几种脱硫方法 八

脱硫工段工艺流程
《脱硫工段工艺流程》
脱硫是指将燃煤烟气中的二氧化硫去除的过程，是环保工程中非常重要的一部分。

脱硫工段的工艺流程主要包括：石膏湿法脱硫、石灰石湿法脱硫和氨法脱硫。

石膏湿法脱硫是目前应用最广泛的脱硫工艺之一。

该工艺的主要原理是将烟气通过喷淋塔，与喷洒的石膏浆液接触，二氧化硫和石膏浆液中的氢氧化钙发生反应，生成硫酸钙。

硫酸钙可以制成石膏进行再利用，从而实现了废弃物的资源化利用。

石灰石湿法脱硫工艺则是将烟气经过洗涤塔，与喷洒的石灰石悬浮液接触，利用石灰石的碱性成分吸收二氧化硫，形成石膏进行回收利用。

氨法脱硫则是通过向烟气中喷洒氨水或尿素溶液，使之与二氧化硫反应生成氨硫酸盐，再经过后续的处理得到硫酸或硫酸铵。

在这些脱硫工艺中，环保设备起着至关重要的作用。

除了喷淋塔、洗涤塔等主要设备外，还需要配套的氢氧化钙、石膏浆液输送系统、石灰石悬浮液制备系统等设备来保证脱硫过程的顺利进行。

总的来说，脱硫工段的工艺流程是非常复杂的，但是它对环境保护和资源利用具有重要的意义。

在未来，随着我国对燃煤烟
气排放标准的不断提高，脱硫工艺的研究和应用将会得到更多的关注，并得到不断的改进和完善。

传统砜胺法脱硫一、工艺原理：1、环丁砜（SF）的物理吸收作用环丁砜是一种优良的有机溶剂，对于H2S、CO2有机硫有很强的吸收能力，当H2S的分压很高时，物理吸收占主导地位。

砜胺法特别适用于原料气中酸性气体含量高，压力高，并含有机硫的天然气。

含量高的优点：（1）净化气中总硫含量显著下降，有机硫脱除效率升高；（2）有利于蒸汽耗量的降低（吸收热效应低，再生时能耗低）（3）减轻腐蚀，抑制溶液发泡；含量高的缺点：（1）增加对重烃的吸收，使酸气中烃含量增加，影响硫磺回收装置生产；（2）溶液粘度增大，影响传热，增加动力消耗；（3）造成净化气中总硫合格，而硫化氢含量超标：2、二异丙醇胺（DIPA）的化学吸收作用化学分子式(C3H6OH)2NH化学反应方程式：与H2S、CO2、COS的反应含量高的优点：有利于H 2S 和CO 2的脱除，净化气中H 2S 含量低；含量高的缺点：不利于有机硫的脱除，腐蚀严重，粘度增大，能耗增大。

二异丙醇胺与H 2S 和CO 2的反应方程:3、水的作用：（1）水是作为溶剂起到调节溶液的粘度；（2）传热载体（加热蒸汽使溶液中水汽化产生二次蒸汽携带热量进再生塔给富液换热）。

含量高的优点：（1）有利于CO2的脱除；（2）降低溶液粘度，有利于传热；（3）再生容易；含量高的缺点：OHH C R QNHCOSNHR R COS NH R Q NHCOONHR R CO NH R Q HCO NH R O H CO CO NH R Q CO NH R O H CO NH R Q HS NH R S H S NH R Q S NH R S H NH R 6322222223222232232222222222222222222)(2)(2—）（）（可逆可逆可逆可逆可逆可逆±−−→←+±−−→←+±−−→←++±−−→←++±−−→←+±−−→←+（1）溶液热容增加；（2）净化气水含量增加，增大脱水装置的负荷；（3）动力消耗增加；（4）溶液吸收酸性气体的能力下降。

