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钻井平台主机外滑油管线串油工艺研究钻井平台主机外滑油管线串油工艺是钻井平台运行中非常重要的一个环节，它直接影响到钻井平台的运行效率和安全性。
钻井平台主机外滑油负责为主机设备提供充分的润滑和冷却，确保设备正常运行。
而外滑油管线串油工艺则是决定外滑油流动方向和流速的重要工艺，对于保证外滑油的供应和稳定运行至关重要。
本文将重点对钻井平台主机外滑油管线串油工艺进行研究，探讨其在钻井平台运行中的作用和影响。
一、外滑油管线串油工艺的作用外滑油管线串油工艺是指在钻井平台主机外滑油管线上设置多个串联分支管，用来分流和分配外滑油的流量和压力。
其作用主要有以下几个方面：1. 确保外滑油供应充足：外滑油管线串油工艺可以通过设计合理的管道布局和分支设置，有效地分流外滑油流量，保证每个主机设备都能得到充足的外滑油供应，避免因为某一设备外滑油供应不足而导致设备损坏或运行不畅的问题。
2. 控制外滑油流速：通过串油工艺的设置，可以调节和控制外滑油的流速，确保外滑油在管线中的流动速度和压力符合设备的要求，达到最佳的润滑效果。
通过串油工艺的设置，还可以保证外滑油在管线中的稳定流动，避免外滑油出现过大的压力变化和波动，减少对设备的冲击和损坏。
3. 提高外滑油利用率：外滑油管线串油工艺在设计上考虑了外滑油的流向和流动路径，使得外滑油在管线中的利用率得到提高。
通过合理的管线布局和分支设置，可以减少外滑油的流动阻力和损耗，提高外滑油的利用效率，减少浪费。
钻井平台主机外滑油管线串油工艺的优化是针对目前存在的一些问题和不足，通过对工艺系统进行改进和调整，以提高外滑油管线的运行效率和稳定性。
1. 确定串油工艺的流向和流速在进行外滑油管线串油工艺的优化时，首先需要确定外滑油的流向和流速。
这需要对钻井平台主机设备的润滑需求进行分析和评估，确定外滑油的供应量和流速。
同时还需要考虑外滑油在管线中的流动路径和分流布局，确保外滑油能够顺利流向各个主机设备，并且能够得到合理的分配和供应。
钻井平台主机外滑油管线串油工艺研究一、引言钻井平台作为海上进行钻井作业的重要设备，其主机外滑油管线串油工艺对于保障钻井平台的正常作业至关重要。
外滑油管线串油工艺是钻井平台上一个非常复杂的系统工艺，它直接关系到钻井平台主机的润滑和运行稳定性。
对于钻井平台主机外滑油管线串油工艺进行深入研究，对于提高钻井平台运行效率和降低维护成本具有重要意义。
二、外滑油管线串油工艺的定义外滑油管线串油，是指钻井平台主机外部的润滑系统，它通过管线将润滑油输送至主机各个部位，以保证其正常运行。
外滑油管线串油工艺，则是指对于这一输油系统的设计、管线布置、润滑油的选择和运行参数的优化等方面的工艺研究。
三、外滑油管线串油工艺的重要性1. 保障主机正常运行外滑油管线串油工艺的优化设计和合理运行，能够有效保障钻井平台主机的各个部位得到充分的润滑，确保其稳定、高效地工作。
2. 降低维护成本通过对外滑油管线串油工艺的优化，能够减少磨损和摩擦，延长机器零部件的使用寿命，从而降低了维护成本。
3. 提高运行效率外滑油管线串油工艺的优化能够提高钻井平台主机的运行效率，减少由于润滑不良等问题所导致的机器故障和停机时间，提升作业的稳定性和效率。
四、外滑油管线串油工艺研究的内容及方法1. 工艺参数的优化设计通过对外滑油管线串油工艺中的管线布置、管道尺寸、输油速度等参数进行分析和优化设计，以确保润滑油能够快速、平稳地输送至需要的部位。
2. 润滑油的选择与特性研究对于不同工况下的主机部位的润滑需求不同，因此需要对于润滑油的种类、品牌、粘度和温度特性等进行研究，以满足不同部位的润滑需求。
3. 运行参数的优化对外滑油管线串油工艺的运行参数进行研究和优化，如输油压力、温度、流量等参数，以使得系统能够在各种工况下都能够稳定运行。
4. 系统运行情况监测通过安装传感器和监测设备，对外滑油管线串油系统的运行情况进行实时监测和记录，及时发现问题并进行调整和优化。
五、外滑油管线串油工艺研究的意义及展望对外滑油管线串油工艺的深入研究，意味着能够提高钻井平台主机的运行效率、降低维护成本、延长设备使用寿命，并为钻井平台的安全生产提供了重要保障。
