转炉一次干法除尘技术的应用与改进

转炉干法静电除尘器运行维护与改进措施摘要：在转炉生产过程中采用到了转炉干法静电除尘器，其设备应用特点鲜明，且在运行维护与改进措施方面寻求创新突破。

本文中着重阐述了转炉干法圆筒静电除尘器的基本工作原理、设备结构构成以及技术应用流程特征，并对其设备故障现象问题进行分析，提出具体的运行维护与改进措施，从各个方面希望维护并改进设备系统，提高生产效率。

关键词：转炉干法圆筒静电除尘器；设备故障现象；运行维护；改进措施目前采用煤气干法净化设备在除尘效率方面表现较好，综合运行成本较低，特别是在粉尘回收利用率方面表现突出。

不过，在设备运行过程中可能存在诸多事故问题，导致系统在工艺操作方面出现缺陷，亟待改善。

1.转炉干法圆筒静电除尘器的基本理论研究1.基本工作原理在转炉干法圆筒静电除尘器中，其设备元器件都是平行排列的，形成一套集电极体系，配合除尘器壳体直接接地，其中更存在多条电极线与绝缘体支撑共同构成负极，其中串联了多个电场集电极，在高压直流电源作用下实现电晕放电，确保带负电气体离子与尘粒直接向集电极方向运动发展。

在这一过程中，所形成的微小电晕电流直接会沉降到集电极板表面，形成除尘分离效果[1]。

1.基本设备组成在圆筒静电除尘器中，其圆筒壳体结构特殊，包含了放电极、X形气流分布板、扇形刮灰装置等等。

其中设备外部结构则包括了机械振打装置、粉尘输灰装置等等。

整体来说，圆筒静电除尘器在电气自动化、润滑系统表现上也是比较出色的。

1.基本技术特征一般来说，转炉氧枪吹炼产生1500℃以上的高温烟气，其所产生的高温烟气经过汽化冷却烟道处理后温度降低到850℃，然后进入到蒸发冷却器中。

而此时，高压水在经过雾化处理后再次冷却降温到200℃并进入到除尘器之中，呈现柱塞状流动再实施收集灰尘处理操作过程。

在蒸发冷却器内，其中粗粉尘会降落至180度弯头内，然后通过粗灰链收集至粗灰仓内，其余的细灰由静电除尘器进行捕捉，并最终通过细灰链和斗提机收集至细灰仓内[2]。

转炉一次除尘方式及改造工程浅析作者：刘涛任乐李加旺邓佳丽来源：《中国科技纵横》2014年第05期【摘要】介绍干法除尘系统，对比转炉湿法除尘与干法除尘工艺、系统水电汽能耗及投资回收技术经济指标，提出干法选取的必要性，介绍改造工程的内容及难度。

【关键词】转炉煤气净化 OG法干法一次除尘1 前言据官方统计，我国现有600多座转炉，年产钢量超过6亿吨。

目前我国大多数转炉的转炉煤气净化采用较为落后的湿法（老OG）除尘，耗水耗电量大，是钢铁工业节能减排的薄弱环节。

近几年来我国新建转炉采用了第四代湿法（新OG法）、干法除尘、半干法除尘等煤气净化技术，在转炉煤气节能减排和能源回收综合利用方面取得了显著进展。

目前，无论从技术成熟角度还是节能减排角度，干法除尘都应是新上转炉项目或者一次除尘改造项目的首选，本文就老OG法和干法除尘方式进行技术和经济比较，阐述干法除尘的必要性，并对湿改干项目难点、重点进行分析。

2 老OG法技术烟气净化系统包括两级文氏管洗涤器和附属的90°弯头脱水器和挡板水雾分离器。

第一级文氏管采用手动可调喉口形式，进行粗除尘。

第二级文氏管采用R-D形式，控制波动的烟气高速通过喉口，进行精除尘。

烟气经文氏管降温净化后，通过90°弯头脱水器和挡水板水雾分离器进行脱水，由引风机排出，回收或者放散。

老OG除尘已经不能适应我国节能减排的要求：（1）系统阻力一般可达24000Pa，电耗非常大；阻力过高也是引起风机能力不足、炉口冒烟、煤气回收量减少的主要原因之一。

