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滑动轴承的修复方法滑动轴承是一种常见的机械零部件，主要用于支撑旋转轴的运动，并减少摩擦力。
然而，在长时间的使用过程中，滑动轴承可能会出现磨损、松动或损坏等问题，影响其正常工作。
为了保证滑动轴承的正常运转，及时进行修复非常重要。
本文将介绍几种常见的滑动轴承修复方法。
一、清洗和润滑滑动轴承在长时间工作后，往往会因为灰尘、油脂等杂质的积聚而导致摩擦力增大，甚至卡死。
因此，定期对滑动轴承进行清洗和润滑是非常必要的。
首先，将滑动轴承从机械设备中取出，用清洁剂或汽油浸泡，然后用刷子清洁轴承表面的油污和杂质。
清洗后，用干净的布擦干，并涂抹适量的润滑油，确保滑动轴承表面光滑。
二、轴承翻新如果滑动轴承的摩擦面出现磨损，可以考虑进行轴承翻新。
首先，将滑动轴承拆卸出来，然后用专用工具将摩擦面进行研磨，使其恢复平整。
如果磨损严重，可以考虑使用金属填料进行修补，填充磨损部位，然后进行研磨，最后再涂抹润滑油，确保轴承运转顺畅。
三、轴承更换如果滑动轴承严重损坏，无法修复，或者已经超过了使用寿命，就需要进行轴承更换。
首先，将滑动轴承从机械设备中取出，然后使用专用工具将轴承拆卸下来。
在安装新的轴承之前，要检查轴承座是否有损坏，如有损坏需要进行修复或更换。
然后，将新的轴承安装到轴承座上，并使用专用工具将其固定好。
最后，涂抹适量的润滑油，确保轴承顺畅运转。
四、调整轴承间隙滑动轴承在长时间使用后，由于磨损或松动等原因，轴承间隙可能会变大或变小。
过大的间隙会导致轴承摇晃，过小的间隙会导致轴承过热。
因此，定期调整轴承间隙是非常重要的。
首先，将滑动轴承拆卸下来，然后使用专用工具调整轴承座的位置，使轴承间隙恢复到正常范围内。
调整完成后，将轴承重新安装到机械设备上，并涂抹适量的润滑油。
总结起来，滑动轴承的修复方法包括清洗和润滑、轴承翻新、轴承更换和调整轴承间隙等。
在进行修复时，需要注意使用适当的工具和材料，遵循正确的操作步骤，确保修复效果达到预期。
滑动轴承的装配和修理2．1．1滑动轴承的检查2．1．1．1圆度合格，表面光滑，无砂眼、裂纹气孔、毛刺等缺陷。
2.1.1.2油槽的几何形状及位置正确，长度适宜，油孔应畅通。
2.1.1.3各部尺寸应符合要求，合金层无脱落现象，油楔角应在允许范围内，轴承与轴承座的过盈量为0.02-0.04mm.。
2.1.2滑动轴承的装配2.1.2.1整体式轴承的装配，应根据尺寸和配合的型式采用适当的方法压入。
（如冷却轴衬、加热轴承壳体等方法）2.1.2.2压入整体式轴承时，应用垫板垫好后，用锤击或压力机压入。
必要时采用导向环、导向套，以防止偏斜。
2.1.2.3对于开式轴瓦和轴承壳体的过盈量一般为0.022-0.06mm,止动销的一端应紧紧地打入轴承壳体内，另一端应较松地穿进轴瓦内，深度约大于厚度的1/2。
2.1.2.4装好后的轴瓦，轴衬边缘应伸出壳体0.05-0.1mm。
拧紧螺母时应从中间开始，然后向两边紧固，分几遍紧固。
2.1.2.5新更换的轴衬应留的刮研余量a.孔径φ80mm以下为0.05~0.08mmb.孔径φ80~φ180mm以下为0.10~0.15mm2.1.2.6轴径与轴衬的接触角在60°~90°之间，且与相近部位应无明显分界。
2.1.2.7刮研对开式轴瓦时，应先刮研瓦的中间，刮研好的轴瓦每25×25mm方框内应有6~12个接触点，且分布均匀。
2.1.3滑动轴承的间隙2.1.3.1轴承间隙如图所示图 11、联轴器2、固定端的轴承（a+b≥0.20）3、轴肩4、轴5、自由端轴承d+c ≥轴热膨胀的伸长量（f）f=0.000012×L×(T-To)式中：0.000012为轴的热膨胀系数，L-为两瓦中间距；T-轴在工作状态可能达到的最高温度；To-室内常温2.1.3.2径向间隙如图图 2a.顶间隙：根据轴径按表选取b.侧间隙滑动轴承主要起支撑轴的作用。
它具有承载能力大、成本低、装拆修理方便等优点，因此在旋转轴上获得广泛应用。
滑动轴承的修复方法滑动轴承是一种常见的机械元件，广泛应用于各种设备和机械系统中。
由于长时间使用或不当维护，滑动轴承可能会出现各种故障，例如润滑不良、磨损、疲劳等。
本文将介绍几种常见的滑动轴承修复方法，帮助读者解决滑动轴承故障问题。
一、润滑不良的修复方法当滑动轴承由于润滑不良而出现故障时，首先需要检查润滑油或润滑脂的情况。