钻井平台悬臂梁建造工艺本论文主要介绍了SUPPER M2型自升式钻井平台悬臂梁的建造工艺方案，根据悬臂梁的结构特点划分为四个区域，并根据各区域的结构特点采用不同的建造工艺，最后介绍各区域吊装总组成为悬臂梁的方案。
标签：悬臂梁；建造；精度；工艺0 引言SUPPER M2型自升式钻井平台结构建造主要有几大难点分别是：桩腿的建造，升降装置的建造，悬臂梁钻台区域的建造。
其共同的特点为：大部分角焊缝采用全焊透，并且主要采用EQ等级的材料（主要是EQ47，EQ56），板厚很厚，焊接量大，易变形，在此前提条件下却对焊缝质量、结构成型精度要求很高。
所以这几部分是整个平台建造的关键点，也是难点。
由于悬臂梁的结构不同于普通船体结构，其结构主要采用的钢架设计原则，按不同功能区域采用纵横钢架设计。
由于悬臂梁上方承载整个钻台，下面与主船体连接，并且需要悬臂梁和钻台整体滑移，所以精度要求很高。
本文主要介绍了悬臂梁的建造方式以及建造过程中精度控制，对悬臂梁的建造方式做一个技术总结，为海上钻井平台的项目提供必要的技术支持。
1 概述SUPPER M2悬臂梁钢结构总重424吨，外形尺寸为38190×19990×7620mm。
将悬臂梁如图1所示主要分为四大区域：左主梁，右主梁，堆管平台以及钻台支撑钢架。
2 悬臂梁的建造工艺左主梁，右主梁，堆管平台以及钻台支撑钢架区域采取正造，四大区域建造完成后再按一定顺序正态总组在一起，形成整个悬臂梁结构。
2.1 悬臂梁的精度要求悬臂梁主梁下面板的总长为31890mm，但要求应许误差为±5mm，左右主梁之间宽度为18280mm，要求应许误差为±3mm。
而其与船体连接的下面板也精度要求，如图2所示。
总体来说精度要求很高，实际建造过种中要通过加装工装件来控制结构变形。
2.2 悬臂梁区域划分悬臂梁分成四大区域建造：左、右主梁，堆管平台，钻台支撑钢架。
将这四部分分别单独同时建造，不仅能提高建造的精度，还可以提高结构建造的效率。
目录一、概述二、场地布置三、建造工艺流程四、分段划分五、分段建造原则工艺六、桩靴建造工艺七、桩腿建造合拢及齿条安装工艺<一>、概述1.业主：海洋工程服务有限公司船型：本作业平台的船型为三角形船体，带有三个圆柱型桩腿，每个桩腿由下端的桩靴支撑。
本平台设有艉楼，且艏部两桩腿边上设两层甲板室。
主船体和上层建筑皆为纵骨架式结构。
2.建造数量：1艘3.建造规范及标准★美国船级社(ABS) IMO MODU CODE 2008 as applicable to MOU★美国船级社(ABS) IMO MODU CODE 1989 Amended (2001 Consolidated Edition)★中国造船质量标准CSQS1998★美国石油学会（API）海上起重设备规范，API Spec 2C第6版（2004.9）American Petroleum Institute (API) Specification for Offshore Cranes, API Spec 2C, SixthEdition, Sept.2004.4.主要参数船舶总长LOA 89.2 m垂向间长LPP 47.8 m型宽 B 45.67 m型深 D 7.80 m设计吃水 d 4.80 m桩腿总高Ha 101.44m桩靴15mx17mx1.5m工作水深5-70m船员人数60 p服务区域无限航区船级符号ABS, A1, self-elevating unit, PAS<二>、场地布置平台分段在分段场地上制作，桩腿与桩靴就在船台300吨龙门吊下进行合拢。
<三>、主要建造流程根据公司的设备设施条件，对该船按分段模块式制作，在分段上完成预舾装和完整性涂装，在水平船台上合拢主船体。
主要建造流程如下：生产设计→钢材订货→钢材预处理→数控切割→材料配套→小组装→中组装→大组装→分段预舾装→分段密性试验→分段涂装→分段舾装→船台合拢→船台舾装（含吊机安装）→合拢桩靴和桩腿下部2个分段→X光拍片→舱室密性交验→涂装→下水→合拢桩腿上部3个分段→系泊试验→升降试验→倾斜试验→航行试验→交船。
<四>、分段划分1.船体分段划分原则：1)最大板幅控制在：3m×12m，单张钢板重量控制在10吨以下；分段纵向长度不超过12m；2)分段结构重量控制在160t以内，加上舾装重量，分段总吊装重量控制在180t以内；船台总组重量控制在270t以内。