（2）达不到90%～95%的除尘效率，除尘效率很低，是烟囱冒烟的原因之一。

（3）喷水量太多，一般在600t/h左右，而且实际运行中喷水量常远超过设计值。

3 干法技术多年以来，转炉干法技术一直以“高、大、上”形象示人，其技术复杂，自动化程度高，设备可靠性要求高，被国外工程公司垄断近20年，近5年来随着国内制造水平的提高，以京诚公司为代表的总包单位依靠强大研发能力大力推行全国产化，该项技术逐渐在国内新建转炉项目中推广开来。

转炉干法除尘冒烟问题的研究和改进作者：王健来源：《科技与企业》2013年第08期【摘要】本文主要针对首钢京唐公司近期干法除尘系统除尘效果不佳的情况进行分析和研究。

通过对EVC（蒸发冷却器），ESP（静电除尘器）逐一排查，从而找出原因所在，并提出有效的解决方案加以实施，最终取得了很好的效果，同时也为干法除尘在现代化钢铁企业中的应用和实践开拓了新思路。

【关键词】干法除尘；蒸发冷却器；静电除尘器；除尘效果1、问题背景首钢京唐炼钢干法除尘系统自投产以来，运行情况一直稳定。

但自2012年1月开始，2#C 干法除尘系统逐渐出现频繁出现冒烟情况，对环境保护产生了一定的影响，而且频繁的冒烟也不符合干法除尘系统设计的初衷。

为此，我们针对冒烟问题进行了深入的挖掘和详细的研究，并采取了相应的措施予以改进。

2、EVC系统排查我们根据系统逐一排查，首先检查EVC系统，在这个系统中影响冒烟或有潜在影响的主要是喷枪和喷嘴系统；蒸汽和水阀门系统，入口测温热电偶系统。

因此我们针对EVC采取的措施如下：（1）检查24支喷枪及喷嘴的堵塞情况并更换。

对喷枪进行逐一试射试验，通过人孔观察喷射的效果和形态是否符合要求。

（2）对EVC入、出口的热电偶及保护套管进行检查清灰，检查磨损情况并更换。

因为EVC入、出口热电偶对自动喷水调节至关重要，反应速度的快与慢直接决定喷水的多少，从而影响进入ESP（静电除尘器）烟气温度的高低及灰尘的干湿情况，相应的烟尘比电阻[1]（也叫电阻率）也随之变化，我们必须把这个电阻率控制在一个适合的范围内才能使电场的除尘效果达到最佳。

（3）检查蒸汽和水的阀门系统的开关情况，以及严密情况检查。

因为如果阀门关不严，特别是水阀门，将对系统会有一定程度的影响，泄漏的滴水会在高温烟道中汽化然后进入ESP，潮湿的灰很容易粘附在极板和极丝上，以致振打系统很难将其敲落，从而影响ESP电场的放电效果[2]；另外部分没有汽化的滴水会滴落到下部粗灰水平链，导致湿灰堵灰，对设备也会产生不利的影响。

第29卷第1期2013年1月甘肃科技Gansu Science and TechnologyVol.29No.1Jan.2013转炉一次干法除尘控制系统的改进刘晓景（甘肃钢铁职业技术学院，甘肃嘉峪关735100）摘要：转炉一次干法除尘，根据工艺和安装设备的特点，控制系统做了如下方面的改进：由集中控制采用ET200s分布式IO控制；传动的PLC带中间继电器驱动电机，改为直接采用ET200Pro电机驱动器直接驱动；顺序功能直接由GRAPH直接实现；蒸发冷却器温度控制采用趋势控制法。

关键词：ET200s；分布式；ET200Pro；GRAPH；蒸发冷却器；温度控制中图分类号：TP302.1北京国华新兴节能环保科技有限公司结合自家系统工艺、设备方面的特点，并利用在控制系统方面的优势，对整个控制系统进行了多方面的改进创新，在榆钢2012年投产的二炼钢3#、4#转炉工程中投入实践，降低了电气系统的施工和维护成本，对系统的运行起到了很好的促进作用。

