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2特种加⼯实训教程（线切割机床的操作技巧与⽇常保养）课题C-2 数控线切割机床的操作技巧与⽇常保养⼀、实训⽬的及要求：1、掌握数控线切割机床加⼯的原理、加⼯的特点及机床的分类2、熟练快⾛丝线切割机床的操作技巧3、学会机床的⽇常保养⼆、实训设备⼯具及量具：线切割机床、特种加⼯专⽤油、钼丝、⼗字/⼀字螺丝⼑、碎布、油扫、游标卡尺、千分尺。
三、实训内容及步骤：（⼀）、线切割加⼯原理电⽕花线切割加⼯(Wire Cut Electrical Discharge Machining，简称WCEDM)是在电⽕花加⼯基础上于50年代末在前苏联发展起来的⼀种新⼯艺，由于其加⼯过程是利⽤线状电极靠⽕花放电对⼯件进⾏切割，故称电⽕花线切割。
⽬前，国内外的线切割机床已占电加⼯机床的60%以上。
1、电⽕花线切割加⼯的基本原理与电⽕花成型加⼯⼀样，也是利⽤⼯具电极对⼯件进⾏脉冲放电时产⽣的电腐蚀现象来进⾏加⼯的。
但是，电⽕花线切割加⼯不需要制作成型电极，⽽是⽤运动着的⾦属丝（钼丝或铜丝）作电极，利⽤电极丝和⼯件在⽔平⾯内的相对运动切割出各种形状的⼯件。
若使电极丝相对⼯件进⾏有规律的倾斜运动，还可以切割出带锥度的⼯件。
⼯件接在脉冲电源的正极，电极丝接负极。
2、脉冲电源的正接⼯件，负极接电极丝。
电极丝以⼀定的速度往复运动，它不断地进⼊和离开放电区。
在电极丝和⼯件之间注⼊⼀定量的液体介质。
机床⼯作台带动⼯件在⽔平⾯内作两个⽅向移动，可切割出⼆维图形（图c2-1）。
同时，丝架可作⼩⾓度摆动，可切割出斜⾯。
导轮图C2-1 电⽕花线切割原理图(⼆)、线切割加⼯特点1. 与电⽕花成型相⽐不需要制作电极；(⽣产准备时间短)2. 电极丝沿长度⽅向运动，加⼯中损耗少，加⼯精度⾼。
(快⾛丝⽤的钼丝可重复使⽤。
）3. 能加⼯精密、形状复杂⽽细⼩的内、外形⾯，以及⾼熔点、⾼硬度难切削的材料。
（只能加⼯导电材料）4. 加⼯效率⾼，材料利⽤率⾼，成本低。
线切割机床安全操作规程
1.操作前必须规范穿着劳防用品（工作服、工作鞋），工作服穿着要做到“三紧”（袖口紧靠、领口紧、下摆紧）；女生须戴工作帽，并将前后头发包入帽内。
2 .开动机床前应检查机床是否完好，调整水平精度，紧固地脚螺钉。
按照润滑规定加足润滑油，并保持清洁，检查各管道接头是否牢靠。
3 .检查机床与控制箱的联接线是否接好，输入信号是否与拖板移动方向一致，并将高频脉冲电源调好。
4 .检查工作台的纵横移动行程是否灵活，滚丝筒拖板往复移动是否灵活,并将滚丝筒拖板移至行程开关在两挡板的中间位置。
5 .切割工件时，先启动滚丝筒，撤走丝按钮，待导轮转动后再启动工作液电机，打开工作液阀。
6 .铝丝运动和输送工作液后，按加工要求和具体情况选择高频电源。
如需在切割中途停车或加工完毕停机时，必须先关变频，切断高频电源，再关工作液泵，待导轮上工作液甩掉后，最后关断滚丝筒电机。
7 .工作液应保持清洁，管道畅通。
为减少工作液中的电蚀物，可在工作台面及回水槽和工作液箱内放置泡沫塑料进行过滤，并定期清洗工作液箱、过滤器，更换工作液。
8 .工作完毕后，使机床各部处于原始状态，关闭照明灯并切断电源，清
理维护机床。
数控线切割机操作流程一、预操作准备在操作数控线切割机之前，需要提前做好以下几项准备工作：1. 安全防护：确认数控线切割机所有防护装置完好无损，工作区域内无杂物，操作人员需佩戴好安全帽、护目镜、防护手套等个人防护装备。
2. 电源接通：将数控线切割机连接电源，并保证电源稳定，无漏电等安全隐患。
3. 检查刀具：确认刀具安装正确，无松动或损坏现象。
4. 加工件固定：将待加工的工件牢固夹紧在数控线切割机工作台上，并保证工件位置准确。
