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材料烧结的主要作用材料烧结是一种通过高温处理粉末材料，使其颗粒之间形成化学键合和机械键合，形成致密的固体材料的过程。
烧结的主要作用有提高材料的密度、强度和硬度，改善材料的物理性能和化学性能，改变材料的内部结构，增强材料的耐磨、耐腐蚀等特性。
下面详细介绍材料烧结的主要作用：1.提高材料的密度：在烧结过程中，由于高温作用下材料颗粒之间的表面扩散和表面能量降低，使材料颗粒相互靠近，提高了材料的密度。
相比于其他制备方法，烧结可以得到更高密度的材料，从而提高材料的物理性能。
2.增加材料的强度和硬度：烧结可以造成颗粒之间的化学键合和机械键合，使材料变得更加致密，并提高材料的结晶度和晶粒尺寸。
这些改变会显著增加材料的强度和硬度，使其更加耐用、抗磨损。
3.改善材料的物理性能：通过烧结可以改变材料的内部结构和组织，从而改善材料的物理性能。
例如，烧结可以促使晶界的形成，提高材料的热导率、电导率和机械性能；还可以减小晶粒的尺寸，提高材料的韧性和断裂韧度。
4.改善材料的化学性能：烧结过程中的高温和化学反应可以促使原有化学元素的重新分配和互相作用，从而改变材料的化学性质和性能。
例如，烧结可以提高材料的耐腐蚀性、耐氧化性和稳定性。
5.增强材料的耐磨和耐腐蚀性：烧结可以使材料的颗粒间结合更为牢固，从而提高材料的耐磨、耐腐蚀等性能。
同时，烧结还可以减少材料表面的孔隙和缺陷，使材料更加致密，减少了外界因素对材料的侵蚀，进而提高了材料的耐用性。
总之，材料烧结是一种重要的制备方法，其主要作用包括提高材料的密度、强度和硬度，改善材料的物理性能和化学性能，改变材料的内部结构，增强材料的耐磨、耐腐蚀等特性。
这些作用使得烧结成为一种广泛应用于各个领域的材料制备技术。
材料的烧结名词解释烧结是一种通过高温处理将粉末颗粒结合成实体块体的工艺过程。
在材料科学和工程中，烧结被广泛应用于金属、陶瓷和复合材料等领域。
本文将对几个与烧结过程相关的名词进行解释，以帮助读者更好地理解这一重要的材料加工方法。
1. 简介烧结是通过在合适的温度下将粉末颗粒粘结在一起，形成块体材料的过程。
通常，这种过程需要提供足够的热量和压力来促进颗粒之间的结合。
烧结既可以用于制备金属材料，也可以用于制备陶瓷材料以及金属陶瓷复合材料。
2. 颗粒颗粒是指烧结过程中所使用的原始材料，通常以粉末的形式存在。
这些粉末可以是金属、陶瓷或其他材料的小颗粒，具有一定的形状和尺寸。
在烧结过程中，这些颗粒被加热至高温下与相邻颗粒产生扩散，并形成晶粒结构，从而实现颗粒结合。
3. 扩散扩散是指在高温下，原子或离子在固体内部移动的过程。
在烧结过程中，扩散是颗粒结合的重要机制之一。
通过扩散，颗粒表面的原子或离子可以逐渐向相邻颗粒扩散，形成结合接触点。
这种扩散过程使得颗粒能够逐渐融合在一起，形成一个整体的材料。
4. 烧结温度烧结温度指在烧结过程中所需要的温度条件。
对于不同的材料，其烧结温度各不相同。
烧结温度通常与材料的熔点相关，但不一定与熔点相同。
烧结温度的选择对于烧结过程的进行具有重要意义，过高或过低的温度可能会导致颗粒结合不良或材料的缺陷。
5. 烧结压力烧结压力是指在烧结过程中施加在颗粒上的压力。
通过施加适当的压力，可以促进颗粒之间的结合，提高烧结的效率和质量。
烧结压力的大小取决于烧结过程中所使用的设备和材料的性质。
通常情况下，较高的烧结压力可以达到更密实的结构。
6. 烧结时间烧结时间是指颗粒在高温下进行烧结过程所需要的时间。
对于不同的材料和烧结条件，烧结时间各不相同。
烧结时间的选择应综合考虑烧结温度、压力和材料的性质等因素。