如果润滑油或润滑脂已经过期或污染，应及时更换。
如果润滑油或润滑脂的供给系统故障，需要修理或更换供给系统。
另外，还需要检查润滑油或润滑脂的供给量是否合适，如果供给量不足，应适当增加。
二、磨损的修复方法滑动轴承磨损是常见的故障之一。
当滑动轴承出现磨损时，可以采用以下几种修复方法：1. 研磨修复：将磨损严重的滑动轴承进行研磨修复，使其恢复到正常尺寸。
需要注意的是，在研磨修复过程中要控制好研磨量，避免过度研磨导致轴承尺寸过小。
2. 换衬修复：对于磨损严重、无法通过研磨修复的滑动轴承，可以采用换衬修复的方法。
即将磨损的轴承衬套取下，更换新的轴承衬套，并进行相应的配合加工，使其恢复到正常工作状态。
3. 火焰喷涂修复：对于磨损严重、换衬修复不方便或不可行的滑动轴承，可以采用火焰喷涂修复的方法。
即在磨损部位喷涂一层金属涂层，通过涂层与轴承配合，恢复轴承的工作性能。
三、疲劳的修复方法滑动轴承在长期工作过程中，由于载荷、转速等因素的作用，可能会出现疲劳断裂的故障。
当滑动轴承出现疲劳断裂时，可以采用以下修复方法：1. 焊接修复：对于疲劳断裂的滑动轴承，可以采用焊接修复的方法。
即将断裂的部位进行焊接，使其恢复到完整状态。
需要注意的是，在焊接过程中要选择合适的焊接材料和焊接工艺，以确保焊接接头的强度和可靠性。
2. 更换修复：对于严重疲劳断裂的滑动轴承，焊接修复可能效果不佳，此时可以考虑更换新的滑动轴承进行修复。
需要注意的是，在更换滑动轴承时要选择合适的型号和规格，并进行相应的配合加工，确保其工作性能。
四、其他故障的修复方法除了润滑不良、磨损和疲劳等故障外，滑动轴承还可能出现其他故障，例如密封不良、过热等。
大型提升机电动机滑动轴承的检修大型提升机电动机是大型工程设备中的重要部件，其运行稳定性直接关系到设备的使用效果和安全性。
而电动机中的滑动轴承作为重要的支撑部件，其检修和维护工作对于电动机的正常运转也是至关重要的。
下面我们将就大型提升机电动机滑动轴承的检修进行详细介绍。
一、检修前的准备工作1. 设备停机：在进行滑动轴承的检修之前，首先要确保设备已经停机，并且对设备进行了相应的隔离和锁定，以保障维修人员的安全。
2. 清洗工作：将电动机外部和周围的灰尘和污垢清洗干净，以免在检修过程中带入外来杂质，影响检修效果。
3. 工具准备：准备好检修所需的各种工具和材料，包括橡胶手套、扳手、润滑剂等。
二、检修步骤1. 拆卸电动机外壳：使用扳手将电动机外壳螺丝逐一拆除，将外壳取下，并将外壳上的污垢清理干净，以便后续的检修工作。
2. 检查滑动轴承状态：将轴承外套从轴上取下，清洗轴承外套和轴，然后仔细检查轴承外套和轴的磨损状况，如果发现磨损明显或者出现裂纹等情况，需要及时更换。
3. 润滑轴承：在清洗干净的轴承外套和轴上涂抹适量润滑剂，确保轴承的润滑效果良好，减少磨损。
4. 安装轴承外套：将润滑好的轴承外套重新安装在轴上，检查是否安装到位并且没有松动。
5. 检查轴承支架和密封件：在检修轴承的也要注意检查轴承支架和相应的密封件是否完好，如果发现有损坏或者老化的情况，也需要及时更换。
6. 装配电动机外壳：检修完毕后，将电动机外壳重新安装好，并确保外壳螺丝紧固牢固。
7. 试运转：在完成轴承的检修后，需要进行试运转测试，观察电动机运行是否正常，以及轴承是否有异常的噪音或者振动。
三、检修注意事项1. 安全第一：在进行滑动轴承的检修过程中，一定要做好个人防护措施，确保维修人员的安全。
2. 清洗细致：在清洗轴承外套和轴的时候，要尽量做到细致彻底，以免残留污垢影响轴承的正常运转。
3. 润滑适量：在润滑轴承的时候，要适量使用润滑剂，过少会导致轴承磨损，过多则会造成润滑不良。
75quipment and MaintenanceE设备与维修滑动轴承修理装配与调整的若干问题天润曲轴股份有限公司 （山东文登 264302） 于林波 冯 春滑动轴承按其油膜形成的方式可分为液体动压轴承和液体（或气体）静压轴承，按其受力的情况可分为径向滑动轴承和推力滑动轴承。
本文仅对其中的几种轴承的修复进行阐述。
1. 动压轴承的修复主轴精度的修复。
一般情况下主轴可采用修复办法恢复其精度，只有当轴颈部分的硬度下降并且不均匀或探伤发现有裂纹的情况下才换新。
其修复工艺为：①修复主轴两端中心孔。
在车床上用自定心卡盘夹住圆柱橡胶砂轮，以金刚石将砂轮修成60°圆锥，将主轴一端顶在60°砂轮顶尖，另一端顶在活动顶尖上。