燃料脱硫的方法
燃料脱硫的方法有多种，主要有物理法、化学法、气化法和液化法。

1.物理法：通常用重力分离或磁分离法去除煤分中的硫化铁（黄铁矿），以
此形式存在的硫约占煤中硫分的2/3。

这种方法能把燃料的硫分脱除50%左右。

2.化学法：煤经粉碎后与硫酸铁水溶液混合，在反应器中加热至100～130℃，
硫酸铁与黄铁矿反应转化为硫酸亚铁和单体硫，前者氧化后循环使用，后者作为副产品回收。

3.气化法：煤在1000～1300℃高温下，通过气化剂，使之发生不完全氧化，
而成为煤气。

煤中硫分在气化时大部分成为硫化氢进入煤气，再用液体吸收或固体吸附等方法脱除。

4.液化法：在液化过程中，硫分与氢反应生成硫化氢逸出，因此得到高热值、
低硫、低灰分燃料。

燃料脱硫的主要目标是降低燃料的硫含量，以减少其燃烧产生的二氧化硫排放量，从而降低对环境的污染。

氨法脱硫技术问答1、氨法脱硫工艺一氨法脱硫工艺原理简介氨法脱硫技术以水溶液中的NH3和S02反应为基础,在多功能烟气脱疏塔的吸收段,氨水将烟气中的S02吸收,得到脱硫中间产品亚硫酸铵或亚硫酸氢铵的水溶液,在脱疏塔的氧化段,鼓入压缩空气进行亚硫铵的氧化反应,将亚硫铵直接氧化成硫铵溶液,在脱硫塔的浓缩段,利用高温烟气的热量将硫铵溶液浓缩,得到硫铵饱和溶液,硫铵饱和溶液经蒸发系统蒸发后得到15%左右的浆液,浆液经旋流器清稠分离、离心机液固分离、流化床干燥机干燥、包装等程序,得到硫铵产品;二氨法脱硫工艺分为几个系统烟气系统、吸收循环系统、氧化空气系统、吸收供给系统、工艺水系统、硫铵处理体系、检修排空系统;三多功能烟气脱硫塔的功能简介烟气通过原烟气挡板门进入多功能烟气脱硫塔浓缩段,蒸发浓缩硫酸铵溶液,烟气温度降至大约60℃,再进入吸收段,与吸收液反应,其中的SO2大部分被脱除,其他酸性气体HCl、HF在脱硫塔内也同时被脱除掉,烟气温度被进一步降到50℃左右,吸收后的净烟气经除雾器除去夹带的液滴,直接由塔顶烟囱对空排放;四脱硫塔吸收循环系统简介烟气与吸收液在脱硫塔内混合发生吸收反应,吸收后的吸收液流入脱硫塔底部的氧化段,用氧化风机送入的空气进行强制氧化,氧化后的吸收液大部分补氨后继续参加吸收反应；部分回流至循环槽,经二级循环泵送入脱硫塔浓缩段进行浓缩,形成固含量为10%-15%左右的硫铵浆液,硫酸铵浆液回流至循环槽；经结晶泵送入硫铵系统;反应后的净烟气经除雾器除去烟气中携带的液沫和雾滴,由脱硫塔烟囱直接排放;工艺水不断从塔顶补入,保持系统的水平衡;五多功能烟气脱硫塔分为哪几个区域氧化段：由吸收段溢流至氧化段的溶液,用氧化风机送入的压缩空气进行强制氧化,氧化后的吸收液大部分补氨后继续参加吸收反应;浓缩段：烟气通过原烟气挡板门进入多功能烟气脱硫塔浓缩段,蒸发浓缩硫酸铵溶液,一部分送至硫铵处理系统,大部分打回流;吸收段：烟气与吸收液在脱硫塔内充分接触发生吸收反应,吸收后的吸收液经回流管流入脱硫塔下部的氧化段,将SO2大部分脱除,其他酸性气体HCl、HF在脱硫塔内也同时被脱除掉;除雾段：吸收后的净烟气经除雾器除去夹带的液滴,以减少烟气中雾滴夹带现象;2、氨法脱硫的开停车六氨法脱硫系统的启动步骤吸收塔系统启动——烟气系统启动——硫铵系统启动——脱硫岛运行;七氨法脱硫系统的停止步骤烟气系统关闭——脱硫塔系统关闭——硫铵系统关闭——脱硫岛关闭;八脱硫系统的具体启动步骤氧化段注液——建立一级循环——建立二级循环——启动氧化风机——烟气倒入脱硫塔——调整脱硫剂和氧化风机风量九脱硫系统的具体停车步骤打开旁路挡板门——关闭进口烟气挡板门——停脱硫剂——停止工艺水——停一级循环泵——停二级循环泵——停氧化风机——冲洗系统启动、停止——结束;十硫铵处理系统的启动步骤不含蒸发结晶系统空气预热器投用蒸汽——启动干燥包装系统——启动离心分离系统——打开结晶出料泵至旋流器阀门;十一硫铵处理系统的停车步骤不含蒸发结晶系统停结晶泵－停离心机－停进料绞龙－停蒸汽－停振动流化床干燥机－停止热风机－停止冷风机－停干燥引风机－停旋转卸料阀－停包装机－冲洗系统－结束十二硫铵处理系统的启动步骤包含蒸发结晶系统一效分离器液位合适启动一效循环泵——二效分离器液位合适后启动二效循环泵——投用热泵、真空泵——开启结晶出料泵——选取合适旋流子——启动离心机——启动干燥系统——启动包装系统十三硫铵处理系统的停车步骤包含蒸发结晶系统确认缓冲泵已停止——料液槽液位30%低位——停蒸发补液泵——停运一效蒸发——停运二效蒸发——停蒸发出料泵——停运离心机包装机——冲洗系统启动、停止——结束;3、氨法脱硫的烟气系统十四烟气倒入脱硫塔的操作步骤a. 当脱硫系统溶液循环正常后,通知值长、总调准备通烟气；b. 