较长的烧结时间可以提高材料的致密性和结合强度，但过长的时间可能会导致颗粒生长过大或发生异常晶粒长大。
烧结的工艺流程
《烧结工艺流程》
烧结是一种将粉末材料通过高温加热使其颗粒相互结合的工艺过程。
这种工艺常用于陶瓷、金属和复合材料等领域，以提高材料的密度和强度。
下面将介绍烧结的工艺流程。
首先，将所需原料按照一定比例混合均匀，然后将混合物放入模具中成型。
这一步是为了使原料在烧结时能够形成所需的形状和尺寸。
接下来是烧结的预处理阶段，即在将混合物置于高温炉中加热之前的准备工作。
这一步包括干燥和预烧。
干燥是为了去除原料中的水分，防止在升温过程中产生气泡和裂纹；而预烧则是为了在烧结中去除一些有机成分和杂质。
之后是烧结的主要阶段，将预处理后的混合物放入烧结炉中进行高温加热。
在加热过程中，原料颗粒之间的表面能量降低，颗粒开始相互结合形成致密的块状结构，从而提高密度和强度。
此时需要控制好炉内温度和气氛，以确保烧结过程的顺利进行。
最后是冷却和处理，烧结完成后需要将成品从炉中取出，并进行适当的冷却处理。
这一步是为了避免烧结出现内部应力、变形和裂纹，并确保最终产品的质量和性能。
总的来说，烧结工艺流程包括原料混合、成型、预处理、烧结
和冷却处理这几个主要阶段。
通过精确地控制每个环节，可以获得致密、坚固和具有优良性能的烧结制品。
烧结工艺流程烧结是指将粉煤灰、粉煤、石灰石、矿渣等原料通过一定的热处理工艺，使其在高温下结合成块状的固体材料的工艺过程。
烧结工艺是冶金、化工、建材等行业中常见的生产工艺之一，其产品广泛应用于水泥生产、冶金工业、建筑工程等领域。
下面将介绍烧结工艺的流程及其关键步骤。
1. 原料准备。
烧结工艺的第一步是原料的准备。
通常情况下，原料包括粉煤灰、粉煤、石灰石、矿渣等。
这些原料需要经过粉碎、混合等处理，以确保其颗粒大小和化学成分的均匀性，从而保证烧结后的产品质量。
2. 配料混合。
经过原料准备后，需要将各种原料按照一定的配比进行混合。
混合的目的是使各种原料充分混合，确保烧结后产品的化学成分均匀，并且提高烧结料的透气性和流动性。
3. 成型。
混合好的原料需要进行成型，通常采用压制成型或浇铸成型的方式。
压制成型是将原料放入成型机中，通过一定的压力将原料压制成一定形状的块状体。
浇铸成型则是将原料熔化后倒入模具中进行成型。
4. 预烧。
成型后的块状体需要进行预烧处理。
预烧是指将成型体在较低温度下进行热处理，以去除其中的水分和一些有机物，提高其强度和耐火性。
5. 烧结。
经过预烧处理后的块状体需要进行烧结。
烧结是将预烧后的块状体在高温下进行加热，使其在颗粒间发生化学反应，形成坚固的结合。
烧结的温度和时间是影响产品质量的重要因素。
6. 冷却。
烧结后的产品需要进行冷却处理。
冷却是将烧结后的产品缓慢降温，以避免产生内部应力和裂纹，确保产品的完整性和稳定性。
7. 成品。
经过冷却处理后，烧结产品即成为最终的成品。
成品可以根据需要进行包装、储存和运输，以满足不同领域的需求。
总结。
烧结工艺流程包括原料准备、配料混合、成型、预烧、烧结、冷却和成品等关键步骤。
每个步骤都对产品的质量和性能有着重要影响，需要严格控制和管理。
烧结工艺的优化和改进，可以提高产品的品质，降低生产成本，促进工艺的可持续发展。
烧结工艺介绍烧结工艺是一种常见的冶金工艺，用于将粉末状物质加热至接触点熔融，形成固态结合体的过程。
本文将介绍烧结工艺的原理、应用范围以及工艺流程。
一、原理烧结是通过热量作用使粉末颗粒表面融合，而形成较强的固态接触的过程。
烧结过程中，粉末颗粒相互接触，颗粒表面由于温度升高而软化或熔化，粒子间形成了弥散相和连续相，使颗粒间形成了较强的结合力。
通过控制加热温度、时间以及加压力度等工艺参数，使颗粒状物质在相互接触的同时，形成致密且高强度的结构体。