主轴左端的外圆上用中心架托住，分别将两端中心孔研出，然后进行测量。
检查主轴前部1.5mm 锥面的径向跳动，要求均在0.002mm 之内，如果超差做好记号，进行定向研磨，将橡胶砂轮做高速运转，主轴另一端以尾架顶尖顶住，将记有同轴度方向的标记向上进行研磨，而后将主轴慢慢的随之转动，但要防止顶尖孔被研成椭圆形。
②在外圆磨上磨削轴径，表面粗糙度值要求R a ＝0.32μm 以下，并修磨主轴端面与垫圈接触处，表面粗糙度值R a ＝1.25μm 端面跳动量要求0.002mm 以内。
③研磨主轴径将主轴顶在顶尖上，用铸铁板先在研磨平板上研磨，涂以氧化铝粉研磨剂，以手工粗研主轴径，然后以氧化铬抛光R a ＝0.042μm 。
2. 短三瓦结构轴承的修复首先进行主轴的修复，其修复工艺同动压轴承主轴的修复一样。
其次还需要注意以下问题：在外圆磨上精磨前后两主轴径及轴肩的一个工作面，前后主轴的尺寸应一致，其径向圆跳动在0.002mm 以内，表面粗糙度值要求在R a ＝0.042μm 以下，可以用研磨度达到要求，轴肩的跳动要求在0.005mm 以内，表面粗糙度值R a ＝0.25μm 。
轴瓦的修复，短三瓦结构的轴瓦除了严重的拉瓦发热使轴瓦中的铅析出外，一般的情况可以修复使用。
整体式向心滑动轴承（轴套）的检修工艺方法1、轴套的拆卸现场对设备轴套进行检修时，首先将轴卸掉，用内径千分尺或内径百分表测量内孔变形及磨损情况，若轴套内表面在轴向有个别处拉毛，或在纵向有丝纹以及在周向有一处环状拉毛时，可用刮刀刮削或用研磨的方法修整。
若轴套内表面周向环状磨损超过一处，一般都要更换。
轴套在拉卸前，应先清理机体内孔，疏通油道，然后仔细检查是否有紧定措施，如果有，则须先行解除。
因为用作紧定的螺钉往往较小，且往往被油污、油漆等遮盖，不易发现，如果漏拆，在拉卸轴套时，会造成轴套损坏。
现场有些设备的轴套由于受空间位置的限制，无法使用铜棒或锤子进行拆卸，可根据情况自行设计一些拉拔工具进行拆卸。
下图所示为用拉拔工具拆卸轴套，拆卸此轴套可用一段内径略大于轴套外径，且长度长于轴套的套管和垫圈，搭成桥形拉头，中间插入螺栓，连接一块矩形板，旋紧螺栓将轴承拉出，轴套拉出后应检查尺寸，做好记录。
▲用拉拔工具拆卸轴套2、轴套的装配通常采用压入法装配轴套，当装配精度要求不高或无压入设备时，可考虑用敲击方法进行装配。
注意用锤子敲击时，应垫上软质材料（如软铜棒、铝棒等），且应对称、均匀及缓慢地敲击。
其压入装配法的具体步骤如下：（1）更换新轴套时应先测量轴套尺寸，根据图样（或原配合）确定配合过盈值的大小。
（2）将新轴套和轴承孔除掉飞边，擦拭干净并在配合处涂润滑油，以防发生轴套外圈拉毛或咬死等现象。
（3）轴套的压装。
压入轴套时，应用压力机压入或用拉紧夹具把轴套压入机体中，如下图所示。
▲压轴套用拉紧工具1—螺杆2、9—螺母3、8—垫圈4、7—挡圈5—机体6—轴套压入时，如果轴套上有油孔，则应与机体上的孔位对齐。
（4）轴套的定位。
在压入轴套后，对负载较大的滑动轴套，还要用紧定螺钉或定位销等固定。
（5）轴套孔的修整。
对于整体的薄壁轴套，在拆装后，内孔易发生变形，如内径缩小或呈椭圆形、圆锥形等，可用铰削、刮削、研磨（或珩磨）等方法，对轴套进行修整。
机床滑动轴承修理的方法与技巧单油楔滑动轴承机床主轴部件的修理主轴部件是机床的一个重要部件。
但是如果在工作的过程中出现了故障那么该怎么维修呢?以下是店铺为你整理的滑动轴承修理的方法，希望能帮到你。
滑动轴承修理的方法一、滑动轴承的修理、装配和调整在传统机床中由于主轴变速范围不大，最高转速偏低等原因，采用滑动轴承作为主轴轴承的较多。
而在各类磨床上，虽然砂轮架主轴转速较高，但因不需要经常变速，故采用滑动轴承作为砂轮架主轴轴承的也很多。
因此，滑动轴承在机床上的应用可以简略地归纳为两种极端状态:一种是用作不重要的或是低转速，低载荷的主轴轴承;另一种则是用作高精度，高转速、高载荷机床的主轴轴承。
滑动轴承按其在工作条件下，轴在滑动轴承中运转时的摩擦性质以及润滑油形成油膜压力的条件，通常分为动压型(动压轴承)和静压型(静压轴承)两种。
前者靠主轴旋转时将润滑油带入轴承间隙中，建立油膜压力来平衡外部负载;后者靠外界油泵将压力油输入主轴与轴承间隙之间，以支承负载。
近年来，随着技术的进步，又发展了一种综合动压，静压轴承特点的轴承，称为动静压轴承。