二、操作流程1. 启动数控线切割机：按照数控线切割机的启动操作步骤，将主机开关打开，等待设备初始化完成。
2. 设置加工参数：根据待加工工件的要求，设置好数控线切割机的加工参数，包括切割速度、加工深度、工作台移动速度等。
3. 加工程序调试：确认加工程序无误后，进行加工程序调试，观察数控线切割机的运行情况，调整参数直至符合要求。
4. 开始加工：当一切准备就绪后，点击启动按钮，数控线切割机开始按照设定参数进行工件加工。
5. 监控加工过程：在加工过程中，操作人员需时刻关注数控线切割机的运行情况，确保加工质量和操作安全。
6. 完成加工：当数控线切割机加工完成时，停止加工程序，关闭主机开关，等待数控线切割机静止后方可打开安全门，取出加工好的工件。
三、收尾工作1. 清理工作台：将数控线切割机的工作台进行清理，清除工件上的残渣，并保持工作台干净整洁。
2. 切断电源：在确认数控线切割机内无残留加工物品后，切断电源，确保操作环境安全。
3. 故障排除：如果在操作过程中出现任何异常情况或故障，应及时停机处理，不要强行操作，以免造成更大的损失。
4. 操作日志记录：在完成数控线切割机操作后，及时记录操作日志，包括加工时间、加工参数、加工结果等重要信息，便于后续查询和分析。
通过严格按照数控线切割机的操作流程进行操作，可以有效提高加工效率，确保加工质量，同时也能避免操作失误带来的安全隐患，保障操作人员的人身安全和设备的正常运行。
线切割操作规程标题：线切割操作规程引言概述：线切割是一种常见的金属加工方式，通过电脑数控系统控制电极线在工件表面进行切割，从而实现精确的加工。
为了确保线切割操作的安全和高效，制定了一系列的操作规程。
本文将详细介绍线切割操作规程的内容和要点。
一、设备准备1.1 确认设备状态：在进行线切割操作之前，需要确认设备的各项功能是否正常，包括电脑数控系统、电极线、工作台等。
1.2 检查刀具：检查线切割机的刀具是否磨损严重，如有磨损需要及时更换，以确保切割质量。
1.3 调整工件位置：根据加工要求，调整工件在工作台上的位置，确保切割时不会发生偏差。
二、参数设置2.1 电极线速度：根据工件材料和厚度，设置合适的电极线速度，以确保切割效果和加工效率。
2.2 放电电流：根据工件材料的导电性，设置合适的放电电流，过大或者过小都会影响切割质量。
2.3 放电时间：根据工件的厚度和复杂程度，设置合适的放电时间，以确保切割深度和精度。
三、安全操作3.1 穿戴防护装备：在进行线切割操作时，操作人员需要穿戴好防护眼镜、手套等防护装备，确保人身安全。
3.2 避免漏电：线切割机工作时会产生高压电流，操作人员需要注意避免漏电，避免触电事故发生。
3.3 紧急停机：在操作过程中，如果浮现异常情况，操作人员需要即将按下紧急停机按钮，确保设备和人员的安全。
四、加工质量控制4.1 检查切割质量：在切割完成后，需要对工件进行检查，确保切割质量符合要求，如有问题需要及时调整参数。
4.2 清理工作台：及时清理工作台上的切割渣滓和废料，保持工作环境整洁，有利于下一次操作。
4.3 记录加工数据：记录每次加工的参数设置和切割质量，以便后续分析和改进操作流程。
五、日常维护5.1 定期保养：定期对线切割机进行保养，包括清洁设备、润滑部件等，延长设备寿命。
5.2 替换易损件：定期检查线切割机的易损件，如电极线、刀具等，及时更换，避免影响切割质量。
5.3 培训操作人员：定期对操作人员进行培训，提升其操作技能和安全意识，确保线切割操作的顺利进行。
数控快走丝电火花机床安全操作规程
数控快走丝电火花机床安全操作规程如下。
①操作人员必须接受操作培训，了解机床基本结构，掌握机床的
使用方法。
②操作员必须熟悉线切割过程，正确选择加工参数，按要求操作。
