oee设备综合效率例题

OEE设备综合效率计算方法案例影响设备综合效率的主要原因是停机损失、速度损失和废品损失。

它们分别由时间开动率、性能开动率和合格品率反映出来，故得到下面设备综合效率公式：设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率这里，负荷时间为规定的作业时间除去每天的停机时间，即负荷时间=总工作时间－计划停机时间工作时间则是负荷时间除去那些非计划停机时间，如故障停机、设备调整和更换刀具、工夹具停机等。

【例1】若总工作时间为8h，班前计划停机时间是20min，而故障停机为20min，安装工夹具时间为20min，调整设备时间为20min。

于是负荷时间=480-20=460min 开动时间=460-20-20=400min 时间开动率=速度开动率×净开动率这里，理论加工周期是按照标准的加工进给速度计算得到的，而实际的加工周期一般要比理论加工周期长。

开动时间即是设备实际用于加工的时间，也就是工作时间减去计划停机和非计划停机所得时间，或是负荷时间减去非计划停机所得时间。

实际上从计算上看，用简化了的公式也可以得到同样的结果。

之所以用速度开动率和净开动率共同表示性能开动率，是因为从计算过程更容易看出性能开动率的损失原因。

【例2】有400件零件加工，理论加工周期为0.5min，实际加工周期为0.8min。

则净开动率=0.8×400/400=80%速度开动率=0.5/0.8=62.5% 性能开动率=80%×62.5%=50%【例3】如果仍延用上面的例子，假如设备合格品率为98％，则设备综合效率（全效率）=87％×50％×98％=42. 6％我们把上面的公式和例子总结成以下的序列，得到（A）每天工作时间=60×8=480min。