当主轴转动时，润滑油被带入主铀和轴承之间所形成的楔油缝隙中，由于缝隙逐渐变窄，使油压升高，将主轴抬起而形成油楔。
动压轴承按照油楔形式，可分为单油楔滑动(动压)轴承和多油楔滑动(动压)轴承。
这两种滑动轴承都必须在主轴和轴承之间存在偏心(或称间隙)时，才有动压效应而形成油楔，且油楔位置随着载荷的方向而变化。
由于油膜刚性差，因此，主轴旋转精度较低。
当主轴高速旋转时，轴瓦在球面支承螺钉上可以自由摆动，以致润滑油在主轴和轴瓦间形成油楔，产生油膜压力来支承主轴负载。
整体式变形轴承由五块轴瓦相互以五片厚度为0.5~0.7mm的钢片联接成为一个整体。
轴承背面的五条长筋都是圆弧形的，圆弧的曲率半径小于箱体(或衬套)内孔的半径，因此轴承与箱体(或衬套)内孔是以五条线接触。
并且各条长筋不在每块轴瓦的中间(对称)位置上，而是在主轴旋转方向上偏过一个角度以便形成油楔。
滑动轴承的修复方法滑动轴承是一种常见的机械元件，用于支撑和减少旋转摩擦。
然而，由于长期使用或不当维护，滑动轴承可能会出现损坏或故障。
本文将介绍一些常见的滑动轴承修复方法，帮助读者解决滑动轴承问题。
当滑动轴承出现问题时，我们需要先进行问题诊断。
常见的滑动轴承问题包括轴承磨损、过热、噪音等。
通过仔细观察和听觉检查，可以初步确定问题的具体表现和原因。
一、轴承磨损修复当滑动轴承出现磨损问题时，我们可以采取以下修复方法：1. 清洗轴承：将轴承取下后，使用专用清洗剂或清洗液清洗，去除污垢和残留物质。
注意要彻底清洗，并确保干燥后再进行下一步修复。
2. 研磨轴承：使用砂纸或砂轮对轴承进行研磨，去除表面的磨损层。
研磨时要均匀施力，避免过度研磨导致轴承尺寸过小。
3. 轴承加工：如果轴承磨损严重，研磨无法修复，则需要进行轴承加工。
可以使用机床或其他加工设备对轴承进行加工，恢复其正常尺寸和形状。
二、轴承过热修复当滑动轴承出现过热问题时，我们可以采取以下修复方法：1. 检查润滑油：过热常常是由于润滑不良引起的。
检查润滑油的质量和量是否满足要求，及时更换或添加润滑油。
同时，注意润滑油的清洁度，避免混入杂质。
2. 检查轴承安装：过热也可能是由于轴承安装不当导致的。
检查轴承座和轴承孔的配合情况，确保安装正确。
还要检查轴承是否卡住或过紧，及时调整松动度。
3. 检查负荷和转速：过大的负荷和转速也会导致轴承过热。
根据实际工况，调整负荷和转速，使其在轴承承受范围内。
三、轴承噪音修复当滑动轴承出现噪音问题时，我们可以采取以下修复方法：1. 检查润滑油：噪音常常是由于润滑不良引起的。
检查润滑油的质量和量是否满足要求，及时更换或添加润滑油。
同时，注意润滑油的清洁度，避免混入杂质。
2. 检查轴承安装：噪音也可能是由于轴承安装不当导致的。
检查轴承座和轴承孔的配合情况，确保安装正确。
还要检查轴承是否卡住或过紧，及时调整松动度。
3. 检查轴承材质：轴承材质的选择与噪音密切相关。
高压电机滑动轴承修补办法高压电机滑动轴承批改法一：从头浇铸合金批改法1、浇铸合金前的预备作业当瓦衬与瓦底严重脱离，瓦衬外表合金危害已无法选用有些补焊法批改，轴承空位磨损过甚，又无法调整接合面的垫片康复，合金质量已无法确保轴承安全作业时，均需思考从头浇铸合金批改。
通常带有循环润滑的轴承，轴承径向空位为轴颈的0.25%～0.4%。
熔掉旧瓦衬合金，并保留好。
用钢丝刷铲除瓦底外表氧化物和尘垢，使瓦底外表出现出金属光泽。
再用十%-15%硫酸溶液了解锈蚀，并用热水冲刷两遍，这时细心查看瓦底是不是有裂纹等缺点。
查看合格后，在瓦底的浇铸面上均匀涂上一层氧化锌溶液。
放入烘炉内加热至200～250度，取出后，再涂上一层氧化锌溶液，边涂边挂锡。
锡层厚度0.1～0.2mm，越薄越均越好。
锡层外表要亮光，如有暗色，需从头挂锡层。
在上下瓦接合面处垫入硅钢片或不与合金粘连的薄铁板条，其宽度应使其内侧能与瓦心外表触摸上，在外侧与瓦皮对齐。
装瓦心时，要使瓦心的圆心与合拢在一同的轴瓦的圆心坚持同心。
还要把油管环槽口及回油孔用黄泥堵好。
终究用卡箍将轴瓦卡紧。
依据轴承巨细选择满意的轴承合金块放入炉内熔化，合金块数量不行少，以防浇铸不行构成返工。
合金熔化温度不行过高过低，如无丈量外表，可用数层报纸条刺进熔化的合金内，经1-2S拿出，报纸变成深黄色时，阐明轴承合金加热温度适宜。
假定出现黑色或黄黑色，则外表合金温度过高。
在合金熔化进程中，要用干木条不断搅动合金溶液，使合金元素成松懈布均匀。