③用手柄操作储丝筒后，应及时将摇柄取出。
④装卸焊丝时，防止焊丝伤手。
用过的电极丝应统一处理，不得
随意丢弃。
⑤正式加工之前，检查并确认所有准备工作均正确无误。
⑥在机床允许范围内加工，不得超载或超行程工作。
⑦加工前安装防护罩。
⑧加工时，不要同时触摸工件和机床工作台，以防触电。
⑨机床附近不得放置易燃材料、易爆物品。
线切割操作规程引言概述：线切割是一种常用的金属加工方法，通过电火花放电将金属材料切割成所需形状。
为了确保操作的安全性和效率，制定适当的操作规程是非常重要的。
本文将详细介绍线切割操作规程的五个部分，包括设备准备、工件准备、切割参数设置、操作步骤和安全注意事项。
一、设备准备：1.1 检查设备状态：确保线切割机床的各项功能正常，如电源、控制系统、切割电源等。
1.2 准备切割刀具：选择适合切割材料的刀具，并检查其磨损情况，确保切割质量。
1.3 检查冷却系统：确保冷却液的供给充足，并检查冷却系统的管路是否通畅。
二、工件准备：2.1 清洁工件表面：使用清洁剂和刷子清洁工件表面，去除油污和杂质，以确保切割质量。
2.2 固定工件：使用夹具或磁性吸盘等固定工件，保证工件在切割过程中不移动。
2.3 标记切割线：根据设计要求，在工件上标记切割线，以便操作时能够准确切割。
三、切割参数设置：3.1 选择切割模式：根据工件材料和形状，选择合适的切割模式，如连续切割、跳动切割等。
3.2 设置切割速度：根据工件材料的硬度和厚度，设置合适的切割速度，以保证切割质量和效率。
3.3 调整放电参数：根据工件材料的导电性和切割要求，调整放电电流和放电时间等参数，以获得最佳切割效果。
四、操作步骤：4.1 启动设备：按照设备操作手册的要求，正确启动线切割机床和冷却系统。
4.2 加工前准备：根据切割参数设置的要求，调整设备参数，并将工件固定在工作台上。
4.3 开始切割：根据切割线的标记，使用控制系统操作设备，开始进行线切割作业。
4.4 监控切割过程：注意观察切割过程中的放电状态和工件情况，及时调整切割参数以确保切割质量。
4.5 完成切割：切割完成后，关闭设备，清理工作区域，并进行必要的设备保养和维护。
五、安全注意事项：5.1 佩戴防护装备：操作人员应佩戴防护眼镜、手套和耳塞等个人防护装备，确保安全。
5.2 避免触摸切割区域：在切割过程中，严禁触摸切割区域，以免发生意外。
数控快走丝电火花线切割机床安全操作规程1. 前言数控快走丝电火花线切割机床（以下简称为快走丝机床）是一种高精度、高效率的机床设备，广泛应用于机械制造、航空航天、汽车工业等领域。
然而，由于其操作过程中存在较大的危险性，需要严格的操作规程和安全注意事项，以确保员工的人身安全和设备的正常运行。
本文主要针对数控快走丝机床的安全操作规程进行说明和解读。
2. 安全操作规程2.1 进入操作区域前在进入快走丝机床的操作区域前，必须穿戴好个人防护装备，包括安全鞋、防护眼镜、耳塞等。
同时，操作员应该检查快走丝机床的各个部位是否完好无损、是否设有相应的安全设备和安全标识，并尽可能地了解设备的操作细节和注意事项。
2.2 设备操作过程中快走丝机床的操作必须由经过培训并持证上岗的员工进行。
在操作过程中，必须始终注意以下几点：2.2.1 设备操作时保持注意力集中在操作设备时，操作员必须时刻保持注意力集中，不能心浮气躁或过于自信。
因为一旦操作出现了偏差或闪失，可能会对设备和操作员造成不可预测的危害。
2.2.2 遵循操作规程在设备操作过程中，必须严格遵循规程要求，如快走丝机床操作前必须清洗工作台面，防护罩必须关闭等要求。
2.2.3 避免身体接触设备运转部位操作员在设备运转时禁止将手或其他身体部位长时间接触到设备运转部位，以免发生伤害事故。
同时，还需避免将工件和辅助物体固定不当。