1概述转炉一次干法除尘控制系统总体由两部分组成，一是转炉车间内的蒸发冷却器和粗输灰系统，简称转炉区；另外是包括静电除尘器、风机、切换站、放散烟囱在内的车间外部分，简称现场区，两个区域分别设置一套西门子S7400PLC系统，之间采用光纤以太网通讯。

系统按照功能分为7个功能区：蒸发冷却器区、粗输灰功能区、静电除尘器区、风机区、切换站区、放散区、细输灰区，各个功能区紧密结合组成大的系统，同时由自成相对独立的系统。

为了施工和日后的维护方便并且更好地提高系统的可靠性，控制系统做出了如下几个方面的改进。

2由集中控制改为分布式控制1）转炉一次干法除尘通常控制方式为集中式控制，转炉区PLC控制柜和电机控制柜分开，并放置转炉电气控制室。

现场区PLC控制柜和电机控制柜分开，并放置现场区电气室。

由于供配电柜和控制柜统一放置，电气施工过程中，大量的电缆堆一起敷设，为现场的施工和日后的检修增加了难度。

转炉已一次干法除尘技术1 转炉干法除尘技术背景转炉煤气干法除尘是鲁奇（Lurgi）和蒂森（Thyssen）公司20世纪60年代末合作开发的。

转炉干法除尘的基本原理是对经汽化烟道后的高温煤气进行喷水冷却，将煤气温度由900℃～1000℃降低到200℃左右，采用电除尘器进行处理。

转炉干法除尘系统主要包括：蒸发冷却器、静电除尘器、煤气切换、煤气冷却器、放散烟囱、除灰系统等。

与湿法除尘（OG）法比较，干法除尘有以下优点：.除尘效率高。

净化后烟气含尘量为10mg/Nm3～20mg/Nm3，如有特殊要求可降至5mg/Nm3。

.系统阻力小，耗能低，风机运行费低，寿命长，维修工作少。

.在水、电消耗方面具有明显的优越性。

.不需要泥浆沉淀池及污泥处理设施。

.含铁干粉灰压块后可直接供转炉利用。

2 首钢京唐干法除尘设施的技术特点及实施情况首钢京唐炼钢厂采用2+3的“全三脱”两步法冶炼生产模式。

配置2座300t脱磷转炉和3座300t脱碳转炉。

脱磷转炉平均冶炼周期25min ，脱碳转炉平均冶炼周期28min。

正常情况下，实行2+3转炉全量脱磷、脱碳处理，转炉与板坯连铸机采用3对3的高效快节奏的生产模式。

在欧洲转炉干法除尘技术应用非常普遍，但是欧洲钢厂均没有采用“全三脱”转炉两步法冶炼技术。

在日本“三脱”转炉两步法冶炼技术应用很多，却没有采用转炉干法除尘的实例。

首钢京唐钢铁公司是世界上第一个在“全三脱”两步法冶炼的大型快节奏转炉上采用干法除尘技术的钢厂。

该工艺特点是：“三脱”处理后的铁水，已基本不含Si，C、Mn 含量也有较大的降低。

但是在工业化生产中仍需解决以下两个问题，对“三脱”处理后铁水进行吹炼，开吹后的炉气量和炉气中的CO含量是否会显著增加？如采用干法除尘是否会增加卸爆发生频率？为了实现在“全三脱”冶炼的转炉上应用煤气干法电除尘技术，技术团队对国外进行了考察调研和认真分析研究。