一同把卡好的轴瓦。
瓦心峻峭板在烘箱内预热，坚持250℃，不宜用火直接烧。
将预热的瓦皮放在干板上，放正瓦心。
瓦皮外边用型砂围好。
2、浇铸轴承合金将熔化的合金除掉熔渣，写入轴瓦膛内，当写入三分之一到三分之二时，用铁棒活络捣瓦内没有凝集的合金溶液，使合金内部气体完全扫除。
浇铸合金时，如发现渗漏景象，要用黄泥活络堵住。
为防止合金凝集时被氧化，可在合金溶液外表均匀布满烧红的木炭来延伸冷却时刻，防止氧化，然后防止合金凝集后变脆和发作砂眼。
M7140平面磨床主轴静压滑动轴承修复摘要：本文叙述的是M7140平面磨床的主轴静压滑动轴承的修复过程，经过修复后的主轴部件一直使用至今，没有再出现过类似的故障，因此记录下来以备今后维修之用。
关键词：主轴、静压滑动轴承、轴瓦、薄膜片M7140平面磨床是一台上海机床厂生产的高精度设备，此设备自1961年投产以来，该机床一直是中型装备制造厂的重点设备，为中型装备制造厂完成生产任务作出的巨大的贡献，近些年根据我公司的生产现状，M7140平面磨床主要担负着中型装备制造厂的轧机滑板产品的磨削加工任务。
在完成全年生产任务中，M7140平面面磨床起着举足轻重的作用。
但是近期此机床磨削滑板时经常出现滑板表面有横纹，精度超差的现像。
我经过仔细观察发现检测前瓦压力的压力表表针不稳，正常工作的压力值应为0.8MP，而现在的压力表表针在0~0.8MP之间摆动，且磨头削磨工件时振动，即主轴振动带动砂轮也振动，致使工件出现横纹，精度超差。
此压力表检测的是主轴的静压滑动轴承的前瓦的压力，所以此压力表摆动实际上就是主轴的静压滑动轴承前瓦的油液压力不稳，而静压滑动轴承前瓦的油液压力不稳的根源有两点：一个根源就是主轴变形、弯曲，另一个根源就是轴瓦的内孔圆度超差。
拆下主轴和轴瓦后经检查，主轴没有发生变形及弯曲现像，而轴瓦的内孔圆度超差。
根源找到了，下一步就是如何修复此静压滑动轴承，我经过仔细研究，查阅了许多相关资料，最后终于定下了修复方案。
下面讲述的就是我的修复方案，以备以后修复相同的主轴静压滑动轴承时作为参考和继续完善修理工艺之用。
M7140平面磨床的主轴结构是静压滑动轴承，静压滑动轴承有承载能力大、抗振性能好、摩擦系数小、寿命长、回转精度高、能在高速或极低转速下正常工作等优点，广泛用于高精度、重载、低速的场合。
而M7140属于精加工机床，所以其主轴结构采用了静压滑动轴承。
静压滑动轴承的结构及其工作原理如图1所示，静压轴承在其内圆表面上开有4个对称且均匀分布的油腔，油腔与滑腔之间开有回油槽，回油槽与油腔之间有封油面。
数控切割机滑动轴承修复及切割材料的挂渣处理数控切割机滑动轴承与轴的修复（1）滑动轴承表面被研伤后，首选的修复方案应是刮石匠方法修复。
一般来说，滑动轴承都留有可供调整和修理的余量，可以满足数控切割机的一个修理周期。
如果研伤十分严重，修理余量不能满足，就需要考虑更换了。
两半瓦式滑动轴承研伤后，可以减薄垫片重新组装后，刮研轴瓦内孔要求精度，修复后继续使用。
（2）当轴颈有研伤后，可采用磨小轴颈、更换滑动轴承的方法。
但轴颈修磨不宜太大，比如机床主轴，修磨量不宜超过轴颈表面淬火，或者渗碳、氮化、氰化的厚度、修磨后轴颈表面硬度不得低于原设计硬度的下限；对于传动轴来说，轴颈不应小于装配时在装配方向前端轴颈或凸台的尺寸。
如果用焊补的方法来修复轴颈，那么要考虑焊补加热过程对轴的几何精度、机械强度及表面硬度的影响。
轴颈修复后，一般都需要按轴颈重新配做滑动轴承（或称轴套）。
数控切割材料的挂渣处理办法：（1）上边缘挂渣：上边缘挂渣主要是在切割断面上有挂渣，尤其在下半部分挂渣较为明显。
导致出现上边缘挂渣的主要原因在于材料合金成份含量太高，一般火焰切割主要适用于Q235材质的碳板、普碳板，类似Q345等材质的低合金板也是能够适用的，但如果其中合金含量过高，将可能出现上边缘挂渣问题。
（2）下边缘挂渣：下边缘挂渣是火焰切割挂渣中出现最为普遍的问题，主要是在切割断面的下边缘产生连续的挂渣。
而导致出现类似的问题的原因则相对较为复杂，一般来说，在加工出现下边缘挂渣时，建议通过以下几个方面检查一下操作步骤，首先检查切割速度是否太快或太慢，使用的割嘴号太小，切割氧压力太低；另外预热火焰中燃气过剩，钢板表面有氧化皮锈蚀或不干净也可能影响挂渣过多，最后割嘴与工件之间的高度太大，预热火焰太强也是下边缘挂渣出现的原因之一。
