺要求；焊机及附属设备确保电路、水路、气路和机械装置正常运行。
2.2 焊接前需对焊接位置表面进行清理：清除焊件焊口10～20mm范围内表面的铁锈、油污、水分、灰尘、氧化皮及因手弧焊点表面的焊渣等影响焊接质量的杂质；清除焊件焊口毛刺。
2.3 检查作业环境：CO2焊接区域的风速限制在1.0m/s以下、相对湿度大于90%的环境下；没有挡风措施不能施焊。
3 焊接要求及参数3.1 焊接要求（1）零部件必须经过首件检验符合产品图纸要求后方可批量进行焊接。
（2）多层多道分段焊缝时，每道焊缝之间应错开30～40mm，焊缝收弧不得在拐角急剧转弯处、焊缝交叉处以及焊缝端头等易引起应力集中的地方。
（3）焊件时的定位焊要求：①先点后焊，先对接焊缝后角焊缝，型钢管焊接应先角缝再平缝。
②所用焊条或焊丝与正式焊接所用的焊条或焊丝相同。
③形状对称构件，焊缝应对称排列，交叉焊缝处不应有定位焊，至少远离交叉点50mm。
④保证定位焊强度要求，焊点应尽量短小，距离尽量大；焊缝长度小于400mm定位焊为两点，焊缝长度大于400mm定位焊间距为300mm。
现代汽车车身的焊接工艺设计分析摘要本文首先对汽车车身焊接工艺设计的基础条件，即产品相关资料以及工厂设计主要参数进行了阐述，然后结合目前汽车车身焊接工艺设计的实际状况，从产品拆分等四个方面，对其进行了具体的分析，以期能够促使汽车车身焊接工艺设计水平的进一步提升，提高汽车车身的整体质量。
关键词汽车车身；焊接工艺；工艺设计经济和社会的迅速发展，促使汽车成为人们生产生活中最主要的交通工具之一。
而汽车车身的焊接工艺水平直接影响着汽车车身以及汽车的整体质量。
为了获得更好的汽车车身焊接工艺效果，提高汽车的质量，重点关注汽车车身的焊接工艺设计，并对其进行深入的分析和研究就尤为重要。
1 汽车車身焊接工艺设计的基础条件1.1 产品相关资料产品相关资料主要包括四个方面。
第一，数模，即产品的数字模型。
只有利用专业的三维软件，从产品的数字模型中整理出所需的数据，才能够进行下一步的设计工作。
通常来说，在汽车车身焊接工艺设计的时候，把相关的产品数字模型进行整合和装配，不仅能够获得整车模型，进而了解汽车车身所需零部件的规格以及装配部位，而且还能够得出包括冲压件以及分总成在内的视图或者剖面图等，从而为汽车车身焊接工艺设计水平的提升提供基础性保障。
第二，完整的产品设计图纸。
结合图纸，对焊接工艺方案进行认真、详细、具体的设计和构建，才能够保证焊接工艺设计效果更好的实现。
第三，样车以及样件。
在对汽车车身焊接工艺进行具体设计之前，必须明确汽车车身的实际生产情况，比如整车车身总成以及冲压件等。
第四，产品零部件的明细表。
该明细表中，除了应该涵盖部件和冲压件的名称以及相应编号之外，还要具体包括冲压件的数量以及标准件的尺寸等详细信息。
在汽车车身焊接工艺设计的过程中，必须拥有上述四项产品资料中前三项的一种，然后从中推测出所需的第四项内容。
若仅拥有第四项产品零部件明细表，就必须在车身的拆解和研究工作中，投入更多的精力。
1.2 工厂设计主要参数工厂设计参数主要有七点。
科技专论车身焊接工艺性评审浅析【摘 要】在新产品生产准备过程中，为了能够实现产品特性，在产品设计过程中将伴随工艺性评审，先期考虑产品结构及产品实现过程，以缩短新产品生产准备周期、优化产品结构、提高产品质量、降低生产成本。
【关键词】工艺性评审;焊接质量;成本车身焊接工艺性评审在充分考虑产能和生产节拍前提下，主要从结构、工艺性、精度和成本四个方面展开。