分析结论认为：与常规吹炼相比，“三脱”铁水吹炼前期炉气中CO比率不会增加，这对减少卸爆有利。

钢铁转炉煤气干法除尘技术的应用与优化本文重点介绍了转炉煤气干法除尘技术的应用现状，应用过程中存在的问题以及应用措施。

通过对转炉煤气发生泄爆的工艺机制研究，优化蒸发冷却塔的设计，从而提高煤气、蒸汽回收效率，实现高效利用能源，节能减排的目的。

转炉煤气的除尘技术可以分成干法和湿法两种，其中，炉煤气干法除尘技术的应用，能够有效地提高能源转换效率、达到节约新水、节能减排的目的。

同时，它能够极大地降低水资源的消耗，减少煤气的排放，并对蒸汽进行回收再利用，是现代实现能源高效转换的关键技术。

所以，在转炉煤气除尘过程中应用越来越广泛。

在实际应用过程中，由于干法除尘系统设备的技术要求高，过程控制比较复杂，因而会出现一系列的问题。

后来通过对系统的改进，降低了除尘过程中故障的发生，也为系统的改进积累了丰富的经验。

转炉煤气干法除尘技术的顺利应用，对降低能源消耗，提高煤气回收率具有重要意义。

一、转炉煤气干法除尘技术概述转炉煤气干法除尘技术中，应用最广泛的是两种方法，分别是鲁齐的LT法和奥钢联的DDS法。

其中，LT法是由德国的鲁齐和蒂森于20世纪60年代末联合开发的转炉煤气干湿除尘方法。

后来，西门子—奥钢联公司在这个基础上开发了DDS法。

目前，我国国内的公司也开发出了国产干法除尘系统。

转炉煤气干法除尘系统主要包含了煤气冷却系统、除尘系统和回收系统。

在这个过程中，1400T~1600丈的转炉煤气经过活动烟罩、气化冷却烟道回收蒸汽之后，温度降为1000T左右。

然后进人蒸发冷却器进行冷却、粗除尘、增湿调质，最后温度将为150丈~500丈，粉尘浓度由80~150g/m2减小到40~55g/m2。

煤气经过静电除尘器之后，粉尘浓度进一步为10mg/m2。

对于整个系统而言，影响除尘效果的主要有两个器件，分别是蒸发冷却器和静电除尘器。

1、蒸发冷却器蒸发冷却器顾名思义是利用水蒸气的蒸发冷却原理来工作的。

和湿法除尘技术相比，这种冷却方式极大地降低了冷却所需要的水量，达到节约水的目的。

干法除尘在韶钢130t转炉的成功应用摘要韶钢炼钢二分厂5#转炉通过技术改造，采用了干法除尘工艺。

该种新工艺对传统的冶炼模式提出了更高的要求。

该文通过对干法除尘工艺的深入研究及时优化冶炼模式，实现了干法除尘系统下转炉的稳定运行。

关键词干法除尘点火泄爆双渣供氧流量0 前言与传统湿法除尘工艺相比干法除尘具有能耗低、占地少、运行成本低、烟尘回收处理容易、煤气烟尘含量低等诸多优势，韶钢积极响应国家节能减排的号召，对炼钢二分厂5#转炉进行干法除尘系统改造。

1. 韶钢130t转炉干法除尘工艺流程介绍韶钢炼钢二分厂建有2座130t顶底复吹转炉，设计生产能力为300万吨/年。

该系统主要由蒸发冷却器、静电除尘器、轴流风机、转换站、煤气冷却器等设备组成。

干法除尘系统工艺流程，见图1。

干法除尘系统的特点及要求由于转炉炼钢具有间断生产的特性，导致冶炼过程中产生的CO 气体和少部分氧气易同时进入到除尘系统中。

一旦两种气体混合并同时达到一定比例，遇到火花或明火时，就会产生燃烧和爆炸。

由于在静电除尘器的阴极极线一端，随时都在放电产生电火花，因此，当转炉烟气通过静电除尘器时极易产生燃烧和爆炸，爆炸发生后将迫使转炉系统停止冶炼。

综合以上各类因素，预防静电除尘器泄爆是确保炼钢系统平稳运行的核心问题，转炉烟气成分的控制，即平衡煤气中的O2和CO含量是解决核心问题的最佳切入点和关键因素，而烟气成分的变化与转炉冶炼工艺存在密切的关系。