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轴承的修复设计报告学号 205141117 姓名刘圳前言各种机械设备都是由许多零件组成的。
在机械设备的长期运行中，必然要使一些零件受到磨损，当这些零件磨损到一定程度时，就要影响机械设备的精度，而且还存在安全隐患。
为了能在最短的时间内花费较少的维修费进行修理，从而减少设备的停机时间，提高设备的有效利用率。
下面介绍几种轴承的修复。
1.滑动轴承滑动轴承由于具有结构简单、便于制造与维修、外形尺寸小、承受重载和冲击载荷的性能较好等优点，应用相当广泛。
滑动轴承在使用过程中，由于设计参数、制造工艺和使用工作条件的千变万化，经常出现各种形式的失效，使滑动轴承过早损坏，需要维修。
滑动轴承常见的故障特征、以及产生原因及维修措施.常见的维修方法有以下几种，其主要是：1.1整体轴承当轴套孔磨损时，一般用调换轴套并通过镗削、铰削或刮削的方法修复。
也可用塑性变形法，即以减少轴套长度和缩小内径的方法修复。
没有轴套的轴承内孔磨损后，可用镶套法修复，即把轴承孔镗大，压入加工好的衬套，然后按轴颈修整，使之达到配合要求。
1.2剖分轴承1.换瓦一般在下述条件下需要更换新瓦：（1）严重烧损、瓦口烧损面积大、磨损深度大，用刮研与磨合不能挽救；（2）瓦衬的轴承合金减薄到极限尺寸；（3）轴瓦发生碎裂或裂纹严重时；（4）磨损严重，径向间隙过大而不能调整。
2.刮研轴承在运转中擦伤和严重胶合（烧瓦）的事故是经常见到的。
通常的维修方法是清洗后将轴瓦内表面刮研，然后再与轴颈配合刮研，直到重新获得满意的接触精度为止。
对于一些较轻的擦伤或某一局部烧伤，可以通过清洗并更换润滑油，然后用在运转中磨合的办法来处理，而不必再拆卸刮研。
3．调整径向间隙轴承因磨损而使径向间隙增大，从而出现漏油、振动、磨损加快等现象。
在维修时经常用增减轴承瓦口之间的垫片重新调整径向间隙，改善上述缺陷。
修复时若撤去轴承瓦口之间的垫片，则应按轴颈尺寸进行刮配。
如果轴承瓦口之间无调整垫片时，可在轴衬背面镀铜或垫上薄铜皮。
压力机滑动轴承常见故障与修理摘要：压力机滑动轴承在运作中常会出现故障，影响机械的正常运转，此时，就需要针对故障问题进行修理。
文章针对压力机滑动轴承故障、预防及修理展开分析，希望能够为压力机滑动轴承的使用提供一定借鉴。
关键词：压力机；滑动轴承；故障；修理压力机滑动轴承如果出现故障，就会直接影响正常工作，基于此，就需要对故障机理进行认真分析，并查找规律，制定修理措施，确保滑动轴承能够正常工作。
一、机械压力机滑动轴承常见故障（一）黏着磨损当机械运动时，滑动轴承与轴之间就会有摩擦副产生，在相对运动时，会直接导致摩擦表面温度上升，进而破坏油膜。
与之相接触的金属表面就会溶化或者软化，接触点在黏着与撕裂的过程中，就会磨损轴或者轴承。
导致磨损出现的主要原因为：缺少润滑油；润滑油被稀释；机器热量过高；轴承与轴之间间隙太小或者太大；润滑表面位置没有润滑油。
（二）抱轴对于滑动轴来说，最为常见的故障就是抱轴。
导致此种故障的主要原因在于润滑效果不好，产生较大载荷，破坏油膜，致使摩擦表面之间缺少间隙。
当轴瓦与轴径之间无障碍接触时，就会出现高温，进而溶化摩擦表面位置的材料，此时，轴瓦表面位置就会出现撕裂，轴颈燃烧并熔断，这就是所谓的抱轴现象。
导致抱轴的主要因素在于润滑油黏度不符合要求；油道受阻，润滑油黏度达不到指定要求；或者润滑油长期不更换，轴瓦与轴颈之间有异物存在。
（三）疲劳磨损当机械运动时，就会产生交变载荷，在其长时间连续运转时，就会造成轴承疲劳，进而出现磨损。
而导致磨损出现的主要原因在于载荷分布不均；轴承材料不合格；轴承载荷过量或者轴承盖出现松动。
（四）腐蚀磨损当压力机滑动轴承使用的润滑油超过使用期限时，其自身的酸值就会超标，腐蚀轴或者轴承，同时，润滑油中如果含有腐蚀性物质时，也会造成腐蚀磨损现象出现。
（五）变形长时间使用滑动轴承时，会导致疲劳磨损现象出现，或者抱轴等故障，同时也会有变形的可能出现，如果轴承变形较为严重，内孔位置也有出现塑性变形。
剖分式滑动轴承的检修工艺方法1、剖分式滑动轴承的拆卸剖分式滑动轴承的拆卸如下图所示：▲剖分式滑动轴承的结构1—轴承座盖2—上轴瓦3—垫4—下轴瓦5—紧固螺栓及螺母6—轴承座7—传动轴（1）拆卸轴承上盖的紧固螺栓，卸下轴承上盖。
（2）将传动轴吊出。
（3）卸下轴承座盖与上轴瓦。