接到值长通知后,将烟气通过原烟气挡板门引入脱硫塔;开启脱硫塔的进口原烟气挡板门,然后缓慢关闭脱硫塔的旁路烟气挡板门;c此时要密切观察脱硫塔及烟道上各点温度和压力的变化;注意循环槽的液位变化,注意相关流量,确保液位稳定;待循环稳定后,将循环槽液位调节置于自动控制;观察控制的灵敏性和可靠性;如有控制上的缺陷包括温度、液位和流量显示;应尽快调整和处理;十五密封风机的作用用于防止烟气漏出设备外污染环境,确保烟气零泄漏;十六增压风机的作用是用于克服装置的烟气阻力,将原烟气引入脱硫系统,并稳定引风机出口压力十七正常运行时烟气温度的控制脱硫塔进口烟气温度控制在140℃以下,若超温,马上联系处理,若温度超过180℃,短期内无法处理应立即退出烟气;十八为什么会在脱硫塔入口烟道上设冲洗水吸收塔入口处于干湿、冷热交界处,会聚集大量灰尘等烟气中含有的杂物,所以在此处设有冲洗水;十九脱硫后烟气对尾气烟道及烟囱的影响a.由于烟温降低出现酸结露现象,造成腐蚀较为严重;b.烟囱正压区范围扩大;c.影响烟气抬升高度,从而影响烟气排放;d.使烟囱热应力发生变化;二十 FGD入口烟尘增加对脱硫系统有什么影响如果在运行中因除尘器故障等原因使FGD入口烟尘增加,大量的粉尘首先会使换热效率降低,其次,粉尘进入吸收系统浆液使浆液品质恶化,既影响脱硫效率,又影响副产品硫铵的品质;二十一烟道漏风对FGD有何影响烟道漏风使脱硫系统所处理的烟气量增加,不但会使脱硫效率降低,而且会增加系统电耗,降低脱硫系统运行的经济性;二十二烟气系统的停运切换若入塔烟气温度过高,或因脱硫系统故障停车时,接到脱硫装置停车的命令后,将旁路烟气挡板门开启,再关闭原烟气挡板门,同时保持密封风机运行,使烟气排向原烟囱;二十三烟道入口冲洗水的自动连锁烟道入口冲洗水每4小时全开一次,时间为3分钟,结束后自动关闭;4、氨法脱硫的氧化空气系统二十四罗茨鼓风机的工作原理利用两个或者三个叶形转子在气缸内作相对运动来压缩和输送气体的回转压缩机;这种压缩机靠转子轴端的同步齿轮使转子保持啮合;转子上每一凹入的曲面部分与气缸内壁组成工作容积,在转子回转过程中从吸气口带走气体,当移到排气口附近与排气口相连通的瞬时,因有较高压力的气体回流,这时工作容积中的压力突然升高,然后将气体输送到排气通道;二十五氧化空气的作用氧化空气由空气压缩机供送,将氧化空气输送至脱硫塔氧化段与溶液发生氧化作用,将其中的亚硫铵和亚硫酸氢铵氧化成硫铵;二十六氧化风机启动前检查工作a检查各紧固件和定位销的安装质量；b检查进、排气管和阀门等安装质量；c检查机组的底座四周是否全部垫实,有地脚螺栓的是否紧固；d向齿轮箱注入规定牌号的润滑油至油标位置驱动侧注入规定的润滑脂,并具有足够的量；e全部打开风机进、排气阀、盘动转子、注意倾听各部位有无不正常的杂声；f如风机有通水冷却要求,水温不高于25℃;二十七氧化风机空负载试运转方法a新安装或大修后的风机都应经过空载试运转；b空负载运转是指在进气、排气阀完全打开的条件下投入运转；c没有不正常的气味或冒烟现象及碰撞或磨擦声,轴承部位的径向振动符合说明书的要求；d空负载运行30min左右视情况可做调整,如情况正常,即可投入带负荷运转,如发现运行不正常,立即停机进行检查,排除后仍需作空负载运转;二十八氧化风机启动步骤a检查氧化风机4个油箱的油位,油位需在2/3以上,如油位不足需要加油；查看氧化风机中间冷却器和轴承冷却水是否接通为保证良好的冷却效果,循环水压力应维持在以上b盘车检查是否有卡涩或盘不动的情况,如有则需切换备用氧化风机,并打电话联系厂家来处理；检查出口阀和放空阀处于打开的位置；c通知电气人员给氧化风机送电,并将控制柜内的轴流风机打开,然后按动启动按钮,注意观察氧化风机在空负荷运行时是否有异常声响和振动,如有则需检查是何原因造成的；d在空载运行半小时后,逐渐关闭放空阀,将压力恢复到正常值,并注意观察后续运行状况；二十九氧化风机停机步骤准备停车前先缓慢打开放空阀,让其逐渐恢复到空载状态,然后按动停止按钮,过半小时左右关闭轴流风机,关闭总电源;三十氧化空气的调节控制定期分析吸收液各循环槽中的液相组成：硫铵和亚硫铵NH42SO4、NH42SO3,根据氧化效率调节氧化风量：氧化率控制在98%～%;三十一氧化空气氧化率不足的原因a.风机自身原因,罗茨风机本身故障可引起风量不足．b.泄漏问题,查看氧化风机机房氧化风机出口排放阀是否开启．c.进入吸收塔内氧化风管是否堵塞,因为在风管出口处的吸收塔容易积灰．三十二氧化空气系统包括哪些设备罗茨风机、罗茨风机电机、隔音罩、流量计、压力表、控制阀门及相关管线;三十三氧化风机出口为什么要设冲洗水降低氧化风的温度,防止氧化风入塔口积灰结垢堵塞三十四氧化风机保护连锁氧化风机正常运行时,轴承温度不超过95℃,润滑油温度不超过65℃,压力不得超过标牌规定开压范围,若是超出范围,氧化风机做自动跳停保护;5、氨法脱硫的吸收剂供给系统三十五氨水使用时的安全规范因氨水具有特殊的强烈刺激性臭味,具有局部强烈兴奋的作用,直接接触皮肤会使皮肤变红,并有灼热感,须注意安全操作;接触氨水作业时要注意做好劳动保护措施,戴好劳保用品方可进行氨水有关管线、阀门、设备的操作,如果接触皮肤,用清水或者食醋冲洗,如果出水泡的话用2%硼酸溶液湿敷;三十六脱硫剂的调节控制脱硫塔氧化段PH值一般控制在～之间,液氨或氨水的加入量可根据氧化段PH计进行调整,当贮槽液位正常时而PH≤时可适当增加氨用量：当PH≥此时应减少氨用量,若氨水贮槽液位高于80%且预计会继续上涨,应联系总调停止向脱硫系统的氨水输送量;浓缩段PH控制在~之间;三十七氨水槽液位连锁控制氨水槽液位低于氨罐1/5时,氨水槽入口气动阀自动打开;氨水槽液位高于4/5米时,氨水槽入口气动阀自动关闭; 三十八液氨卸车和输送操作规定a.