干法除尘泄爆原理3.1 静电除尘器工作原理静电除尘器内分4个电场，平行布置，每个电场采用72-90KV的高压供电。

电场在与静电除尘器筒体平行方向上安装极板，极板与极板之间形成气体通道。

同时极板之间布置高压框架，框架中装有极线（阴极）并和高压供电系统连接，顶部连接至绝缘子保温箱。

绝缘子采用电加热，并充满N2，以防止绝缘子由于粉尘积聚或者绝缘体壁的冷凝物（水和气）形成而产生电火花，导致绝缘子击穿。

极线周围存在高强度的电压，由于电晕电压作用，使气体电离，灰尘因受到部分气体离子作用而带上负电，在放电极（极线）和集尘极（极板）之间的电场作用下，向集尘极移动并积聚。

转炉炼钢一次除尘技术讲座一、转炉烟气的特点转炉炼钢产生大量烟气，烟气的温度高，可达1450℃，含有大量的显热；烟气中CO的含量高达50%以上，甚至可以达到80%，有毒、易燃易爆，但也含有大量的化学能；烟气中含尘量高，可以高达150g/Nm3，烟尘中的主要成分全铁，可高达50%以上。

如任其放散，将会对工厂周围数百平方千米的环境造成严重污染；同时，它的显热、化学能、含铁粉尘是一笔巨大的资源，所以很好地将其回收利用是一项很重要的工作。

二、炼钢烟气净化系统要解决的问题①解决烟气收集的问题，保证全部烟气进入净化系统，防止在炉口无序排放，污染车间内环境；②解决烟气净化问题，保证进入系统的烟气经过除尘之后，烟气中的含尘量达到国家排放标准，满足转炉煤气回收利用的要求；③解决空气侵入系统的问题，在保证收集效果的前提下，尽可能减少空气的侵入量，从而保证回收的转炉煤气的品质。

三、炼钢烟气净化常用方法现在经常使用的转炉除尘系统有干法（L-T法）、湿法（OG法）两种系统。

1、ＯＧ法工艺流湿法除尘最具代表性的是“双文程式”的工艺流程，简称ＯＧ法，目前世界上大部分转炉都采用这种方法。

该流程是：转炉烟气经罩裙、Ⅰ至Ⅳ段汽化冷却烟道冷却之后，由１６００℃降至８００℃左右，然后进一文、二文进一步降温并除尘，再经诱引离心风机到三通切换阀，煤气合格的进入回收系统，达不到煤气回收要求的烟气进入放散塔点火排放。

2、OG湿法除尘系统主要设备（1）、第一级文氏管第一级文氏管采用手动可调喉口文氏管。

为使转炉烟气焰火降温，并进行粗除尘，在试车时用手动调节喉口挡板的开度，控制一文阻力损失在2500Pa左右，然后固定喉口使用。

使用时，实际气速调到60―70m／s。

一文除尘用水，分为反溅板供水和溢流供水两部分。

反溅板供水是一种简易有效的供水方式。

由于该部分供水使用的是第二级二文氏管的回水，水质较差，悬浮物达2000mg／m3左右。

为防止发生堵塞，不可能采用喷水孔直径较小、结构较复杂的碗型喷嘴。

炼钢转炉中干法除尘工艺的应用研究以河钢集团唐钢公司其次钢轧厂炼钢转炉的干法除尘系统为讨论对象，对其除尘机理、流程、应用难点等进行了分析，针对性地提出了千法除尘工艺优化方案，极大地提升了炼钢转炉的除尘效果，降低了工作时的能源消耗，具有极大的应用推广价值。

干法除尘技术是一种新的炼钢除尘方案，其具有除尘效果好、用水量少、能耗低的优点，随着国民经济的进展及我国对冶金行业烟尘排放标准要求的不断提高，越来越多的炼钢企业开头引进炼钢转炉的干法除尘工艺。

各炼钢企业所用设备及炼钢工艺的区分导致干法除尘技术在实际应用过程中存在着泄爆率高、除尘效果不稳定、煤气回收量少的缺点，不仅严峻影响了炼钢企业的生产效率，而且也严峻影响了炼钢企业的经济效益。