2、剖分式滑动轴承的修配及组装（1）组装前应仔细检查各部尺寸是否合适，油路是否畅通，油槽是否合适。
（2）圆形孔轴瓦修配时，其上、下轴瓦应分别和轴颈配刮，达到轴颈与轴瓦全长接触良好；配刮后通过加装调整垫片，达到规定的游隙。
（3）近似于圆形孔的轴瓦（其水平直径大于垂直直径），需经机械加工后获得，机械加工后，在剖分面处无调整垫片的情况下，轴瓦与轴的顶隙及侧隙应达到规定值（一般根据设备转速与负载而定），如不符合要求，可继续配刮直至符合要求为止。
轴与轴瓦的油锲面也应由机械加工来保证，一般在组装时不宜修刮，并应注意油锲方向与主轴转动方向一致。
（4）主轴外伸长度较长时，考虑到主轴由于自身重量产生的变形，应把前下轴瓦在主轴外伸端刮得低些，否则主轴可能会“咬死”。
（5）轴瓦与轴承座的修配与组装：要求轴瓦外表面与座孔接触良好而均匀，不符合要求时，厚壁轴瓦以座孔为基准修刮轴瓦外表面，薄壁轴瓦不修刮，须进行选配，其过盈量应仔细检测。
各部配合游隙达到要求后，将上轴瓦、下轴瓦分别装入轴承座盖和轴承座内，并将其与传动轴组装在一起。
3、轴瓦配刮技术要求滑动轴承的磨损超过标准时，应进行配刮处理，如果磨损严重时，则应进行更换。
尤其注意在更换轴瓦或处理轴瓦过松时，不能因轴瓦的外径过小，在轴瓦外表面进行加垫处理，应当更换符合要求的轴瓦。
新加工的轴瓦（除薄壁轴瓦外）也要按规定间隙和接触精度要求，进行相应的修研和配刮，具体刮削工艺如下：（1）新加工的轴瓦及备件，应留有刮削余量，其要求有，孔径为50～180mm时留0.04～0.08mm，孔径为80～200mm时留0.1～0.15mm。
滑动轴承局部损坏补焊修理工艺乌金又称巴氏合金，巴氏合金是由软基体（锡、铅）和夹嵌在基体内的硬质点构成的。
作滑动轴承使用时，软基体会较快的被磨损下凹、硬质点用来支承轴的载荷。
它分为锡基和铅基两种。
锡基合金含锡80％以上，铅基合金含铅70％以上。
火电厂转动机械轴瓦以锡基巴氏合金为主，如CuSnSb11-6，其主要成分为锡（Sn）83％，其余锑（Sb）10～12％、铜（Cu）5.5～6.5％、硬度不小于HB27。
轴瓦局部磨损的补焊工艺轴瓦一般是用浇注的方法制造，补焊时可用氧－乙炔焰可以将乌金紧密地焊接在一起。
1、焊前准备⑴制作乌金条：用角钢做模具，用氧－乙炔焰把乌金溶化成8～10mm粗的条状作为焊丝，方便焊接。
⑵清扫：将补焊处的乌金用酒精、丙醇等试剂清理干净，使瓦面孔隙中的油垢清除干净，露出金属光泽。
⑶焊炬的选择：根据轴瓦大小的不同选择不同型号的焊炬，一般选用H01－6，特小轴瓦可采用微型焊炬。
2、操作⑴用小的碳化焰加热补焊表面，并同时用焊锡条不断摩擦加热部位，当焊锡融化附着在轴承体后。
可用乌金条对轴瓦进行补焊，用碳化焰加热补焊表面，当瓦面溶化后，随即填加乌金条，边溶化母材边填加乌金条并不断前移。
操作时动作要迅速敏捷，防止乌金过热，造成瓦底脱落。
由于乌金加热不变色，所以要观察焰池状态，掌握操作时的轴瓦温度。
当发现下凹时，即表示温度过高，应迅速将火焰转移到温度较低处补焊。
如果补焊区域较大，宜分成若干小块交替溶化乌金材料，避免在一个部位连续施焊。
每一层的堆焊厚度不得过大，如一层堆焊厚度达不到要求，可再堆一层。
⑵补焊过程防止乌金材料过热是操作工艺的要点和难点。
这是因为温度过高可导致的乌金变脆，有可能开裂，底层结合处会发生脱胎现象。
补焊后需要详细检查补焊处有无脱胎、夹杂、气孔等缺陷，合格后再进行加工。
一滑动轴承的常见损伤及原因柴油机中相对转动的机件之间都设有轴承，且以滑动轴承为主。
柴油机滑动轴承都是在交变的负荷下工作，轴承内较难保持均匀恒定的承载油膜;轴承的负荷很大;轴颈与轴瓦之间相对运动速度又高，有的甚至达10m/s以上，加上润滑油中杂质以及滑油变质等腐蚀破坏，使轴承容易损伤。
柴油机在使用中工况复杂，起动、停车频繁，低速工况较多，故轴承极易出现半干摩擦，此外机件变形还会引起轴承表面产生局部负荷集中。
这些恶劣的工作条件下，轴承会产生各种损伤，轴承损坏主要是轴瓦上的耐磨合金层的损坏。
1.过度磨损柴油机运转一段时间后使主轴承下瓦、十字头轴承下瓦和曲柄销轴承上瓦产生过度磨损，产生过度磨损的主要原因有:柴油机起动频繁、长时间超负荷运转，轴颈轴承工作表面粗糙、几何形状误差过大，润滑油净化不良导致机械杂质较多，日常维护管理不当等。
轴瓦的过度磨损将会使轴承间隙增大，引起冲击和加剧磨损。