卸氨前相关安全人员和用具到位；准备两件以上防护服；清理与卸氨工作无关人员离开作业现场;b.将卸氨液相管口、气相管口与槽车的液相管口、气相管口相连接;c.缓慢开启槽车的液相、气相管阀门,进行管道连接的试漏,管道压力控制在～,进氨阀门在关位,用酚酞试纸进行查漏;d.在无泄漏的情况下开启液氨罐液相、气相进口阀门前的相关阀门;e.缓慢开启气相进口阀门和卸氨泵进口阀门,检查系统是否有泄漏点,确认无泄漏后,完全开启卸氨泵进口阀门和气相进口阀门;f.观察槽车和液氨罐压力是否平衡;g.首次进氨时,通过液相管线直接压入,不需要启动卸氨泵；在槽车和液氨罐压力平衡后,全开卸氨泵出口阀门后,启动卸氨泵,观察液氨罐液位上升情况;h.卸氨时注意观察液氨罐和槽车液位及压力的变化情况,显示到位时,停卸氨泵,关闭所有相应的阀门;三十九液氨泄漏的应急处置措施a.疏散人员至上风口处,并隔离至气体散尽或将泄漏控制住；b.切断火源,必要时切断污染区内的电源;c.开启消防水及喷林装置对泄漏部位进行喷淋;d.应急人员佩带好液氨专用防毒面具及手套进入现场检查原因;e.采取对策以切断气源,或将管路中的残余部分经稀释后由泄放管路排尽;f.在泄漏区严禁使用产生火花的工具和机动车辆,严重时还应禁止使用通讯工具;g.参与抢救的人员应戴防护气势手套和液氨专用防毒面具;h.逃生人员应逆风逃生,并用湿毛由、口罩或衣物置于口鼻处;i.中毒人员应立即送往通风处,进行紧急抢救并通知专业部门;四十液氨储罐泄漏处理液氨储罐的处理：液氨储罐的出口阀门泄漏可能的原因为阀门处的填料阀门泄漏;处理方法是戴好防护面具及手套用消防水进行掩护将出口处的阀门关死如果仍然泄漏就需一直保持喷水,直到泄漏完毕;连接管路泄漏处理：对从液氨储罐之后的泄漏,必须先关死液氨储罐的出口阀门,再进行连接处泄漏的处理,如果仍然泄漏就需用消防水进行长期喷水;6、氨法脱硫的脱硫系统四十一脱硫系统投料试车前检查项目脱硫装置在试车前应作水循环试验水联动,水循环结束后应打开吸收塔氧化段、浓缩段和吸收段底部人孔以及循环槽等贮槽的底部人孔,将底部清理干净,清理干净后,回装好人孔,准备投料试车;投料试车以前应确保液氨贮槽和氨水贮槽中氨水浓度不低于设计浓度下限,储量满足开车需要,启动各动力设备前应检查相应的管路阀门开关状态并及时调整;四十二吸收系统的建立操作步骤a. 氧化段注液：先将检修槽的溶液打回氧化段建立液位,若溶液不足开启丁艺水泵向脱硫塔注水;b. 建立一级循环：氧化段水注满以后会自动向循环槽溢流,从循环槽的液位可以判断氧化段的充水情况,当循环槽的液位超过60％后,按程序启动一级循环泵一个或二台,继续向氧化段注液,观察循环槽的液位变化情况,如液位继续上升时停止氧化段注液,维持一级循环的运行,期间注意观察一级泵的电流和压力;c. 建立二级循环：循环槽液位上升至80％后,启动二级循环泵,脱硫塔浓缩段建立液位;循环槽液位有所下降后继续向氧化段补水,液位稳定在50~60％;四十三吸收塔系统的停运操作脱硫塔烟气切除后,停止吸收剂的加入,停止工业补充水加入,待系统出料结束后,往浓缩段加水,将浓缩段溶液稀释至密度为 1.24g/ml,再开启结晶泵将循环槽的溶液往检修槽倒;同时停二级循环泵,浓缩段溶液将回流至循环槽;二级循环泵停运后,浓缩段溶液将全部回流至循环槽,在此过程中需通过稀硫铵副线冲洗浓缩段10分钟左右并开启手动阀冲洗浓缩段喷头;冲洗完成后停一级循环泵;一级循环泵停运后停运氧化风机;停运各泵类后,二级循环泵的进出口管道需要冲洗,要及时开启相应的冲洗水,确认冲洗效果后开启相应排放口将管道、泵体内溶液排放干净;四十四地坑的作用收集、贮存该区的脱硫塔FGD装置在运行扰动、检修、冲洗过程中产生或泄漏的液体、雨水,通过地坑泵输送至氧化段循环;四十五脱硫塔的CEMS系统主要测量的数据有哪些CEMS系统主要用来测量SO2、NOｘ、烟气流速、烟气温度、烟气压力、烟气含氧量、烟气湿度等数据;四十六CEMS系统的主要日常维护a 每周对CEMS分析间内的分光光谱气体分析仪,进行一次零点和量程标定；b 每天检查时,应注意仪表间空气的气味,如发现异味,马上打开门窗通风并检查管路是否泄漏,电器元件是否有过热和烧损现象；c 查看工控机、仪表、温度控制器等的读数足否正常,是否有故障指示信号；如不下常,首先检查工况是否变化,如工况没有变化,对仪器进行一次标定,如还不正常,请联系相关人员；d 检查工控机显示的烟道流量、温度、压力参数是否正常,管道是否泄漏,如有异常要进行检查维护；e 检查仪表风压力是否正常,如果不正常,检查气路连接是否漏气；f 查看所有电磁阀是否正常动作,如果不动作或者动作异常,检查气路是否堵塞或者电磁阀是否损坏,如果损坏请停机,并及时更换电磁阀；g 