为了因地制宜地提升干法除尘工艺的实际应用效果，本文以河钢集团唐钢公司其次钢轧厂的炼钢转炉为讨论对象，通过对其炼钢流程和工艺的分析，针对性地提出提升干法除尘效果的措施，应用效果表明其极大地提升了干法除尘的效率，对其他类似状况炼钢企业干法除尘工艺的改进具有重要的借鉴意义。

01干法除尘系统泄爆原理及应用现状河钢集团唐钢公司其次钢轧厂的炼钢转炉结构及除尘工艺流程如图1所示。

由图1可知，该炼钢转炉的干法除尘系统主要包括蒸发冷却系统、轴流风机、静电除尘系统、切换站及粉尘排放设备、输灰系统等。

在工作时炼钢转炉的烟尘首先在冷却系统内冷却后进行粗除尘，然后再在静电除尘系统中进行精细除尘，完成精除尘后再将烟气转送到煤气柜内。

在该除尘系统中，转炉最初的烟尘内包含了一氧化碳、二氧化碳、氮气、氧气、氢气等，是一种具有易燃易爆特性的有毒气体，在进行降尘的过程中还会加入肯定的水蒸气。

烟尘经过冷却烟道后其温度快速地降低到约70°，而此时烟尘内的氢气含量若大于3%、氧气含量大于2%，则当静电除尘装置发岀静电时产生的电火花将会导致内部的易爆气体发生爆炸，使内部的气体压力急剧增加，使泄露阀进行泄爆。

河钢集团唐钢公司其次钢轧厂炼钢转炉在应用干法除尘工艺后，因所用的炼钢矿石内杂质含量高、设备稳定性不足，导致在实际应用中其干法除尘的泄爆率达到了7.59%，在对煤气进行回收时其整个回收工时达到了197s，且对煤气的回收量仅为51.1m³/t，为了确保生产稳定，导致在炼钢过程中的提枪频率剧增。

转炉煤气干法（LT）净化回收技术的应用及防爆措施李建民转炉煤气除尘技术可分为湿法（OG 法）和干法（LT）两种，由于以文氏管喷水除尘为主的湿法除尘技术存在能耗大、污水需二次处理、煤气处理后含尘浓度高等缺点，在全球钢铁行业大力进行节能减排的形势下，转炉煤气干法除尘技术作为一种最佳可行技术得到越来越多的关注，我国已将其纳入《国家重点行业清洁生产技术导向目录》重点推广。

了解国内外转炉煤气干法除尘技术的发展及应用情况，对钢铁企业选择先进的除尘工艺，从而降低吨钢能耗、提高煤气回收率、实现负能炼钢具有重要意义。

一、概述氧气转炉炼钢采用吹氧冶炼，在吹炼过程中，其烟气量烟气成份和烟气温度随冶炼阶段呈周期性变化。

同时在吹炼过程中，会产生大量烟尘和CO气体，特别在吹炼中期CO浓度可达80%以上，一般情况下，转炉煤气成份中CO的含量占55~66%（体积百分比），其烟尘成份中金属铁占13%，FeO占68.4%，Fe2O3占6.8%，当CO含量在60%左右时，其热值可达8000KJ/Nm3，而烟尘量一般为10~20kg/t钢。

从中可以看出，在氧气转炉炼钢中，转炉煤气中CO含量很高，烟尘中铁含量也很高，因此都有很高的回收利用价值。

通过转炉煤气的回收，不仅可以节约大量能源，而且对烟尘加以综合利用，变废为宝，同时又净化了大气环境。

1、国内外概况和发展趋势随着氧气转炉炼钢生产的发展，炼钢工艺的日趋完善，相应的除尘技术也在不断地发展完善。

日本新日铁和川崎公司于60年代联合开发研制成功OG法转炉煤气净化回收技术。

OG法系统主要由烟气冷却、净化、煤气回收和污水处理等部分组成。

其烟气经冷却烟道后进入烟气净化系统，烟气净化系统包括两级文氏管、脱水器和水雾分离器，烟气经喷水处理后，除去烟气中的烟尘，带烟尘的污水经分离、浓缩、脱水等处理，污泥送烧结厂作为烧结原料，净化后的煤气被回收利用。