2.2.4 停止设备操作前的注意事项在停止设备操作前，操作员必须先停止设备运转并等待其完全停止后再进行后续操作。
如果需要调整设备参数，必须在保持设备停止状态下进行。
2.3 设备维护过程中的注意事项设备维护是保障设备稳定运行的重要环节，但操作员在进行设备维护时，也需要注意以下几点：2.3.1 进入设备运转区域前的注意事项在设备运转区域进行维护时，必须首先关闭设备电源，并采用故障排查等安全措施，确保本人的人身安全。
2.3.2 维护过程中的操作规程维护过程中必须严格按照规程进行操作，避免违反安全规定。
快走丝电火花线切割机床的操作本文以苏州长风DK7725E 型线切割机床为例，介绍线切割机床的操作。
图1为DK7725E 型线切割机床的操作面板。
（一）开机与关机程序1．开机程序（1）合上机床主机上电源总开关；（2）松开机床电气面板上急停按钮SB1；（3）合上控制柜上电源开关，进入线切割机床控制系统；（4）按要求装上电极丝；时针旋转SA1；（6）按SB2，启动运丝电机；（7）按SB4，启动冷却泵；（8）顺时针旋转SA3，接通脉冲电源。
图1DK7725E型线切割机床操作面板2．关机程序（1）逆时针旋转SA3，切断脉冲电源；（2）按下急停按钮SB1；运丝电机和冷却泵将同时停止工作；（3）关闭控制柜电源；（4）关闭机床主机电源。
（二）脉冲电源1．ＤK7725E型线切割机床脉冲电源简介（1）机床电气柜脉冲电源操作面板简介，如图2所示。
SA1——脉冲宽度选择SA2~SA7——功率管选择 SA8——电压幅值选择 RP1——脉冲间隔调节PV1——电压幅值指示急停按钮——按下此键，机床运丝、水泵电机全停，脉冲电源输出切断。
图2DK7725E型线切割机床脉冲电源操作面板（2）电源参数简介①脉冲宽度脉冲宽度ti 选择开关SA1共分六档，从左边开始往右边分别为：第一档：5us第二档：15us 第三档：30us第四档：50us 第五档：80us 第六档：120us②功率管功率管个数选择开关SA2~SA7可控制参加工作的功率管个数，如六个开关均接通，六个功率管同时工作，这时峰值电流最大。
如五个开关全部关闭，只有一个功率管工作，此时峰值电流最小。
每个开关控制一个功率管。
③幅值电压幅值电压选择开关SA8用于选择空载脉冲电压幅值，开关按至“L”位置，电压为75V 左右，按至“H”位置，则电压为100V 左右。
④脉冲间隙改变脉冲间隔t0调节电位器RP1阻值，可改变输出矩形脉冲波形的脉冲间隔t0，即能改变加工电流的平均值，电位器旋置最左，脉冲间隔最小，加工电流的平均值最大。
⑤电压表电压表PV1，由0~150V直流表指示空载脉冲电压幅值。
（三）线切割机床控制系统ＤK7725E 型线切割机床配有CNC-10A 自动编程和控制系统。
1．系统的启动与退出在计算机桌面上双击YH图标，即可进入CNC-10A控制系统。
按“Ctrl+Q”退出控制系统。
2．CNC-10A控制系统界面示意图图3 CNC-10A控制系统主界面图3为CNC-10A 控制系统界面。
3．CNC-10A控制系统功能及操作详解本系统所有的操作按钮、状态、图形显示全部在屏幕上实现。
各种操作命令均可用轨迹球或相应的按键完成。
鼠标器操作时，可移动鼠标器，使屏幕上显示的箭状光标指向选定的屏幕按钮或位置，然后用鼠标器左键点击，即可选择相应的功能。
现将各种控制功能介绍如下（参见图[显示窗口]：该窗口下用来显示加工工件的图形轮廓、加工轨迹或相对坐标、加工代码。
志]：用轨迹球点取该标志（或按‘F10’键），可改变显示窗口的内容。
系统进入时，首先显示图形，以后每点取一次该标志，依次显示“相对坐标”、“加工代码”、“图形”、．．．．．．，其中相对坐标方式，以大号字体显示当前加工代码的相对坐标。