（B）每天计划停机时间（生产、维修计划、早晨会议等）＝20min。

（C）每天负荷时间=A－B=460min。

（D）每天停机损失=60min（其中故障停机=20min，安装准备=20min，调整=20min）。

oee计算案例OEE计算案例。

在生产制造领域中，OEE（Overall Equipment Effectiveness）是一个重要的绩效指标，用于衡量设备在生产过程中的综合效率。

通过OEE计算，可以帮助企业发现生产过程中的浪费和低效率问题，从而进行改进和优化。

下面，我们将通过一个实际的案例来介绍OEE的计算方法和应用。

某工厂生产一种汽车零部件，该零部件的生产线包括注塑机、冷却设备和包装线。

为了计算OEE，我们需要分别考虑设备的可利用率、生产效率和质量合格率这三个方面。

首先，我们来计算注塑机的OEE。

注塑机在一天内共运行了16个小时，停机时间为2个小时。

因此，注塑机的可利用率为（16-2）/16=87.5%。

在运行时间内，注塑机生产了800个零部件，而实际产能为1000个零部件，因此生产效率为800/1000=80%。

在生产的800个零部件中，有20个被判定为次品，因此质量合格率为（800-20）/800=97.5%。

综合考虑可利用率、生产效率和质量合格率，注塑机的OEE为87.5%80%97.5%=68.4%。

接下来，我们计算冷却设备的OEE。

冷却设备在一天内共运行了15个小时，停机时间为3个小时。

因此，冷却设备的可利用率为（15-3）/15=80%。

在运行时间内，冷却设备处理了1200个零部件，而实际产能为1500个零部件，因此生产效率为1200/1500=80%。

在处理的1200个零部件中，有30个被判定为次品，因此质量合格率为（1200-30）/1200=97.5%。

综合考虑可利用率、生产效率和质量合格率，冷却设备的OEE为80%80%97.5%=62.4%。

最后，我们计算包装线的OEE。

包装线在一天内共运行了14个小时，停机时间为4个小时。

因此，包装线的可利用率为（14-4）/14=71.4%。

在运行时间内，包装线包装了1000个零部件，而实际产能为1200个零部件，因此生产效率为1000/1200=83.3%。

OEE设备综合效率三种叫法和计算公式并举例⼦OEE（设备综合效率）是衡量设备综合性时间损失⼤⼩的指标，反应设备在负荷时间内有多少时间是有价值的开动时间。

叫法之⼀：OEE=时间开动率×性能开动率×良品率即：（1）〔时间开动率〕：是衡量测定因故障、准备、调整等导致停⽌损失⼤⼩的指标。

时间开动率= （负荷时间—停⽌时间）/负荷时间*100%（2）〔性能开动率〕：是衡量因空转、⼩停⼯及速度降低等导致时间损失⼤⼩的指标。

性能开动率=（基准节拍*产量）/开动时间*100%（3）〔良品率〕：是衡量保证充分满⾜消费者质量要求的指标。

良品率=合格品件数/⽣产总件数* 100%叫法之⼆：OEE = 时间利⽤率* 设备性能率* 产品合格率= (合格的产品* 设计速度)/ 负荷时间1. 时间利⽤率= (负荷时间- 停机损失) / 负荷时间* 100% = (有效)利⽤时间/负荷时间2. 设备性能率= (⽣产产品数* 设计速度)/ 利⽤时间* 100%3. 质量合格率= (⽣产产品数- 不合格品) / ⽣产产品数* 100%其实：设计速度即基本节拍⼯⼚/车间的设备综合效率= （1#设备综合效率*产量+2#设备综合效率*产量+…+N#设备综合效率*产量）÷总产量叫法之三：OEE = 可使⽤率 X ⼯作表现率 X 品质率1.可使⽤率：指实际运转时间与可⽤时间（负荷时间）之⽐。

（1）可⽤时间：指从⼀天(或⼀个⽉)的⼯作时间中，减去⽣产计划、计划保养，以及⽇常管理上必要的的停顿时间后所剩下的时间。

（2）停机时间(停⽌时间)：指因故障、Setup、调整、更换模具等所停⽌的时间。

（3）公式：可使⽤率 = （可⽤时间-停机时间）/ 可⽤时间 X 100%2.⼯作表現率包括速度运转率与纯运转率。

（1）速度运转率系指设备原有这能⼒(包括周期时间、循环数)对实际速度之⽐；纯运转率指在单位时间内设备有⽆以⼀定速度在运转，由此可以求得⽇报上⽆法出现的⼩故障损失。

oee设备综合效率计算例题
OEE设备综合效率计算例题：
假设某设备某天的工作时间为8小时，其中班前计划停机10分钟，故障停机30分钟，设备调整35分钟。

产品的理论加工周期为1分钟/件，一天共加工产品400件，有20件废品。

1. 计算负荷时间：
负荷时间= 日历工作时间- 计划停机时间
= 8小时- 10分钟
= 8 * 60分钟- 10分钟
= 480分钟- 10分钟
= 470分钟
2. 计算开动时间：
开动时间= 负荷时间- 故障停机时间- 设备调整初始化时间
= 470分钟- 30分钟- 35分钟
= 470分钟- 65分钟
= 405分钟
3. 计算时间开动率：
时间开动率= 开动时间/ 负荷时间
= 405分钟/ 470分钟
= 0.866
4. 计算性能开动率：
性能开动率= 加工数量* 理论加工周期/ 开动时间
= 400件* 1分钟/ 405分钟
= 400 / 405
5. 计算合格品率：
合格品率= 合格品数量/ 加工数量
= (400 - 20) / 400
= 380 / 400
= 0.95
6. 计算OEE设备综合效率：
OEE = 时间开动率* 性能开动率* 合格品率
= 0.866 * (400 / 405) * 0.95
= 83.9%
综上所述，这台设备的OEE设备综合效率为83.9%。