系统全过程采用湿法处理，该技术存在的缺点：一是处理后的煤气含尘量较高，达100mg/Nm3以上，要利用此煤气，需在后部设置湿法电除尘器进行精除尘将其含尘浓度降至10 mg/Nm3以下；二是系统存在二次污染，其污水需进行处理；三是系统阻损大，所以其能耗大，占地面积大，环保治理及管理难度较大。

转炉冶炼工艺对干法除尘的影响及应用研究摘要本文仅以转炉冶炼工艺对包钢2×210t转炉一次烟气除尘系统的影响和应用研究,从而阐明通过对转炉冶炼工艺的控制,可以保证转炉一次烟气干法除尘系统的运行安全。

关键词转炉烟气;冶炼;LT法0前言LT系统除尘属于烟气的干式净化方式,自1981年开始将LT除尘方式应用于氧气顶吹转炉的烟气净化、回收系统。

与OG系统相比,LT系统有如下特点:1)除尘效率高。

经LT除尘器净化后,煤气残尘含量(标态)最低为50mg/m3,最高为75mg/m3,比OG系统的100 mg/m3低。

2)无污水、污泥。

从冷却器和LT系统排出的都是干尘,混合后压块,可返回转炉使用。

3)电能消耗量低。

从综合电耗来看,LT系统的电耗量要远低于OG系统电耗量。

4)投资费用高,但回收期短。

若改造老厂设备,投资费用还可降低许多。

5)采用ID风机,结构紧凑,占地面积小,投资费用可降低许多。

6)技术要求较高,回收煤气在进入电除尘器之前,必须具有可靠的、精确的温度和湿度控制,同时要求在实际操作中要严格安全运行等制度。

1转炉冶炼对LT系统的影响LT系统技术要求设备、自动化精度高,操作严格。

同时要求转炉冶炼工艺产生烟气的时间、成分都随固定规律变化。

如果因冶炼工艺变化瞬时产生大量烟气,使烟气中的CO、O2、H2、CO2含量超标,LT系统就会发生泄爆事故,必须停止吹炼。

所以,LT系统对转炉冶炼工艺有严格的要求,转炉冶炼也对LT系统产生了一定影响。

1.1转炉烟气及其来源转炉在吹炼过程中产生含CO成分为主体、少量的和其他微量成分的气体,其中还带着大量氧化铁、金属铁粒和其他细小颗粒固体尘埃,这股高温、含尘的气体,冲出炉口后称烟气。

烟气处理方式有未燃法与燃烧法两种,LT系统属于烟气处理方式中的未燃法。

其烟气主要成分见表1。

转炉加入的石灰、铁皮等原材料出现潮湿现象,兑入的废钢中轻型废钢居多、混有油脂或有色金属、潮湿,也使转炉冶炼产生的烟气中H2、CH4可燃性气体有所增加。

1干法除尘简介氧气转炉炼钢的发展和技术日趋完善,相应的除尘技术也更加完善。

目前,炼钢转炉净化和回收的主要燃气回收净化系统是气体干燥净化系统。

在20世纪60年代,新日铁和川崎联合开发了一种成功的OG工艺转炉气体净化和回收技术。

湿处理主要包括净化、烟气冷却、污水处理和气体回收。

烟气在通过烟道后进入净化系统;净化烟气系统由水雾分离器和脱水器组成。

在喷射烟道气之后,烟雾被除去,最后经过净化后的煤气被回收[1]。

系统整个过程采用湿法处理,该技术在煤气利用、环保治理上有缺陷。

根据以上几种情况,国外研发了转炉煤气干气除尘技术。

干式除尘系统主要由气体回收系统、静电除尘器、风扇和蒸发冷却器组成。

与湿法相比,干法具有许多优点:提高了净化和除尘效率,静电除尘器可将粉尘浓度降低到每立方米10毫克以下;该系统不会造成二次污染和污水再处理;高瓦斯热值,小系统电阻和回收的粉尘可直接用于节省能源。