1.结构产品结构决定工艺方案，拆分产品结构，确立装配关系，确定每个零件的隶属关系，确保产品结构的可实施性，从白车身总成到分总成、再到每一个单件，清晰总成与总成、制件与制件之间的搭接关系、焊接顺序，以焊接流程为主线逐级展开，保证装配、焊接工艺的合理性及产品质量。
以下车身一级总成结构为例：方案1：其结构包含下车身、前地板/后地板、中地板，其中中门踏板与下车身合称为下车身，（如图1所示），其装配顺序为：1->2->3.4。
结构2：其结构包含前下车身、后下车身、中地板和中门踏板，（如图2所示），现装配顺序为: 1->2 ->3->4。
从生产节拍和物流空间考虑，结构1下车身结构较大，不利于转运和质量保证，因此认为采用结构2较为合理。
2.工艺性2.1装配工艺性1）制件装配顺畅：制件取出、装配是否顺畅直接影响到操作工人的劳动强度、装配的质量和零件表面质量。
通过模拟制件实际装配状态等对制件取出和装配进行评审，通常情况下，制件进入边缘处应留有一定角度（通常≤5°），保证进入局部区域不发生干涉。
2）外覆盖件装配：通过模拟装配状态，保证门、盖等外覆盖件的装配易于实现；通过模拟实际工作状态，保证门、盖等外覆盖件在工作中不发生干涉，模拟车门打开时，铰链与翼子板边缘处干涉。
[1]3）A部品装配约束：A部品件装配主要包括：左/右前大灯的装配约束、左/右后大灯的装配约束、前保险杠装配点的约束、后保险杠装配点的约束、水箱面罩装配点的约束、仪表板装配方式等；充分考虑A部品装配约束点的合理性、稳定性，及所使用工具、装具的通用性、稳定性，保证对A部品件的约束能力，从而保证装配精度。
2.2焊接工艺性1）实现焊接：通过选择适的焊钳，对焊接位置进行模拟，保证实现焊接。
在进行焊钳选择时，尽量选择常见型号的焊钳，减少焊钳种类和备品备件种类，便于焊钳通用和车间管理。
合理选择点焊钳型号可以实现焊接设备和作业人员数量合理、作业方便、减低劳动强度等效果。
实现焊接主要确认项目：（1）点焊钳能否进入焊接部位实现焊接（点焊空间不足，难于实现焊接）；（2）点焊钳及附件作业时是否与产品、夹具等干涉；（3）作业是否方便；（4）点焊钳的更换、取放、翻转次数是否合理。
2）保证焊接质量：焊接质量的影响因素很多，一般来说，产品结构在保证焊接质量方面有如下要求：（1）钣金厚度：各制件钣金厚度的关系如图3：各种材质的钣金总厚度与最小厚度比率(t total/t min)≤3，∑t≤5。
（2）钣金搭接量：不同钣金厚度选择不同电极，不同钣金厚度对钣金搭接量的要求也不同，如下表1所示，不同钣金厚度与电极及搭接量的关系：其中：a≥3，b（操作偏差)≥3，E (焊核直径），Φ（电极直径），L(搭接尺寸)）。
3）减少曲面焊接：匹配过程中，焊接区域尽量保持平面，减少曲面焊接，减少焊点扭曲，保证焊接质量。
2.3涂装工艺性涂装过程的工艺泄液孔，在涂装前处理工艺中白车身一般要有10道左右的工序需在槽液中进行，上道工序槽液原则上不应带入下道工序中，泄液孔就是为达到这一工艺要求设计的。
对形成腔体的部位应关注是否预留工艺泄液孔。
3.精度3.1基准统一公差可以从单件累积到分总成，再从分总成累积到车身，因此，累积的每一个环节对最后车身精度都有着直接影响。
制作公共基准系统，使得模具、检具、夹具基准统一，减少基准转换带来的尺寸偏差。
通常在制定品质标准书过程中，焊装夹具、检具与冲压件的模具、检具定位基准应保持一致。