二、应用范围烧结工艺在冶金、陶瓷、粉末冶金、高分子材料等领域有着广泛的应用。
1. 冶金领域烧结工艺在冶金领域广泛应用于粉末冶金制品的制备，如金属粉末冶金零件、冶金陶瓷、高合金材料等。
2. 陶瓷领域烧结是陶瓷领域中常用的制备工艺之一，通过烧结工艺可以制备出具有高强度和良好耐磨性的陶瓷制品，如瓷砖、陶瓷碗碟等。
3. 粉末冶金领域粉末冶金是一种以粉末为原料，通过烧结工艺制备制品的工艺。
烧结工艺可以将金属粉末制备成各种零件，如齿轮、凸轮等。
4. 高分子材料领域烧结工艺在高分子材料领域中用于制备具有特殊性能的塑料制品，如高强度塑料零件、高耐磨塑料制品等。
三、工艺流程烧结工艺的基本流程包括原料制备、粉末颗粒的装填、加热烧结和冷却等步骤。
1. 原料制备：首先需要根据所需制品的要求，选择合适的原料并对其进行加工和处理。
这一步骤可以包括粉末的混合、筛分以及添加特定添加剂等。
2. 粉末颗粒的装填：将经过处理的粉末颗粒通过特定的装填方式填入烧结模具中。
装填要求均匀且适量，以确保烧结过程中的热量传导均匀。
3. 加热烧结：将装有粉末颗粒的模具放入烧结炉中，加热至一定温度并保持一定时间。
温度和时间的选择根据所需制品的要求来确定。
4. 冷却：烧结结束后，需要进行冷却处理。
冷却可以通过自然冷却或者采用特殊的冷却方法来进行。
四、工艺优势烧结工艺相对于其他加工方式具有以下优势：1. 提高材料的致密度和强度。
《烧结的基本过程》同学们，今天咱们来了解一下烧结的基本过程。
你们可能会问，什么是烧结呀？其实，烧结就是把一些粉末状的东西变成一个坚固的整体。
那它是怎么做到的呢？简单说，就是先把粉末堆在一起，然后加热。
就好像我们做饼干，把面粉等材料混合好，再放进烤箱里烤。
比如说，制造砖头的时候，就会用到烧结。
把泥土弄成粉末，然后放进一个特别的炉子里加热，出来就是坚硬的砖头啦。
有个小工厂，专门生产零件，他们就用烧结的方法。
把一些金属粉末加热后，就变成了结实好用的零件。
同学们，现在是不是对烧结有点概念啦？《烧结的基本过程》同学们呀，咱们来聊聊烧结的基本过程。
烧结这个词，听起来有点陌生，其实很有趣。
想象一下，有一堆小小的粉末，它们分散着，没什么力气。
但是经过烧结，它们就能团结在一起，变得很强壮。
比如制作陶瓷，把陶土粉末弄好，经过高温烧结，就成了漂亮的陶瓷碗、陶瓷杯。
我听说过一个故事，有个小朋友好奇地看着爸爸工作，爸爸就是在做烧结，把一些材料变成有用的东西。
小朋友觉得太神奇啦！同学们，烧结是不是很有意思呢？《烧结的基本过程》同学们，今天咱们说一说烧结的基本过程。
你们知道吗？烧结能让一些小小的粉末变得很厉害。
一开始，粉末们松松散散的。
然后给它们加热，它们就开始发生变化啦。
就像一群小伙伴，本来各自玩耍，后来一起努力，变成了一个强大的团队。
比如说，制造铁锅的时候，也是用烧结。
把铁的粉末加热，就有了我们家里用的铁锅。
有一次，我去工厂参观，看到了烧结的过程，那场面可壮观啦！同学们，烧结是不是很神奇呀？。
烧结工艺知识点总结大全一、烧结原理1. 烧结是指将粉末材料在一定温度下加热，使其颗粒间发生结合，形成致密的块状产品。
烧结的基本原理是固相扩散，即热力学上的固相之间的扩散过程。
2. 烧结过程中主要有三种力学过程，分别为颗粒间的原子扩散、颗粒间的表面扩散和颗粒间的体扩散。
这三种扩散方式相互作用，共同促进颗粒间发生结合。
3. 烧结过程中温度、时间和压力是影响烧结效果的重要因素。
通过控制这些参数，可以使烧结过程更加均匀和有效。
二、烧结设备1. 烧结设备主要包括热处理炉、烧结炉、烧结机等。
不同的烧结设备适用于不同的烧结材料和工艺要求。
2. 烧结设备的主要部件包括燃烧室、加热炉、炉膛、热风循环系统、控制系统等。
这些部件共同作用，实现对粉末材料的加热和烧结作用。