因此,干式除尘技术比湿式除尘技术具有更高的环境和经济效益。

2国内发展现状目前国内已研发出转炉煤气干法回收系统。

对国外技术和设备进行吸收利用,它是为了改进和发展系统中的一些设备和技术。

根据每个工厂的工艺流程,转炉干式静电除尘器系统的内部结构也发生了变化,但主要技术和工艺基本相同。

因此,根据国内产业的特点和市场情况,研发出了一种很适合国内各种型号转炉改造干法电除尘系统,该系统在国内钢铁企业得到推广。

3安全问题及解决方案3.1对串级控制系统的优化冷水机组控制系统是典型的间歇级联自动控制系统。

该控制系统使用双控制回路,一个是关注喷水量的控制流回路,另一个是以冷出口温度为核心的控制回路。

通过对温度控制器的输出参数进行限定,保证蒸发冷出口温度波动变小,满足自动控制稳定、快速、准确[2]。

3.2设备方面的优化蒸发冷却器经常喷嘴堵塞。

对于这个问题,把除掉盐的水作为喷淋用水。

降低了水的硬度,满足了生产的需要,解决了设备堵塞问题。

在生产过程中,蒸发冷却器气缸壁将逐渐积聚硬灰块。

在我国，钢铁行业是重要的产业，钢铁生产流程依次分为炼铁、炼钢、连铸及轧钢环节。

钢铁行业发展至今面临着多方问题，坚决打赢蓝天保卫战，认真落实《打赢蓝天保卫战三年行动计划》。

强化区域联防联控，继续实施重点区域秋冬季攻坚行动。

积极稳妥推进散煤治理，深入推进钢铁等行业超低排放改造成铁行业的超低排放，多个钢铁企业已经达到了超低排放的标准。

本文将着重介绍钢铁生产流程中的炼钢环节。

下表为转炉炼钢清洁生产评价体系技术要求表，详细数据要求相当严格。

我国是钢材生产大国，钢铁行业也一直是我国污染大户，钢厂所用原材料成分复杂，二氧化硫、氮氧化物、颗粒物排放量在全部工业行业中分别排名第三、第三、第一，钢铁行业的烟气治理现状十分严峻。

一、钢铁行业超低排放改造现状钢铁行业一直身处污染防治攻坚战主战场，面临着严峻的治排考验。

近年来，钢铁行业深刻领会习近平生态文明思想，大力推进行业生态文明建设和绿色转型，主要污染物排放大幅度下降，在可持续发展的道路上迈出了新的步伐。

从2018年开始的钢铁行业超低排放改造在2019年将进入攻坚阶段。

环保攻坚，既考验定力也考验能力。

推进超低排放改造是支撑钢铁工业绿色转型升级的重要手段。

此文重点介绍钢铁转炉的超低排放改造技术方案，后续将会连续推出其他部位解决方案。

二、转炉是什么？转炉，炼钢炉的一种（炼钢的方法，一般可分为转炉炼钢和电炉炼钢两种方法）。

一般指可以倾动的圆筒状吹氧炼钢容器。

炉体圆筒形，架在一个水平轴架上，可以转动。

也用来炼铜。

《工人歌谣·小转炉》：“小转炉，张大嘴，没有胳膊没有腿，嘴里喷金花，低头吐钢水。

” 转炉按炉衬的耐火材料性质分为碱性（用镁砂或白云石为内衬）和酸性（用硅质材料为内衬）转炉；按气体吹入炉内的部位分为底吹、顶吹和侧吹转炉；按吹炼采用的气体，分为空气转炉和氧气转炉。

三、转炉除尘现状转炉烟气（converter fume and dust），是指转炉吹炼过程中排出的棕色浓烟，是炉气和烟尘的混合物，主要成分是CO，此外还含有少量的二氧化碳及微量的其他高温气体和烟尘。