查看预处理机柜中的风扇是否转动,打开机柜后门后观察照明灯是否正常点亮,冷凝器风扇是否正常转动等；h 根据使用情况定期更换过滤器滤芯,排空空气过滤器中的水分；i 其它电气、仪表、设备的维护参照通用电气、仪表、设备维护规范进行;四十七为什么要在吸收塔内装设除雾器氨法吸收塔在运行过程中,易产生粒径为10~60μｍ“雾”;“雾”不仅含有水份,它还溶有硫铵、NH3、SO2等,如不妥善解决,任何进入烟囱的“雾”,实际上就是把SO2排放到大气中,同进也会引起引风机和出口烟道的严重腐蚀,因此,在工艺上对吸收设备提出了除雾的要求;四十八除雾器的基本工作原理当带有液滴的烟气进入除雾器烟道时,由于流线的偏折,在惯性力的作用下实现气液分离,部分液滴撞击在除雾器叶片上被捕集下来;四十九烟气流速对除雾器的运行有哪些影响通过除雾器断面的烟气流速过高或过低都不利于除雾器的正常运行;烟气流速过高易造成烟气二次带水,从面降低除雾效率,同时流速高,系统阻力大,能耗高;通过除雾器断面的流速过低,不利于气液分离,同样不利于提高除雾效率;此外设计的流速低,吸收塔断面尺寸就会加大,投资也随之增加;设计烟气流速应接近于临界流速;五十对吸收塔除雾器进行冲洗的目的对吸收塔除雾器进行冲洗的目的有两个：一个是防止除雾器的堵塞,另一个是保持吸收塔内的水位;五十一简述除雾器的组成,各部分的作用是什么除雾器的组成：通常有两部分组成：除雾器本体及冲洗系统;除雾器本体由除雾器叶片、卡具、夹具、支架等按一定的结构形成组装而成,其作用是捕集烟气中的液滴及少量的粉尘,减少烟气带水;除雾器冲洗水系统主要由冲洗喷嘴、管道、阀门、压力仪表及电气控制部分组成;其作用是定期冲洗由除雾器叶片捕集的液滴、粉尘,保持叶片表面清洁,防止叶片结垢和堵塞,维持系统正常运行;五十二什么是除雾器的除雾效率影响除雾效率的因素有哪些除雾器在单位时间内捕集到的液滴质量与进入除雾器液滴质量的比值,称为除雾效率;除雾效率是考核除雾器性能的关键指标;影响除雾效率的因素很多,主要包括：烟气流速、通过除雾器断面气流分布的均匀性、叶片结构、叶片之间的距离及除雾器布置形式等;五十三除雾器的冲洗时间是如何确定的除雾器的冲洗时间主要依据两个原则来确定,一个是除雾器两侧的压差,另一个是吸收塔水位;如果吸收塔为高水位,则冲洗频率就按较长时间间隔进行;如果吸收塔水位低于所需水位,则冲洗频率按较短时间间隔进行;最短的间隔时间取决于吸收塔的水位,最长的间隔时间取决于除雾器两侧的压差;五十四液气比对脱硫效率有什么影响液气比决定SO2气体吸收所需要的吸收表面,在其他参数一定的情况下,提高液气比相当于增大了吸收塔内的喷淋密度,使液气间的接触面积增大,脱硫效率也将增大;但提高液气比将使循环泵流量增大,要增加设备的投资和运行成本;五十五吸收塔内水的消耗和补充途径有哪些吸收塔内水的消耗途径主要有：热的原烟气从吸收塔穿行所蒸发和带走的水份、吸收塔排放的废水;因此需要不断给吸收塔补水,补水的主要途径有工艺水对吸收塔的补水、除雾器冲洗水、循环泵入口冲洗水、浓缩段溢流管冲洗水;五十六常见的防止结垢和堵塞的方法有哪些一些常见的防止结垢和堵塞的方法有：在工艺操作上,控制吸收液中水份蒸发速度和蒸发量；控制溶液的PH值；控制溶液中易于结晶的物质不要过饱和；保持溶液有一定的晶种；严格除尘,控制烟气进入吸收系统所带入的烟尘量,设备结构要作特殊设计,或选用不易结垢和堵塞的吸收设备;五十七浓缩段底流管堵塞处的处理方法：如底流口或底流阀处堵塞可以立即关闭底流阀,开启底流阀冲洗水反冲洗底流阀及底流口处,然后迅速全开底流阀;如冲通,底流阀处会有大量液体流下且循环槽液位也会上涨;如不通,继续采取上述方法进行冲洗,直至冲通为止; 五十八浓缩段底流管防堵的控制措施：正常运行时,如浓缩段浆液有固含量,每小时开关底流阀一次,操作方法为：先全开底流阀,然后询问控制室循环槽液位是否快速上涨;如上涨,则全开10秒钟后,将底流阀恢复原位；如循环槽液位不变,则为底流管或底流阀处堵塞,需进行冲洗,疏通;五十九化工离心泵的工作原理电动机通过泵轴带动叶轮高速旋转,叶轮间的液体随之旋转;由于离心力的作用,液体从叶轮中间甩向叶轮边缘流速可增大到15-25m/s,液体的动能增加;当液体进入泵壳后,由于蜗型泵壳的流道逐渐增大,液体的流速逐渐降低,其中一部分动能转变为静压能,从而以较高的压强被压出;当泵内液体从叶轮中间被甩向叶轮边缘时,在叶轮中心形成了没有液体的局部真空,造成了储槽液面处与叶轮中心的压强差,在这个压强差的作用下,液体便沿吸入管连续不断的被吸入到叶轮中心,补充排出的液体;只要叶轮连续旋转,液体便不断的被吸入排出;六十化工离心泵启动步骤a 检查油位、油质,注意连轴器螺栓及地脚螺栓是否松动;b 将出口阀关闭后,全开进口阀,引液入泵体,注意排气并盘车;c 打开出口压力表根部阀,检查并打开泵休保护阀;d 打开泵机封冷却水,调节其压力在说明书要求的范围内;e 启动泵缓慢打开出口阀送液,并检查泵运行情况;。