3.2定位孔的选择（1）定位孔应选择距离较远两个孔进行定位，以降低制件端部精度的损失；（2）定位孔平面保持平行，降低带角度定位销调试和设备选择的难度。
3.3特殊公差在制造过程中，不仅要保证每个零件的加工精度，还要保证零件能够正确的进行装配，才能达到规定的整车精度要求。
由于冲压件的回弹，零件按产品数模加工后，在装配过程中，经常产生干涉现象，出现不能装配或装配不到位等问题，需要对零件进行修正，找出偏移量后对模具进行修正，调试周期相对较长。
所以应对零件之间匹配可能产生干涉的部位，尤其是对影响车身长、宽、高的重要零部件，制定公差时，根据实际需要，将公差中心向某一方向做偏移，预先设定偏移量。
[2]设定特殊公差，需要经验值的输入，因此特殊公差的制定需谨慎，由于各制件、加工能力、设备等均有差异，特殊公差的给定应根据实际情况进行。
4.成本成本控制往往是无形的，对于能够满足功能、质量等要求的两种结构，我们就要从成本上加以判断，有些成本是短期成本，一次性投入即可解决；而有些成本却是长期成本，随着备品备件的增加，成本将不断增加。
[3]黄飞1 何鹏瞧21.东北电力大学 吉林吉林 1300122.一汽吉林汽车有限公司 吉林吉林 132013图1 原下车身装配顺序 图2 现下车身装配顺序图例图3 钣金总厚度与最小厚度示意图表1 板厚与电极选择、搭接尺寸之间的关系(>>下转第364页）科技专论参考文献[1]李占营,年雪山.论轿车车身开闭件装配技术要求[J].汽车工艺与材料,2010.4,28-32.[2]赵卯,吴佰新.新产品焊装工艺性评审浅谈[c].中国汽车工程学会制造分会年会论文集.2009.10,1-7.[3]李占营,年雪山.论轿车车身柔性焊装线的规划及应用[J].汽车工艺与材料,2010.9，17-20.黄飞（1980- ）男，硕士研究生，东北电力大学工程训练教学中心，助理实验师。
深度处理技术在焦化废水处理中的应用【摘 要】焦化废水属难降解废水，国内普遍采用生物脱氮方式，此种方式对废水中酚、氰、氨氮等污染物去除率较高，但出水COD、色度难以达到满意效果。
为提高新钢焦化厂各项出水指标，经过对出厂废水进行深度处理，实施废水脱色工程，使外排水COD、悬浮物、色度等各项指标进一步优化。
【关键词】焦化废水；深度处理 1、前言、焦化废水是焦化厂在焦碳炼制、煤气净化及化工产品回收过程中产生的大量毒性极高的废水。
其中以蒸氨过程中产生的剩余氨水为主要来源。
焦化废水是典型的含有难降解有机污染物的工业废水，不仅色度高，而且其性质非常稳定，废水中的COD及色度均难以去除。
新钢焦化厂废水处理工程原采用连续式O-A-O工艺，通过废水处理系统后道混凝工序改造，采用南昌国昌环保科技有限公司深度处理技术对焦化废水进行深度脱色处理，进一步降低外排水中COD、悬浮物及色度指标，水质改善显著，从而使生化出水得以达标排放。
2、废水处理现状新钢焦化厂废水处理系统原采用HSB高效菌种O-A-O生物脱氮处理为主、辅以混凝气浮等物化处理的废水处理工艺，从09年3月系统稳定运行以来，处理后废水酚、氰、氨氮等指标均能够达到国家一级排放标准。
但出水色度差，COD含量有待进一步改善。