3. 热处理炉是常见的烧结设备之一，主要通过电阻加热、气体燃烧等方式对粉末材料进行加热处理，适用于各种金属和非金属材料的烧结工艺。
三、烧结工艺控制1. 烧结工艺控制是烧结过程中的关键环节，可以通过控制温度、时间、压力等参数，实现对烧结过程的精确控制。
2. 烧结工艺控制的主要方法包括PID控制、自适应控制、模糊控制等。
这些控制方法通过对烧结过程中的各个参数进行实时监测和调整，以实现对烧结过程的精确控制。
3. 在实际生产中，烧结工艺控制可以通过计算机控制系统实现自动化，提高生产效率和产品质量。
四、烧结材料选型1. 烧结工艺适用于各种粉末材料，包括金属粉末、陶瓷粉末、粉末冶金材料等。
根据不同的材料性质和要求，选择合适的烧结工艺和设备。
2. 烧结材料的选型考虑因素包括原料种类、粒度、成分、形状等。
根据不同的要求，选择合适的烧结材料，可以有效提高产品质量和生产效率。
3. 在烧结材料选型过程中，也需要考虑成本、资源利用率和环境保护等方面的因素，以实现经济、环保和可持续发展。
五、烧结工艺的应用1. 烧结工艺广泛应用于金属、陶瓷、粉末冶金、电子材料等行业。
在金属制品生产中，烧结工艺可以用于制造各种粉末冶金制品、焊接材料、钎焊材料等。
烧结理论及工艺要求
一、烧结理论
烧结，它是一种特殊的金属加工方法，是将金属粉末或粒子因加热及
压实而聚结成固态或凝固态的工艺。
烧结过程一般分为三个阶段，疏松期、烧结期和结晶期。
烧结期包括加热期、热压期和持热期。
1、疏松期：粉末在温度小于熔点时，它的聚结能力较低，它的表面
比较滑，一般称为粉末状态，它既可以形成颗粒和宏观结构。
2、烧结期：当温度上升到金属熔点以上时，粉末微粒之间的聚结能
力增强，它的表面光滑，此时粉末形成了小的颗粒，并可以粘合在一起，
形成较大的烧结体。
3、结晶期：当温度上升到金属晶体化温度时，粉末发生晶体结构，
进一步烧结，形成金属晶体。
二、烧结工艺要求
1、烧结温度：烧结温度是控制烧结成果的重要参数，一般来说，烧
结温度应高于金属的熔点，低于其晶体化温度。
2、压力：压力也是影响烧结成果的重要参数。
如果压力太低，烧结
质量就会受到影响，这时就需要使用较高的压力，以保证烧结质量。
3、时间：在烧结过程中，烧结时间也是一个重要的参数，如果烧结
时间不足，就可能导致金属的结晶不匀，从而影响烧结的成果。
第十二章烧结（Sinter）第一节基本概念一、烧结1、烧结的意义烧结是粉末冶金、陶瓷、耐火材料、超高温材料等部门的一个重要工序。
烧结的目的是把粉状物料转变为致密体。
这种烧结致密体是一种多晶材料，其显微结构由晶体、玻璃相和气孔组成，烧结过程直接影响显微结构中晶粒尺寸和分布，气孔尺寸和分布以及晶界体积分数….。
烧结过程可以通过控制晶界移动而抑制晶粒的异常生长或通过控制表面扩散、晶界扩散和晶格扩散而充填气孔，用改变显微结构方法使材料性能改善。
因此，当配方、原料粒度、成型等工序完成以后，烧结是使材料获得预期的显微结构以使材料性能充分发挥的关键工序。
2、烧结的定义宏观定义：一种或多种固体（金属、氧化物、氮化物等）粉末经过成型，在加热到一定温度后开始收缩，在低于熔点温度下变成致密、坚硬的烧结体，这种过程称为烧结。
微观定义：由于固态中分子（或原子）的相互吸引，通过加热，使粉末体产生颗粒粘结，经过物质迁移使粉末体产生强度并导致致密化和再结晶的过程。
由于烧结体宏观上出现体积收缩，致密度提高和强度增加，因此烧结程度可以用坯体收缩率、气孔率、吸水率或烧结体密度与理论密度之比（相对密度）等指标来衡量。
3、与烧结有关的一些概念A．烧结与烧成（firing）:烧成：包括多种物理和化学变化。
例如脱水、坯体内气体分解、多相反应和熔融、溶解、烧结等。