3)考虑公司分段涂装厂房的大门尺寸：宽×高=29m×12m；规定：分段尺寸长×宽×高不大于12m×18m×8.5m；4)尽量考虑机舱区分段预舾装的完整性。
5)根据分段结构特点，考虑分段建造及翻身运输的工艺性。
6)考虑板材的利用率；2.分段划分1)上甲板以下自艉至艏分30个分段2)生活楼共有10个分段3)甲板上围井共有3个分段4)3个桩靴各为独立分段5)3个桩腿共分为15个分段<五>、分段建造原则工艺一、说明：在总体建造方案确定的分段划分及建造原则基础上，细化分段结构和预舾装施工要领。
二、全船区域划分：2.1按照“壳、舾、涂”一体化建造方式，船体建造过程中综合考虑机、电安装及预舾装。
2.2全船区域划分：全船共划分45个分段，其中包括主船体30个，上层建筑15个。
三、在区域化生产设计的基础上，进行区域化生产和管理：船体工程按照建造流程划分成下料加工、组件（拼板、部件、组合件）装焊、立体分段装焊、总段组装、区域合拢、船台合拢六个中间产品生产阶段，通过各个中间产品的成组制造提高配套和完整性，确保生产安全、施工质量，提高生产效率。
舾装工程与船体工程的各个阶段对应，分别进行分段预舾装、区域舾装（含单元舾装）、船台舾装和码头舾装。
涂装工程对应船体建造的各个阶段分别进行预处理涂装、分段涂装、船台涂装和码头涂装。
舾装阶段与船体制造相对应:四、建造工艺流程：原材料进厂预处理切割下料小组立中组立大组立并舾装总组立并舾装船台大合拢下水涂装涂装涂装交船海上试验码头调试五、船体分段制作：将船体分段作为中间产品，严格按生产流程组织生产。
5.1分段施工要领--主体结构在横向、纵向上的每个肋骨间距加焊接补偿量，垂向上的焊接收缩补偿量加在每个水平合拢口上。
--分段精度检验：按分段精度检验图表要求检验每个立体段外形尺寸，尤其是合拢口尺寸。
对每个分段外形尺寸检验数据做好记录，按照相关标准验收。
--分段预舾装要求: 分段上需预装管子或管子单元、铁舾装件（人孔、梯子、带缆桩、导缆孔等）、设备或设备单元等分段预舾装率：铁舾装件（人孔、梯子、踏步、锌块）为90％，管子为80％，电装60％。
--设备进舱方案：根据设备到货时间，并结合各分段施工计划，在分段上或船台合拢阶段将设备安装到位；因到货时间无法保证须在结构上开临时工艺孔进舱的部分设备，要通过专业协调，预先拿出设备进舱方案，经厂内各部门统一讨论并提交船东、现场验船师同意后，方可实施。
5.2钢材预处理：板材、型材在下料之前经预处理流水线喷丸除锈达Sa2.5级，并涂车间保护底漆。
5.3下料切割：采用等离子切割机、火焰数控切割机、多头平行切割机等自动切割设备。
5.4板材、型材加工：-板材应用压力机进行初步弯曲成型，再采用水火弯板方法加工成型。
-型材弯曲采用肋骨冷弯机加工成型。
-型材上的流水孔、过焊孔切割时要用靠模或仿形切割机，且需对流水孔、过焊孔进行打磨倒角。
5.5小组装：在车间内，将板材零件和型材零件组焊成小片。
5.6拼板：采用双面埋弧自动焊进行拼板。
5.7中组装：在车间内将零件及小组装部件装焊在拼焊后的板上。
5.8大组装即立体分段制作。
5.9分段预舾装：在分段上把铁舾装件焊接完成。
六、船体分段建造工艺船体的平面分段和立体分段的小合拢都在水平船台一侧的车间内和1#码头内侧的装配场地上完成。
曲率较复杂的首尾分段结构，将利用胎架建造，以保证成形精度。
平面分段将以船底、舱壁、甲板、上层建筑围壁甲板等作为基准进行建造，每个平面分段的重量控制在100吨以下。
完成后的平面分段，用液压平板车输送到装配场地合拢成立体分段。
每个立体分段重量控制在不大于270吨范围内。
最后把这些立体分段再运送到船台合拢成前后大分段。
用于组装的分段尽量构成立体形状，以增加刚性。
必要时将安装保证刚性的临时构件。
以保证从装配场地运送到合拢场地，以及在合拢吊装中，能够比较容易控制其变形。
平面分段和立体分段的建造顺序，将按照模块场地的大分段合拢计划安排。
并且尽可能将部分平面分段在车间进一步装配成小立体分段后（如纵横舱壁与船底、纵横舱壁与舷侧结构等），再送到装配场地合拢成大的立体分段，以便于运送和利于分段的变形控制和减少装配时间。
七、典型分段装备要领：1、概述根据基本结构图、典型横剖面图、分段划分图，一般分段包含了上甲板、舷侧、内底、船底等结构。