示放电间隙的平均电压波形（也可以设定为指针式电压表方式）。
在波形显示方式下，指示器两边各有一条10等分线段，空载间隙电压定为100%（即满幅值），等分线段下端的黄色线段指示间隙短路电压的位置。
波形显示的上方有二个指示标志：短路[电机开关状态]：在电机标志右边有状态指示标志ON（红色）或OFF（黄色）。
ON 状态，表示电机上电锁定（进给）；OFF状态为电机释放。
用光标点取该标志可改变电机状态（或用数字小键盘区的‘Home’键）。
[高频开关状态]：在脉冲波形图符右侧有高频电压指示标志。
ON （红色）、OFF （黄色）表示高频的开启与关闭；用光标点该标志可改变高频状态（或用数字小键盘区的“PgUp”键）。
在高频开启状态下，间隙电压指示将显示电压波形。
[拖板点动按钮]：屏幕右中部有上下左右向四个箭标按钮，可用来控制机床点动运行。
若电机为“ＯＮ”状态，光标点取这四个按钮可以控制机床按设定参数作X、Y或U 、V方向点动或定长走步。
在电机失电状态“ＯＦＦ”下，点取移动按钮，仅用作坐标计数。
[原点]：用光标点取该按钮（或按“I”键）进入回原点功能。
若电机为ON状态，系统将控制拖板和丝架回到加工起点（包括“U-V”坐标），返回时取最短路径；若电机为OFF状态，光标返回坐标系原点。
[加工]：工件安装完毕，程序准备就绪后（已模拟无误），可进入加工。
用光标点取该按钮（或按“W”键），系统进入自动加工方式。
首先自动打开电机和高频，然后进行插补加工。
此时应注意屏幕上间隙电压指示器的间隙电压波形（平均波形）和加工电流。
若加工电流过小且不稳[暂停]：用光标点取该按钮（或按“P”键或数字小键盘取的“Del”键），系统将终止当前的功能（如加工、单段、控制、定位、回退）。
[复位]：用光标点取该按钮（或按“R”键）将终止当前一切工作，消除数据和图形，关闭高频和电机。
[单段]：用光标点取该按钮（或按“S”键），系统自动打开电机、高频，进入插补工作状态，加工至当前代码段结束时，系统自动关闭高频，停止运行。
再按[单段]，继续进行下段加工。
[检查]：用光标点取该按钮（或按“T”键），系统以插补方式运行一步，若电机处于ON状态，机床拖板将作响应的一步动作，在此方式下可检查系统插补及机床的功能是否正常。
[模拟]：模拟检查功能可检验代码及插补的正确性。
在电机失电状态下（OFF状态），系统以每秒2500步的速度快速插补，并在屏幕上显示其轨迹及坐标。
若在电机锁定状态下（ON 状态），机床空走插补，拖板将随之动作，可检查机床控制联动的精度及正确性。
“模拟”操作方法如（1）读入加工程序；（2）根据需要选择电机状态后，按[模拟]钮（或‘D’键），即进入模拟检查状态。
屏幕下方显示当前插补的X-Y、U-V坐标值（绝对坐标），若需要观察相对坐标，可用光标点取显示窗右上角的[显示切换标志]（或‘F10’键），系统将以大号字体显示，再点取[显示切换标志]，将交替地处于图形/相对坐标显示方式，点取显示调节按钮最左边的局部观察钮[定位]：系统可依据机床参数设定，自动定中心及±X、±Y四个端面。
（1）定位方式选择：①用光标点取屏幕右中处的参数窗标志[OPEN]（或按“O”键），屏幕上将弹出参数设定窗，可见其中有[定位LOCATIO N XOY]一项。
②将光标移至‘XOY ’处轻点左键，将依次显示为XOY、XMAX、XMIN、YMAX、YMIN。
③选定合适的定位方式后，用光标点取参数设定窗左下角的CLOSE标志。
（2）定位：光标点取电机状态标志，使其成为‘ON’（原为‘ON’可省略）。
按[定位]钮（或‘C’键），系统将根据选定的方式自动进行对中心、定端面的操作。
在钼丝遇到工件某一端面时，屏幕会在相应位置显示一条亮线。
按[暂停]钮可中止定位操作。