而烧结仅仅指粉料经加热而致密化的简单物理过程，烧结仅仅是烧成过程的一个重要部分。
B．烧结和熔融(Melt)：烧结是在远低于固态物质的熔融温度进行的。
泰曼发现烧结温度（T S）和熔融温度（T M）的关系有一定规律：金属粉末 T S=（0.3~0.4）T M盐类 T S=0.57T M硅酸盐 T S=（0.8~0.9）T M烧结和熔融这两个过程都是由原子热振动而引起的，但熔融时全部组元都为液相，而烧结时至少有一组元是处于固态。
C．烧结与固相反应：两个过程均在低于材料熔点或熔融温度之下进行的。
（二）54m2烧结机车间目录1 炼铁规模及烧结产品方案2 烧结工艺3 供配电4 自动化仪表5 给水排水6 土建1．炼铁规模及烧结产品方案本工程炼铁生产配置310m3高炉1座，年产合格铁水35.3万吨。
高炉炉料结构按入炉烧结矿占76%计算，高炉槽下返矿12％，每年需要烧结矿约51.2万t。
产品方案为：烧结矿含铁品位：TFe≥57%FeO=8～10%， S=0.02～0.05％， P＜0.05％CaO/SiO2 1.8～2.0烧结矿粒度： 5～150mm烧结矿温度：＜150℃根据目前烧结机技术的发展状况，低温烧结技术得到了广泛的推广和应用，且收到了较好的效果。
理论和实践都表明，低温烧结工艺最适宜的碱度为R=I.8以上，该条件下的烧结矿强度高、还原性好，可大大降低烧结工序能耗。
2．烧结工艺2.1原燃料供应2.1.1 原燃料来源（1）含铁原料烧结用的含铁原料拟使用进口矿为主，化学成分相对稳定，为烧结创造一个良好的条件。
同时，配以部分福建本地产矿粉，降低原料成本。
（2）熔剂石灰石、白云石本地区采购，用汽车直接运至烧结配料室的料场内。
生石灰本地区采购用汽车直接运至烧结配料室。
（3）燃料烧结用固体燃料采用焦粒和无烟煤，均用汽车直接运至烧结配料室的料场内，进厂粒度为25～０mm。
烧结生产线设有燃料破碎系统，进厂的焦粒和无烟煤经破碎后，3～0mm合格的产品由胶带机运至配料室燃料矿槽。
（4）其他含铁原料钢铁厂内的含铁粉尘及高炉矿槽筛下的烧结返矿，用皮带机运至烧结配料室矿槽内。
（5）气体燃料烧结点火用气体燃料为高炉煤气，由310m3高炉产生的煤气经布袋除尘器除尘后用煤气管道送至烧结车间。
2.1.2 原燃料物化性能要求熔剂进厂粒度要求＜3mm的＞90％。
其中，石灰石CaO含量≥52％，SiO2含量≤2.2％，水分＜3％；白云石水分＜2％，MgO含量＞19％，SiO2含量≤3％。
生石灰CaO含量应≥80％，活性度≥250m1/10min。
生石灰可采用罐装形式运送到厂内。
固体燃料可利用高炉槽下筛分出来的焦粉，不仅可以综合利用，而且可以节省焦粉外运的费用；不足部分用无烟煤补充。
烧结所用的各种原燃料成分及物理性能见下表。
2.1.3 烧结点火用煤气烧结点火所用气体燃料为高炉煤气，发热值大于3010kJ/Nm3(720大卡/Nm3)，含尘量<10mg/m3，车间接点压力为6000～7000Pa。
最大用量为6000m3／h，正常用量5000m3／h。
各种原料化学成分及物理特性52.2 烧结机选择及生产规模根据国内中小型钢厂的生产经验，本着先进、可靠、实用的原则，本工程选用步进式烧结机。
其优点是投资节省、烧结矿质量好、工艺简单可靠。
设计考虑了整粒与铺底料工艺。
烧结机面积的确定：根据国内生产经验，步进式烧结机的利用系数可达到1.2～1.5t/m2.h。
本设计利用系数按1.25t/m2.h计算，烧结机作业率为90.4％，高炉年需烧结矿约51.2万吨，则烧结机的焙烧面积为：S=Q/(N×η×365×24×k)=51.2×104/（90.4％×365×24×1.25）=51.7m2式中：S——烧结机有效烧结面积，m2Q——烧结矿年产量，万tN——烧结机台数，台η——烧结机作业率，％k——烧结机利用系数，t/m2.h根据以上计算，结合国内步进式烧结机成熟、配套的规格系列，选用有效烧结面积为54m2的步进式烧结机。