设备oee计算案例设备OEE计算案例。

在生产制造行业中，设备OEE（Overall Equipment Effectiveness，设备综合效率）是一个重要的指标，用于评估设备的生产效率和稼动率。

通过OEE的计算，可以帮助企业了解设备的运行状况，找出生产过程中的瓶颈和问题，并采取相应的改进措施，提高生产效率和降低生产成本。

下面，我们将通过一个实际的案例来介绍设备OEE的计算方法。

假设某工厂的生产车间有一台注塑机，该注塑机的生产周期为8小时，每天24小时不间断运行，生产产品A。

现在我们来计算该注塑机的OEE。

首先，我们需要明确OEE的计算公式：OEE = 设备利用率（Availability）×生产性能（Performance）×质量合格率（Quality）。

1. 设备利用率（Availability）的计算。

设备利用率表示设备实际运行时间占总时间的比例。

在我们的案例中，注塑机每天24小时不间断运行，所以设备利用率为1。

2. 生产性能（Performance）的计算。

生产性能表示设备生产速度与标准生产速度的比例。

假设注塑机的标准生产速度为每小时100个产品，那么一天的标准生产量为100×8=800个产品。

而实际情况下，由于设备老化、维护不当等原因，注塑机的实际生产速度为每小时90个产品。

那么生产性能为90/100=0.9。

3. 质量合格率（Quality）的计算。

质量合格率表示合格产品数量占总生产数量的比例。

假设注塑机每天生产了720个产品，其中有20个产品因为质量问题被废弃，那么质量合格率为(720-20)/720≈0.972。

综合上述计算，我们可以得到注塑机的OEE：OEE = 1（设备利用率）×0.9（生产性能）×0.972（质量合格率）≈0.874。

通过以上计算，我们可以得知该注塑机的OEE为0.874，即87.4%。

这意味着该注塑机在生产过程中存在一定的浪费和效率低下的问题，需要采取相应的改进措施来提高生产效率和降低生产成本。

OEE（Overall Equipment Effectiveness）是一种用于评估设备性能和生产效率的指标。

OEE的计算公式如下：
OEE = 时间开动率× 性能开动率× 合格品率
时间开动率是实际开动时间与计划运行时间的比例；性能开动率是实际产量与理论产量的比例；合格品率是实际合格的单位产品与实际生产的单位产品的比例。

现在，让我们使用一个简单的例子来计算OEE：
假设有一台设备，计划运行时间为100小时，实际开动时间为90小时，计划生产1000个单元产品，实际生产了900个单元，其中800个单元是一次合格的。

首先，我们计算时间开动率：
时间开动率 = 实际开动时间 / 计划运行时间 = 90小时 / 100小时 = 90%
其次，我们计算性能开动率：
性能开动率 = 实际产量 / 理论产量 = 900个单元 / 1000个单元 = 90%
最后，我们计算合格品率：
合格品率 = 一次合格的单元 / 实际生产的单元 = 800个单元/ 900个单元 = 88.89%
现在，我们将这些值代入OEE的公式中：
OEE = 时间开动率× 性能开动率× 合格品率= 90% × 90% × 88.89% = 74.44%
所以，这台设备的OEE是74.44%。

oee设备综合效率改善案例
OEE（Overall Equipment Effectiveness），即设备综合效率，是TPM在表示设备该如何有效运作的一种衡量指标，其衡量目的在于设备及制程的改善。

为了提升OEE设备综合效率，可以采用以下改善案例：
某工厂生产车间的设备稼动率偏低，生产计划完成度不高。

经分析，设备故障停机时间较长，且设备调整时间过长，导致稼动率偏低。

对此，工厂采取了以下措施：
1. 加强设备维护：实施定期维护和检查，及时发现和解决设备问题，减少设备故障停机时间。

2. 优化生产流程：合理安排生产计划，减少设备调整时间，提高设备稼动率。

3. 加强员工培训：提高员工的设备操作技能和维护能力，减少因人为因素造成的设备故障。

通过以上措施，该工厂成功地提高了设备稼动率，进而提高了OEE设备综合效率，实现了生产效率的提升。

oee计算案例某公司生产一种电子产品，产品零部件的投入量和产出量如下：第1个月，投入100个零部件，产出80个产品；第2个月，投入150个零部件，产出120个产品；第3个月，投入200个零部件，产出150个产品；第4个月，投入250个零部件，产出200个产品；第5个月，投入300个零部件，产出250个产品。