烟气脱硫工艺流程
烟气脱硫是指将燃煤、燃油、燃气等燃料燃烧产生的含硫气体
经过脱硫设备处理，将其中的二氧化硫等有害物质去除，以减少对
大气环境的污染。

烟气脱硫工艺流程主要包括湿法脱硫和干法脱硫
两种方法。

湿法脱硫是指利用碱性吸收液与烟气进行接触，通过化学反应
将二氧化硫吸收到吸收液中，最终形成含有硫酸盐的废水。

湿法脱
硫工艺流程一般包括吸收、氧化、结晶、过滤和再生等步骤。

其主
要优点是脱硫效率高，适用于高硫煤和高硫燃料气的脱硫，但同时
也存在废水处理难题和设备投资运行成本高的缺点。

干法脱硫是指利用固体吸收剂或干法反应剂直接与烟气接触，
通过物理吸附或化学吸收将二氧化硫吸附或转化为固体废物的方法
进行脱硫。

干法脱硫工艺流程主要包括喷射吸收、旋流喷射、干法
石灰石法等方法。

其主要优点是无废水排放，适用于低硫煤和低硫
燃料气的脱硫，但脱硫效率较低，设备复杂，投资运行成本也较高。

在实际工程应用中，选择合适的烟气脱硫工艺流程需要综合考
虑烟气含硫量、水资源情况、废水处理能力、设备投资运行成本等
因素。

此外，还需要考虑脱硫设备的稳定性、可靠性和安全性，以及对烟气中其他污染物的处理效果等因素。

总的来说，烟气脱硫工艺流程的选择应根据实际情况综合考虑各种因素，以达到经济、环保和可持续发展的目标。

希望本文所述内容对烟气脱硫工艺流程的了解有所帮助。

焦化厂脱硫脱销工程方案一、前言随着环境保护意识的不断提高和环境监管政策的日益严格，各类工业企业纷纷加大对废气、废水、废渣等废物的治理力度，焦化厂作为一个重要的重工业企业，其生产中排放的废气中含有大量的二氧化硫和颗粒物等有害物质，对环境造成了严重的污染。