[读盘]：将存有加工代码文件的软盘插入软驱中，用光标点取该按钮（或按“L”键），屏幕将出现磁盘上存贮全部代码文件名的数据窗。
用光标指向需读取的文件名，轻点左键，该文件名背景变成黄色；然后用光标点取该数据窗左上角的‘囗’（撤消）钮，系统自动读入选定的代码文[回退]：系统具有自动/手动回退功能。
在加工或单段加工中，一旦出现高频短路现象，系统即自动停止插补，若在设定的控制时间内（由机床参数设置），短路达到设定的次数，系统将自动回退。
若在设定的控制时间内，短路仍不能消除，系统将自动切断高频，停机。
在系统静止状态（非[加工]或[单段]），按下[回退]钮（或按“B”键），系统作回退运行，回退至当前段结束时，自动停止；若再按该按钮，继续前一段的回退。
[跟踪调节器]：该调节器用来调节跟踪的速度和稳定性，调节器中间红色指针表示调节量的大小；表针向左移动，位跟踪加强（加速）；向右移动，位跟踪减弱（减速）。
指针表两侧有二个按钮，“+”按钮（或“Eed”键）加速，“-”按钮（或“PgDn”键）减速；调节器上方英[段号显示]：此处显示当前加工的代码段号，也可用光标点取该处，在弹出屏幕小键盘后，键入需要起割的段号。
（注：锥度切割时，不能任意设置段号）。
[局部观察窗]：点击该按钮（或F1键），可在显示窗口的左上方打开一局部窗口，其中将显示放大十倍的当前插补轨迹；再按该按钮时，局部窗关闭。
[图形显示调整按钮]：这六个按钮有双重功能，在图形显示状态时，其功能依次为：“+”或F2键：图形放大1.2倍“－”或Ｆ3键：图形缩小0.8倍“←”或F4键：图形向左移动20单位“→”或F5键：图形向右移动２0单位“↑”或F6键：图形向上移动20单位“↓”或F7键：图形向下移动20单位[坐标显示]：屏幕下方“坐标”部分显示X、Y、U 、V的绝对坐标值。
[效率]：此处显示加工的效率，单位：mm/min ；系统每加工完一条代码，即自动统计所用的时间，并求出效率。
[YH窗口切换]：光标点取该标志或按“ESC”键，系统转换到绘图式编程屏幕。
[图形显示的缩放及移动]：在图形显示窗下有小按钮，从最左边算起分别为对称加工，平移加工，旋转加工和局部放大窗开启/关闭（仅在模拟或加工态下有效），其余依次为放大、缩小、左移、右移、上移、下移，可根据需要选用这些功能，调整在显示窗口中图形的大小及位置。
具体操作可用轨迹球点取相应的按钮，或从局部放大起直接按F1、F2、F3、F4、F5、F6、F7键。
[代码的显示、编辑、存盘和倒置]：用光标点取显示窗右上角的[显示切换标志]（或‘F10’键），显示窗依次为图形显示、相对坐标显示、代码显示（模拟、加工、单段工作时不能进入代码显示方式）。
在代码显示状态下用光标点取任一有效代码行，该行即点亮，系统进入编辑状态，显示调节功能钮上的标记符号变成：S、I 、D、Q、↑、↓，各键的功能变换成：S——代码存盘 I ——代码倒置（倒走代码变换）D——删除当前行（点亮行） Q——退出编辑态↑——向上翻页↓——向下翻页在编辑状态下可对当前点亮行进行输入、删除操作（键盘输入数据）。
编辑结束后，按Q 键退出，返回图形显示状态。
[记时牌功能]：系统在[加工]、[模拟]、[单段]工作时，自动打开记时牌。
终止插补运行，记时自动停止。
用光标点取记时牌，或按“O”键可将记时牌清零。
[倒切割处理]：读入代码后，点取[显示窗口切换标志]或按“F10”键，直至显示加工代码。
用光标在任一行代码处轻点一下，该行点亮。
窗口下面的图形显示调整按钮标志转成S、I 、D、Q 等；按“I”钮，系统自动将代码倒置（上下异形件代码无此功能）；按“Q”键退出，窗口返回图形[断丝处理]：加工遇到断丝时，可按[原点]（或按“I”键）拖板将自动返回原点，锥度丝架也将自动回直（注：断丝后切不可关闭电机，否则即将无法正确返回原点）。