现在需要计算该公司的OEE（Overall Equipment Effectiveness，设备综合效率）。

OEE是衡量设备运行效率的一个指标，主要考量设备的可利用率（Availability）、性能效率（Performance Efficiency）、质量良率（Quality Rate）三个方面。

首先计算可利用率（Availability）。

可利用率表示设备在设定的生产时间内处于可用状态的时间比例。

设定的生产时间为每个月30天，每天24小时，即每个月总共有720个小时可生产。

第1个月可利用率 = （80 / 100）× 720 = 576小时第2个月可利用率 = （120 / 150）× 720 = 576小时第3个月可利用率 = （150 / 200）× 720 = 540小时第4个月可利用率 = （200 / 250）× 720 = 576小时第5个月可利用率 = （250 / 300）× 720 = 600小时可利用率 = （576 + 576 + 540 + 576 + 600）/ 5 = 573.6小时接下来计算性能效率（Performance Efficiency）。

性能效率表示设备在可用状态下工作的效率。

第1个月性能效率 = （80 / 100）× 100 = 80%第2个月性能效率 = （120 / 150）× 100 = 80%第3个月性能效率 = （150 / 200）× 100 = 75%第4个月性能效率 = （200 / 250）× 100 = 80%第5个月性能效率 = （250 / 300）× 100 = 83.3%性能效率 = （80 + 80 + 75 + 80 + 83.3）/ 5 = 79.7%最后计算质量良率（Quality Rate）。

如何计算设备总效率（OEE）(课后测试答案)课后测试测试成绩：100.0分。

恭喜您顺利通过考试！•1、一台设备，负荷时间为820分钟，故障停机时间为80分钟，效率损失时间为20分钟，此时该设备的有效运行时间为（）分钟（10 分）•A•100•B•720•C•800•D•760•正确答案:B••2、一台设备，日历工作时间即为1440分钟，计划停机时间为80分钟，则负荷停机时间为（）分钟（10 分）•A•1360•B•1340•C•1320•D•1380•正确答案:A••3、表现性演练，一台设备负荷时间为1360分钟，故障修机时间为60分钟，修理后重启时间为60分钟，修理后重新设定和调整时间为60分钟，设备更换零件时间为30分钟，因换型转产产生的效率损失时间为180分钟，则该设备的表现性为（）分钟（10 分）••820•B•970•C•1000•D•1060•正确答案:B••4、一台设备有效的运行时间为820分钟，在这一时间内，共生产出500个产品，已知生产一件该产品用时为1.5分，则该设备的性能稼动率为（）（10 分）•A•91.5%••92%•C•96%•D•98%•正确答案:A••1、在设备总效率OEE的计算时，主要受那些因素影响（）（10 分）•A•可用率•B•性能稼动率••合格品率•D•任务完成率•正确答案:A B C••2、在设备可用率计算时，设备计划停机时间包含以下哪些（）（10 分）•A•用餐•B•例会•C•转班5S•D•除上述三个选项的其他时间•正确答案:A B C••3、在设备表现性计算当中，常包含哪些因素（）（10 分）•A•负荷时间•B•故障停机时间•C•效率损失时间•正确答案:A B C••1、利用OEE，计算设备OEE的目的在于减少制造工厂中存在的六大浪费（）（10 分）••正确•B•错误•正确答案:正确••2、在计算可用率时，负荷时间是指从一天24小时内，扣除计划停机时间，这种说法（）（10 分）•A•正确•B•错误•正确答案:正确••3、性能稼动率的高低反映了生产中的设备空转，无法统计的小停机损失，这种说法（）（10分）••正确•B•错误•正确答案:正确•。