09年5-7月出水平均水质指标见表1表1 废水处理系统出水指标一览表PH 酚/mg.L -1氰/mg.L -1COD/mg.L -1氨氮/mg.L -1色度/倍SS/mg.L -17.130.190.231785.0480453、深度处理技术工艺3.1处理工艺根据新钢焦化厂生化系统出水特点及现有设施设备，综合考虑处理效果和成本，对新钢焦化厂后道混凝工序进行改造，选用化学混凝、絮凝方法，采用南昌国昌公司研发的絮凝剂配方，对经过生化处理的二沉池出水深化处理进一步脱色处理。
3.2工艺说明及特点二沉池出水自流进入混凝反应器，依次用计量泵加入GC1、GC2、GC3、GC4、GC5、GC6、GC7至混凝反应池中，通过四个步骤达到效果：第一步：在反应器的第一格中加入GC1与废水反应均匀，给后续药剂反应一个特定的环境；第二步：然后在第二、三格中分别加入GC2、GC3，利用蒸汽加热到35℃左右和搅拌的双重作用下反应产生一种羟基自由基・OH，在此条件下发挥药剂的最合理、高效的作用，能使大部分的难降解的有机物降解，破坏有机物的发色基团，使废水中的COD和色度降低；第三步：前段充分反应后加入GC4，同时使反应产物也有一定的絮凝作用；第四步：最后在五、六、七格依次加入GC5、GC6、GC7，在机械搅拌的作用下充分混合后，通过药剂对有、无机物胶体微粒的双电层压缩、吸咐电中和、吸咐架桥、网捕的综合作用使废水中的有、无机物絮凝沉淀分离降低废水中的COD、SS浓度和色度，其中GC5所含的-NH2、-OH和铵离子桥对焦化废水的脱色絮凝起着重要的作用。
反应出水进入CAF气浮池使废水中的悬浮物与水分离而得到澄清，出水经过原有混凝沉淀池进一步沉淀后，再通过活性炭过滤器过滤后使水中残余色质、细小悬浮物及部分可溶性悬浮物分离，即可达到甚至远低于国家一级排放标准，同时把色度控制在10度以下。
该工艺中所用的混凝沉淀池采用当今世界先进的气浮设备CAF 气浮池，对去除废水中的悬浮物具有独特的分离效果，其原理是通过独特的涡旋曝气机将微泡注入废水中，微泡把废水中的悬浮物带到水面上，通过刮泥曝气机将微泡注入废水中，微泡把废水中的悬浮物带到水面上，通过刮泥机除去，泥水分离，而使废水得到澄清。
CAF气浮池刮下污泥通过污泥泵排入污泥浓缩池，污泥在污泥浓缩池中浓缩后的上清液回原调节池系统重新处理。
浓缩后的污泥经污泥泵送到压滤机进行脱水处理。
4、系统调试运行8月5日至8月9日，对工艺沿线各系统依次完成加药、气浮、排泥、过滤等系统试操作。
确认主体设备及各构筑物达到设计要求和使用条件，各工艺管线畅通、无阻塞，各种阀门启闭灵活，达到运行条件。
8月10日至8月31日，按照设计要求，对水量、加药量等进行调整，本着先小后大，循序渐进的原则，使出水逐步达到设计要求。
其中，根据调试要求适时对水质参数进行检测。
9月1日至9月31日，进入试运行阶段，24小时连续运转，检测系统稳定运行。
5、运行效果及效益分析该工程自2009年8月份运行以来，运行良好，各项指标均达到设计要求，处理水质稳定，结果如表2：表2进水COD （mg/L）出水COD （mg/L）进水色度(倍)出水色度（倍）278.673.5410010工程实施后，处理后的水每年可减少COD排放量110吨，见表3。
废水处理达标，污染物减少，从而避免了对周围环境的影响，也使新余钢铁股份有限公司焦化厂得到环境可持续发展，同时树立企业环保增效形象。
表3 改造前后废水排放情况废水排放量吨/年COD排放量吨/年色度备注改造前 1.31×106210浑浊/改造后 1.05×106100清澈/削减量0.26×106110徐志红新余钢铁股份有限公司焦化厂 江西新余 338001(>>上接第363页）。