2.3 物料平衡烧结工序物料平衡是以年产烧结矿51.2万吨，满足1座310m3高炉年产炼钢生铁35.3×104t的要求进行估算的（因目前矿源不明）。
矿粉按照进口矿和部分福建地区群采矿(20～25%)考虑，其平均含水量按10％计。
烧结工序物料平衡注：精矿按含水10％计算2.4 烧结工艺及设备2.4.1 烧结工艺流程54m2烧结机工艺流程图2.4.2 工艺及设备1）配料系统配料仓为Φ4000，共10个,其中2个为石灰仓。
配料仓下设圆盘给料机和电子皮带称。
圆盘给料机采用变频调节。
石灰仓设生石灰消化系统。
配料实现微机自动控制配料。
2）混料：设两台3×12米混料机，一混电机功率为185KW，安装角度为1.5°产量500吨/小时。
二混电机功率185kW，安装角度1.2°，产量400吨/小时。
3）烧结主机：主机尺寸为18×72米，其中烧结段18米，冷却段18米。
风箱尺寸为3×2米，烧结中心距3760，烧结台车尺寸为3*2米。
主机厂房采用钢结构形式，配有10吨单梁起重机一台（1）台车：数量：共计32 台，（其中机上30台，2台备用）规格：长2000mmX宽3000mm，台车挡板高度为800 mm。
台车本体材质：球墨铸铁QT450-10，整体退火，球化率≥85%。
台车栏板材质：球墨铸铁QT450-10，球化率≥85%。
台车隔热件材质：球墨铸铁QT450-15，球化率≥85%。
台车车轮材质：ZG340--640台车蓖条材质：RTCr26Ni0.5,金属模铸造。
台车密封：密封由隔热板、密封槽、弹簧以及游板等组成（2）液压推车机：采用单缸双导向杆形式。
液压推车机由液压缸、液压站、导向杆及推头等组成。
推力：400KN,油缸工作行程：2020 mm。
最大行程2200，液压系统工作压力： 16Mpa，油箱容积：1.2m3油泵一用一备，油泵型号：YB-E160F-J，油缸型号：180*2200，电机型号：Y280S-6。
（3）机头迁车机：行走速度为：0.442M/S，轨距为1540，电机为YZR132M2-6 、3.7KW，减速机为ZSC600- Ⅳ-2 I=37.9。
迁车轨距：3760（4）回车拉车机：传动方式：卷扬机传动，牵引力：12KN,行走速度： 58 m/min 行程12.39米。
拉车小车数量6台，其中头尾小车各一台，中间小车4台。
拉扯轨道上台车5台。
（5）液压翻车机：运行速度：0.442m/min ，翻车角度：74°，液压系统工作压力：12 Mpa，最大压力：16 Mpa ，油箱容积：0.4m3，油泵一用一备，油泵型号：PEE-41056，油缸型号：HSGK140/100电机型号：Y180L-4 。
行走电机型号： YZR132M2-6 、3.7KW减速机为ZSC600- Ⅳ-2 I=37.9（6）布料及铺底料装置：铺底料漏斗容积：5m3，混合料上部漏斗容积：5.2m3，下部漏斗容积：3.5m3。
漏斗给料开口度：0～200，小闸门调整量：0～50。
布料形势采用宽带给料机和九辊布料器，宽带给料机电机功率为7.5KW调速形式：变频调速。
九辊布料机功率为11KW，调速方式为变频调速。
最大生产能力为180吨/小时。
（7）点火保温炉及预热炉：a. 点火温度1100±50℃，最大煤气消耗量6000Nm3/h，最大空气消耗量6400 Nm3/h，点火炉点火面积6m2，保温炉保温面积3.9 m2，烧嘴个数：18个。
助燃风机型号：9-19№6.3，风机电机Y200L1-2，功率30KW。
风机运行形式：一开一备。
煤气、空气管道由电动调节阀调节，煤气总管设硬密封碟阀和眼镜阀。