为了减少这些有害物质对环境的影响，降低其排放浓度，保护环境，必须进行脱硫脱销处理。

因此，本方案旨在设计一套适合焦化厂的脱硫脱销工程方案，以满足环保要求，提高企业的环保形象。

二、现状分析在燃料燃烧过程中，产生的不完全燃烧和硫化物等物质，是造成大气污染的主要原因之一。

目前，我国焦化企业的脱硫脱销措施主要是采用喷淋塔、活性炭吸附等方法进行处理。

然而，这些方法存在成本高、处理效率低、难以运维等问题。

必须有一种更加高效、成本更低的方法去替代。

三、目标1. 降低焦化厂废气中二氧化硫排放含量，符合国家排放标准。

2. 降低焦化厂废气中颗粒物排放含量，符合国家排放标准。

四、脱硫脱销工程方案设计1. 技术选型在脱硫脱销工程的设计中，需要选择合适的脱硫脱销设备。

本工程将采用湿法脱硫技术和布袋除尘技术，结合吸附剂进行脱硫脱销处理。

湿法脱硫是目前应用最广泛的脱硫技术之一，其原理是将燃料燃烧后产生的含硫烟气与氧化剂和水反应生成硫酸溶液，再通过降温、粉尘分离和脱水处理等流程得到脱硫后的烟气。

布袋除尘技术是通过在烟气通道中设置滤袋，将含尘烟气通过布袋，在滤袋上堆积下来。

当布袋上的尘埃多了后，即可通过清灰系统进行清灰，使布袋除尘器能够恢复除尘的工作。

2. 工艺流程（1）烟气预处理首先应对燃料进行预处理，采用低硫煤或者其他无硫燃烧，减少燃烧后烟气中的二氧化硫排放。

同时还需要对烟气进行预处理，通过除尘工程，减少颗粒物的排放。

对与处理后的烟气需要经过冷凝、洗涤等过程，降低烟气温度，并去除大部分的颗粒物和部分的二氧化硫。

（2）脱硫工程脱硫工程采用湿法脱硫技术，运用氧化剂与含硫烟气进行反应，产生大量的二氧化硫并与氢氧化物生成硫酸。

钠碱法脱硫案例钠碱法脱硫是一种常用的烟气脱硫技术，主要应用于燃煤锅炉、发电厂等工业领域。

下面列举了十个以钠碱法脱硫为题的案例，详细介绍了每个案例的具体情况和效果。

1. 案例一：某发电厂采用钠碱法脱硫技术对燃煤锅炉烟气中的二氧化硫进行处理。

通过调整烟气温度和烟气流速，以及钠碱溶液的浓度和流量，成功将烟气中的二氧化硫浓度降低至国家排放标准以下，达到了脱硫效果。

2. 案例二：一座钢铁厂在钠碱法脱硫过程中遇到了钠离子浓度过高的问题，导致脱硫效果下降。

经过调整钠碱溶液的配比和循环使用率，成功降低了钠离子浓度，提高了脱硫效果，同时减少了钠离子对环境的影响。

3. 案例三：某化工厂的燃煤锅炉烟气中含有大量的氯化物，采用传统的钠碱法脱硫技术效果不佳。

经过改进，引入了氯化物吸收剂和湿式电除尘技术，成功实现了烟气中氯化物的高效脱除，保证了环境排放达标。

4. 案例四：一家石化企业的燃煤锅炉烟气中含有大量的颗粒物和重金属元素，采用钠碱法脱硫后，烟气中的颗粒物和重金属元素得到了明显的去除。

同时，在脱硫过程中，钠碱溶液中的钠离子还能与烟气中的氯化物结合，形成稳定的氯化钠，进一步减少了氯化物的排放。

5. 案例五：一座大型发电厂在钠碱法脱硫过程中出现了脱硫效率低的问题。

通过增加钠碱溶液的喷射速度和增加脱硫剂的投加量，以及优化烟气流动分布，成功提高了脱硫效率，达到了国家排放标准要求。

6. 案例六：某化肥厂的燃煤锅炉烟气中含有大量的氨气，采用钠碱法脱硫后，不仅能够去除烟气中的二氧化硫，还能将氨气与钠离子结合，形成氯化钠和氮气，减少了氨气的排放。

7. 案例七：一座新建的燃煤电厂采用钠碱法脱硫技术，通过对脱硫塔的设计和改进，实现了脱硫效果和设备性能的最佳匹配，大大提高了脱硫效率和运行稳定性。

8. 案例八：某钢铁厂的燃煤锅炉烟气中含有大量的硫化物，采用钠碱法脱硫后，不仅能够去除烟气中的二氧化硫，还能将硫化物与钠离子结合，形成硫化钠，有效减少了硫化物的排放。