2.裂纹和剥落裂纹和剥落是白合金厚壁轴瓦上经常发生的一种损伤，是合金材料在脉动油膜压力下发生的疲劳破坏,最初由于种种原因在轴瓦工作表面产生微小疲劳裂纹，随着柴油机的继续运转轴瓦上的裂纹逐渐扩展、延伸，以致使轴瓦上的耐磨合金呈片状脱落，即剥落, 主要是柴油机爆发压力太高，或轴颈的几何形状误差过大、轴瓦过度磨损，局部负荷峰值过高，或者轴承轴颈间隙太大等原因造成轴承冲击负荷过重。
另外轴承合金和瓦背粘结性能或工艺质量较差时，轴承合金的裂纹、剥落发生会更快，另外当轴瓦承受过大的轴承负荷或轴向负荷分布不均匀时，就会使轴瓦上产生发裂，在油楔的作用下扩展形成许多封闭裂纹的龟裂，严重时，龟裂面积较大甚至扩展至轴瓦端面或产生合金剥落。
3.轴瓦烧熔轴瓦合金烧熔是滑动轴承常见的严重损坏, 主要由于轴承间隙过小、润滑油油压不足或失压使油膜不能建立、轴颈表面太粗糙或几何形状误差过大等破坏油膜,油膜不能建立或被破坏均使轴与瓦的金属直接接触，干摩擦产生高温使合金熔化。
大型座式电机滑动轴承的修复
一．简介
大型电机的转子重，转矩大，滚动轴承承担不了这样大的载荷，而采用巴氏合金滑动轴承。
滑动轴承一般都放在轴承座上，与电机主体（定子）分离，如图1所示。
在轴承座上装有可沿水
平直径方向拆开的两半式轴瓦，上面是轴承盖。
在安装或检修过程中，轴瓦本身轴承合金的浇铸、加工和研刮的质量好坏，将直接影响电机的正常运转。
如操作不当，严重的将引起轴瓦烧损。
所以必须掌握一定的专业技术，认真仔细地做好轴承的修复工作。
以下以炼化部加氢装置中压缩机配套450KW电机检修中，由于轴承出现脱壳，剥落现象，须重新修复轴承为例，介绍巴氏合金滑动轴承的浇铸、研刮和安装技术。
二．轴承合金轴承衬的浇铸
要保证轴承浇铸的质量，必须严格做好底瓦的准备，镀锡，浇铸和浇铸后冷却等几步工艺步骤：
1．底瓦清理：
底瓦清理的目的是除去油污和铁锈。
因为它们的存在将直接影响底瓦与挂锡层之间的粘合强度。
旧的底瓦先用清洗剂洗涤，然后用乙炔焊炬加热熔化去除旧的巴氏合金衬里，再按以下步骤操作：
a．用钢丝刷，砂皮等将底瓦表面清理干净，去除铁锈。
检查上、下轴瓦两接触面，铲刮至平整。
b．底瓦内部用10-15%的盐酸溶液（温度为70°C-80°C）刷洗，浸刷2-10分钟，以便除去残余物和铁锈，然后用
100°C热水清洗。
c．再用浓度10%的氢氧化钠溶液（温度为80°C-90°C）冲洗，除去油污，同时又能中和残余酸液（注意烧伤皮肤），
然后用100°C热水仔细清洗干净，擦干。
2．镀锡：
镀锡的目的是为了使巴氏合金与底瓦结合得更加牢固和紧密。
a．将清洗干净的底瓦用粘土65%，食盐17%，水18%的粘合剂填充上轴瓦的加油孔，甩油环槽等泄漏处，并刮
平刮光，非镀锡表面涂上保护膜（白垩粉40%，水玻璃
40%，水20%），将底瓦加热至250°C -300°C后，在
要镀锡的表面涂上氯化锌饱和溶液，并撒上一些氯化
铵。
b．用锡条在轴瓦上不停地擦，使之熔化镀在需要部位的全部表面。
用来镀锡的锡条应比较纯洁，否则效果不
理想。
锡层要尽量薄，因为镀锡层硬而脆，厚度过大
反而影响底瓦和巴氏合金的粘合强度。
3．浇铸：
采用离心浇铸法，优点是在离心力作用下，熔化的合金与轴瓦的贴附性较好，分布均匀，组织紧密，不易产生缩松现象。
设计的离心浇铸工装如图2所示。
a．锡后在底瓦未冷却前即进行浇铸，轴承合金牌号应与原来牌号相同。
浇铸厚度在原来基础上增加3-5mm。
b．轴承合金熔化时温度保持在470°C -540°C之间，将
0.05-0.1%的氯化铵撒入合金溶液内，并不断搅拌脱
氧，保温20分钟。
c．同时开动车床，转速为360转/分左右，转稳后，将熔化的巴氏合金倒入预热到300°C的铁勺内，通过工装
上的漏斗进行浇注，浇注速度先快后慢，一次浇成，
不可中断或增补。
4．冷却：
浇铸后的冷却要保证底瓦的外部先冷（即从背面开始冷却），可用冷风冷却。
离心浇铸要在凝固后再停车。
等轴承冷却后，应检查浇铸质量，可根据外形和声音来确定。
好的表面应平坦，并有均匀的暗银色。
用手锤轻轻敲击时，声音应清脆，不得有气孔，用着色渗透探伤剂喷涂底瓦与瓦衬接合处，不得有裂缝脱壳现象，并测量浇铸层厚度是否合格。
清除粘合剂，全部清理干净后，用螺栓联接上、下轴瓦送金加工。
三．轴承研刮与安装：
此轴承属于液体摩擦动压轴承，研刮，安装的质量将直接关系到运转时能否有效建立油膜，使轴上浮，正常工作，所以必须认真对待。