点火保温炉整体采用钢结构组焊件。
耐火内衬材料：耐火材料采用新型无水泥浇注料，浇注方式为现场浇注。
b. 预热炉：型号为：BLR-120型并联立式空、煤气双预热炉（8）润滑系统润滑方式为：干油集中润滑。
储油器容积：0.023m3。
供油点数：64个。
供油压力：12Mpa.干油泵数量：6套。
（9）风箱及密封：风箱共19个，其中烧结风箱为9个，冷却风箱10个。
风箱用主要钢板厚度为16mm，风箱上有密封滑道，材质为锻35SiMn调质处理。
道轨为43Kg/m。
风箱下降尘管直径为3000mm。
4）烧结主抽风机、冷却风机系统（1）抽风机型号为：SJ5500 ，处理风量：5500m3/min，负压15.5 Kpa。
配用电机功率为2000KW。
抽风机除尘采用4组旋风除尘。
旋风除尘器型号为CLP/B-30.0。
除尘灰用人工运走。
（2）冷却风机：冷风机选用AII6000-1.01/0.92，风量为60000m3/min风压7Kpa。
电机功率为1250KW。
冷风机除尘采用4组旋风除尘。
旋风除尘器型号为CLP/B-30.除尘灰用人工运走。
抽风机及冷风机设风机房，风机房尺寸为12*36米。
风机房为砖混结构，内设16吨单梁起重机一台。
抽风机与冷风机共用一烟囱，烟囱出口直径为4000，烟囱结构为砖混结构。
5）出料：烧结料经单辊破碎→振筛分级→转运仓→转运站到达高架料仓为高炉供料。
多余料卸至成品堆场。
6）其他设备：a)水封拉链：B=240，节距P=200，电机采用Y132M-4 7.5KW，链节移动速度为 3.53m/min。
链节底部刮料凸台高度为10mm。
b)单辊破碎机：型号：1500*3180，出料粒度≦160 mm。
齿辊直径：1500，齿辊排数：11，产量：400吨/小时，电机型号：Y315S-8，减速机型号：ZS165。
c)振筛及除尘：振筛采用JZS1545，振筛筛下粒度：上层≥15，下层5～15。
除尘采用旋风除尘，型号为：CLP/B-20.0，选用风机为选用风机为Y4-73 №11。
d)机尾除尘：除尘采用旋风除尘，型号为：CLP/B-20.0，选用风机为选用风机为Y4-73 №11。
e)圆盘给料机：Φ2000，采用变频调速，电机为Y160L-6，11KW。
f)皮带机：配料采用800皮带，出料采用800皮带，铺底料及返矿采用500皮带。
皮带机除地下皮带外，其余采用钢结构皮带廊。
g)单梁起重机：一台（LD16T-10.5 H=9）用于风机房，一台（LD10T-16.5 H=12）安装在主厂房。
h)四辊破碎机：粗焦粉经振动筛进行筛分，筛分后进入四辊破碎机进行破碎，破碎后的焦粉经皮带机注入料仓。
电机:Y200L2-6,22KW(用于上辊),采用变频控制。
电机:Y225M-6(用于下辊)。
i)配料仓及燃烧破碎室除尘系统：除尘器选用240-ZCH300回转反吹风扁布袋除尘器1台，过滤面积950m2，实际过滤风速：1.22 r/min，除尘器阻力 1.5 KPa。
引风机选G4-73 N012D离心风机1台，转速：1450 r/min，风量：5700-85500m3/h，风压：4777-3171Pa,配用电机Y315M2-4,N=160kW。
3．供配电3.1设计依据《供配电系统设计规范》GB50052-1995《10KV及以下变电所设计规范》GB50053-1994《低压配电设计规范》GB50054-1995《通用用电设备配电设计规范》GB50055-1993《建筑物防雷设计规范》GB50057-1994《高压配电装置设计技术规程》SDJ5-85《工业企业照明设计标准》 GB50034-19923.2 设计范围设计范围包括料仓、混合机、制粒机、烧结机、机头除尘、机尾除尘及其附属设施的配电、传动、照明、防雷接地等。
