进料检验规范
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一、目的
规范进料质量检验，防止不良物料流入产线，造成产品质量缺陷。
二、适用范围
适用于所有生产物料检验。
三、权责
IQC：对进料质量的检验、判定、标示、追踪负责。
MRB会议成员：采购部、品质部、工程部、生产部。
采购部：针对异常原材料主导MRB。
工程部：参与MRB，对异常材料进行评估确认。
生产部：参与MRB，对异常材料进行评估确认。
品保部：参与MRB，对异常材料进行评估确认。
MRB评审会议结果由公司最高主管签核生效。
四、定义：
AQL: Acceptable Quality Leve (允收质量水平)，CRI=0，MAJ=0.4；MIN=1.0;
一般依MIL-STD-105E抽样表正常检验G-Ⅱ水平实施单次抽验
MRB:Material Review Board (材料评审会);
IQC: Incoming Quality Control (进料质量管理).
五、作业内容：
1.收料
物料收入待检区，仓库人员填写验收单，交与IQC进行检验。
2.检验
1. IQC检验员依据验收单对物料进行检验，检验时须查看各物料检验规范，样
品，图纸，内部信息联络单及承认书，IQC对检验好的物料须在验收单记录栏
勾选合格，同时把验收单交给仓库人员。
2. 抽样及允收水准（AQL值），参考抽样计划执行。
3. 如客户有要求时依客户要求执行。
4. 视物料进料检验历史状况，选择正常，加严检验，减量检验，具体方式如下：
1）前10批正常检验被允收且生产线无抱怨时开始执行减量检验，
当减量检验有1批不合格时则恢复正常检验。
2）连续5批正常检验有2批不合格时或生产线有抱怨时需加严检验，加严
检验连续5批允收后恢复正常检验；连续10批加严检验有累积5批不合格
后，根据抽样规定，应停止供应商送货。
5. 若无承认书，图纸时由开发单位提供产品临时规格给IQC作检验，依据IQC
依此判定结果作相应处理。
6. 当进料检验发现不良时，由IQC检验员在验收单上描述不良现象，达到判
退标准时由IQC主管确认后直接判退，并知会采购部，资材部。
7. 发现材料不良且已达到判退标准，IQC检验员开出『纠正预防措施报告』交
采购要求供应商在要求期限内回复改善对策。
8.若因生产急须上线之物料（包括试产之物料）则由生管部召集相关单位责任
人（如采购、工程、生产、品管等）召开MRB会议，经公司最高主管核准
（若违反安规，功能使用，环保法令，法规之则禁止特采）按实际状况栽决
如下：
1)判退：IQC作不良标示，并知会采购由采购通知厂商领回判退品，仓库协
助办理退料手续。
2)特采：急需上线由资材部提出特采需求并经MRB各成员审议同意特采后，
IQC对特采材料之外箱贴上“特采证”.
3)重工：对影响到功能使用的则与厂商接洽后实施100%重工；物料重工后，
IQC应重新检验，再检后并于验收单上注明重检OK.
4)新物料试产，IQC检验合格后，外箱贴“试产证”。
9.检验记录
检验员应将检验结果注明在『验收单』上作记录判定。
10.物料标示
量试物料在物料外箱贴“物料试产证”
物料合格后在外箱贴“物料合格证”
物料检验不合格时在外箱贴“物料不合格证”
经材料评审后特采之物料在外箱贴“物料特采证”
对于仓库提出超期物料送检，IQC检验在一周内完成并在外箱贴“物料合证
格”在外箱注明：复检OK，签名，日期;不合格品依MRB流程处理。
六、元器件分类：
1.关键元器件分为：功率二极管、功率三极管、高压电解电容、IC，包含安
规元器件。
2.安规元器件分为：胶壳、PCB、熔断器、共模电感、X电容、Y电容、
变压器、光耦、麦拉片、输入输出线、铭牌。
七、相关文件
《承认书》
《不合格品管理程序》
《质量监测和测量管理程序》
《材料检验规范》
八、相关表单
I QC进料检验规范
第1页共3页
《验收单》
《特采单》
九、流程图/附件。