分段将划分成上甲板分片、舷侧分片、船底分片3个分片，每个分片单独小组、中组，最后3个分片组立成完整分段。
2、工艺要求2.1拼板时以肋骨检验线、板端部对合线为准，误差≤1mm。
2.2 纵骨、纵桁以对合线为准安装，误差≤1mm。
2.3 中组立时分段主尺度、构件垂直度、甲板平整度、围壁平整度等符合Q/CMHI001-2008《船舶建造质量标准》。
2.4大组立时分段四周内外底板垂直度和内、外纵骨垂直度，误差≤3mm。
2.5分段两端面平面度误差≤4mm，极限≤8mm。
2.6 纵向构件以对合线为准，误差≤1mm。
3、分片装备顺序3.1上甲板分片装备顺序上甲板板拼板→安装纵骨→安装强横梁→安装上甲板纵桁→添加平台支撑→安装上平台→安装纵壁3.2舷侧分片顺序舷侧板拼板→安装舷侧纵骨→安装舷侧强肋骨→安装舷侧纵桁3.3船底分片装备顺序内底板拼板→安装内底纵骨→安装肋板→安装纵桁→安装船底纵骨→铺上船底板→翻身分段装备顺序船底分片→支柱、平台临时支撑→上甲板分片→舷侧分片→散装零件、肘板八、余量与焊接补偿的加放：1、补偿量考虑到船体零部件在焊接等施工过程中产生的收缩变形，造成板材变短而要求板材下料时加放一定的量，称为补偿量。
2、由于本平台在板材普遍较薄，因材在纵、横、垂向构件均根据角焊缝数量增放补偿量，本补偿量在分段工作图不体现，标示仅为标准数据，具体补偿数据将体现在板材放线图中。
3、下附表CO2角焊缝补偿量原则：根据以上补偿原则，如本船中大部分7mm纵向构件纵向间距为1200mm，则增加补偿量后长度为1200.3。
在围阱区局部范围内由于角焊缝间距变为400mm，则增加补偿量后为400.3mm，即肋骨间距变为1200.9mm。
数控下料零件由于带有自动喷粉，补偿量自动添加，放线图中不体现；手工下料零件图纸中会增加包含补偿量的放线图。
<六>、桩靴建造工艺一、概述：(本平台3个桩靴结构完全一样。
) 本平台桩靴为正四边形，长宽均为11.7m，高 1.5m。
设置16道四周辐射板、若干横隔板。
所有外板、辐射板和横隔板材质均为ABS-DH36AH36，折角处多采用圆弧过渡。
二、建造：1、根据桩靴结构特点，整个桩靴以甲板片为基准反造型式预制成上下5个中组单元和若干合拢分片。
<七>、桩腿建造合拢及齿条安装工艺一、概述本文件作为平台的《建造方针》及《船体建造施工要领》在船体专业方面的细化补充，主要统筹和协调本平台的桩腿建造阶段制作环节相关工作的工艺文件。
本工艺仅对桩腿分段制作与安装进行描述，焊接工艺及涂装工艺另见相关文件。
质检部门、生产部门应按本方案的要求，制定出各个建造阶段的现场工艺，对桩腿的尺寸精度进行检测，并对结果进行跟踪汇总。
主要程序有：1．焊缝编号及检验程序2．材料跟踪程序3．齿条、桩腿材料来料检验程序4．各种胎架精度检验程序5．各个阶段桩腿尺寸检验程序6．焊接顺序的控制程序7．焊接过程中的焊接预热、层间温度、焊后保温控制程序本工艺文件的主要参考图纸或文件如下：a.桩腿结构图b.建造技术规格书c.建造方针d.全船分段划分图e.全船分段搭载顺序图本平台设有三条圆柱型桩腿，其上附有齿条，每条桩腿由下端带有小段圆筒的桩靴支撑，尺寸为11.7x11.7x1.5 米，每条桩腿的高度约为91.44 米，重量约为443吨。
桩腿圆筒尺寸外径2800mm, 壁厚40/45/50/55/60mm，材料为ABS EQ43。
（一）主要参数桩腿结构参数桩腿总高（含桩靴）................................................ ～101.44 米桩腿高度........................................................................ ～98.94 米桩腿直径........................................................................ Φ2.800 米水平构件间距.................................................................. 1800毫米（二）桩腿结构特点为全钢质圆筒型焊接结构，圆筒内部设有环形框架和环形水密隔板，圆筒外部设有一组对称齿条。