镁法脱硫副产物镁法脱硫是指利用镁质吸收剂进行烟气脱硫的一种方法。

在这个过程中，除了脱除烟气中的硫化物外，还会产生一些副产物。

本文将重点讨论这些副产物及其处理方式。

一、镁法脱硫副产物概述在镁法脱硫过程中，除了主要的脱硫反应外，还会产生一些副产物。

这些副产物主要包括：镁石膏、氯化镁、氧化镁、硫酸镁等。

二、镁石膏的处理镁石膏是镁法脱硫过程中最常见的副产物之一。

它主要由二氧化硫与氢氧化镁反应生成。

镁石膏具有较高的结晶度和稳定性，可以作为建筑材料的原料，也可以用于制造水泥、石膏板等产品。

此外，镁石膏还可以用于土壤改良和环境修复等领域。

三、氯化镁的利用氯化镁是另一个重要的副产物。

它主要由镁质吸收剂与氯化氢反应产生。

氯化镁是一种重要的化工原料，广泛用于冶金、化工、建材等行业。

此外，氯化镁还可以用于制备氯化镁肥料、防冻剂等产品。

四、氧化镁的应用氧化镁是镁法脱硫过程中产生的另一种副产物。

它主要用于高温反应器内，与二氧化硫反应生成镁石膏。

同时，氧化镁还可以用于制备耐火材料、磁性材料、催化剂等产品。

五、硫酸镁的用途硫酸镁是镁法脱硫过程中产生的一种副产物。

它主要由氢氧化镁与二氧化硫反应生成。

硫酸镁具有良好的溶解性和稳定性，可以用于制备肥料、医药、染料等产品。

此外，硫酸镁还可以用于镁合金的生产和水处理等领域。

六、副产物的综合利用除了单独利用镁石膏、氯化镁、氧化镁和硫酸镁外，还可以将这些副产物进行综合利用。

例如，可以将镁石膏与氯化镁混合，制备成一种新型的建筑材料。

同时，还可以将氧化镁与硫酸镁结合，制备成一种新型的催化剂。

七、副产物处理的环境影响尽管镁法脱硫副产物可以得到充分利用，但其处理过程也会对环境产生一定的影响。

例如，在副产物的储存和运输过程中，可能会产生粉尘污染和物质流失等问题。

因此，在副产物处理过程中，需要加强环境监测和管理，确保环境安全。

八、总结镁法脱硫副产物是镁法脱硫过程中不可忽视的一部分。

合理利用这些副产物，不仅可以降低生产成本，还可以减少环境污染。

脱硫的工艺流程脱硫是指通过化学或物理手段将燃料中的硫化物去除的过程。

在工业生产中，脱硫是非常重要的环节，因为硫化物的排放会对环境造成严重污染，同时也会对设备和产品质量造成影响。

因此，脱硫工艺流程的设计和实施对于保护环境、提高生产效率和保证产品质量都具有重要意义。

脱硫的工艺流程主要包括干法脱硫和湿法脱硫两种方式。

干法脱硫是指将燃料中的硫化物氧化成二氧化硫，然后通过吸附或沉淀的方式去除二氧化硫。

湿法脱硫则是指将燃料中的硫化物溶解在水中，然后通过化学反应或吸收剂去除硫化物。

下面将分别介绍这两种脱硫工艺流程的具体步骤。

干法脱硫的工艺流程主要包括氧化和吸附/沉淀两个步骤。

首先是氧化步骤，将燃料中的硫化物氧化成二氧化硫。

常用的氧化剂包括空气、氧气和氯气等。

氧化反应通常在高温下进行，以促进反应的进行。

接下来是吸附/沉淀步骤，将产生的二氧化硫通过吸附剂或沉淀剂去除。

常用的吸附剂包括活性炭、氧化铁和氢氧化钙等，而常用的沉淀剂包括石灰和氢氧化钠等。

通过这两个步骤，可以有效去除燃料中的硫化物，实现脱硫的目的。

湿法脱硫的工艺流程主要包括溶解和吸收两个步骤。

首先是溶解步骤，将燃料中的硫化物溶解在水中。

通常情况下，会加入一定量的氧化剂促进硫化物的溶解。

接下来是吸收步骤，将溶解在水中的硫化物通过化学反应或吸收剂去除。

常用的吸收剂包括石灰浆、氧化钙和氨水等。

通过这两个步骤，可以将燃料中的硫化物有效地去除。

无论是干法脱硫还是湿法脱硫，都需要配套的设备来实现工艺流程。

常用的设备包括氧化反应器、吸附塔、沉淀池、溶解槽和吸收塔等。

这些设备需要根据具体的工艺流程进行设计和选型，以保证脱硫效果和生产效率。

除了工艺流程和设备外，脱硫还需要考虑废物处理和排放标准等问题。

脱硫过程中会产生大量的废水和废气，需要进行合理处理，以防止对环境造成二次污染。

同时，脱硫后的燃料也需要符合国家和地方的排放标准，以保证环境的清洁和生态的健康。

总之，脱硫是工业生产中非常重要的环节，其工艺流程的设计和实施对于环境保护、生产效率和产品质量都具有重要意义。