输电线路铁塔检验规程

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铁塔检验规程

受控状态: _ 编 制: 技术工艺部

文件编号:JG/J 05-2005 审 核: ____

版本/状态: A/1 _ 批 准: ____

2005年12月19日 发布 2005年12月26日 实施 铁塔检验规程

一、目的：

为规范本公司铁塔质量的检验，确保产品质量，并符合国家相关标准，制定本规程。

二、适用范围：

本规程适用于输电线路铁塔制造各工序、半成品、成品的检验。

三、引用标准：

1.《输电线路铁塔制造技术条件》（GB/T 2694-2003）

2.《钢结构焊逢外形尺寸》（JB/T 7949-1999）

3.《输电线路铁塔质量分等标准》（SDZ025－87）

4.《金属覆盖层钢铁制品热浸镀锌技术要求》GB/T13912

5.《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345-89

四、检验工具、设备：

直角尺、卷尺、游标卡尺、角度尺、焊逢检验尺、锌层测厚仪、自动碳硫分析仪、自动锰磷硅分析仪、万能试验机、超声波探伤仪、验钢镜、硫酸铜试验、锤击试验、数显卡尺等。

五、职责：

质检员要严格按照标准、工艺文件、图纸对已加工产品进行检验并要作出准确的判定。

材料热浸镀锌由镀锌专职检验员负责检验。

无损探伤由探伤专职检验员负责检验。

生产过程中加工人员须进行自检、互检。

六、检验内容：

1、角钢切断

职责：

操作工在下料前首先检验所下材料的规格、材质与下料单是否符合，有无表面缺陷，确认后才能进行使用，并对首件进行检验，专职检验员应对主材、接头和腹材批量超过16件的进行首检，并做好检验记录。

检验标准：

切断是对切断断口的检验，其断口上不得有裂纹和大于1.0mm的边缘缺棱，切断处切割平面度为（t为厚度）且不大于2.0mm，割纹深度不大于0.3mm，局部缺口深度允许偏差1.0mm。检验项目与允许偏差值见表1

表1 切割的允许偏差 单位为毫米 序号 项目 允许偏差 图例

1 预定尺寸：

长度 L或宽度B ±

2 切断面垂直度

（边缘斜度）P ≤t/8

且不大于

3 角钢端部垂直度P ≤3b/100

且不大于

4 角钢顶端及边端剪切拉角 ＜

切断部分检验方法：

1.3.1 检测角钢两端头剪切后的倾斜度，用号料过线直角尺检测。

1.3.2 检测角钢两端头剪切后的长度，用钢卷尺检测。

1.3.3 检测角钢两端头剪切后的直线度、平面度，用钢板尺及专用平直尺检测。

1.3.4 检测角钢两端头剪切后拉角，用手触摸。

1.3.5 检测角钢肢宽、厚度，用游标卡尺进行测量。

检验量：每一种编号按量抽检5%，且不得少于4件。并填写完整的检验记录。

2 剪板

职责：

操作工在剪板前首先检验所剪铁板的规格与材质是否与下料单和图纸相符，确认后，用样板划线进行剪板，并对首件进行检验，专职检验员对挂线板、地脚板进行首件检验，并做好检验记录。

检验标准：

参考角钢切断的相关标准。

检验方法：

2.3.1 检测所剪切铁板的大小，用样板进行对照检验。

2.3.2 检测板材剪切端处倾斜，用直角尺检测。

2.3.3 检测板材剪切是否有拉角、毛刺，用目检测，用手触摸。

2.3.4 检测筋板剪切角度，用直角尺及专用角度卡板检测。

2.3.5 检测气割后的平面度，用钢直尺检测。

检验量：每一种编号按量抽检5%，且不得少于4件。并填写完整的检验记录。

3 压钢印

职责：

操作工在操作前，查看零件上的件号与下料单是否相符，相符后进行操作，并由操作工进行自检。检验员进行抽检。

钢印的要求：

3.2.1零件制印的深度：材料厚度在6mm以下时为～0.7mm，厚度大于6mm时为～1.0mm。字体高度在8mm～18mm之间，钢印深浅要求一致。钢印附近的钢材表面不得产生凹凸面，不得在边缘存在裂纹或缺口。

3.2.2角钢制品零部件上的钢印,字码正上方必须对着角钢的直角边(角钢背方向)

3.2.3所有零件上的钢印不得进入制孔区、铣刨区、焊接区，以保证所制出的钢印完整性不受损坏。

3.2.4字迹必须清晰、排列整齐，不得有遗漏、残缺、错误，焊接件的焊工代号，钢印不得被覆盖。

检验方法：

3.3.1 检测零件钢印深浅一致，用手触摸、目测。、

3.3.2 检测零件钢印号数是否齐全、正确。

3.3.3目测钢印位置，不允许将钢印压制在孔位上和零件边缘处。

检验量：每一种编号按量抽检5%，且不得少于4件。并填写完整的检验记录。

4.矫正

职责

由操作工用专用设备进行矫正，并进行自检。

检验方法：

检测角钢的挠曲度和板材的内挠度，用目测法、吊线。

5 划线

职责

由划线工对所划首件进行首检，专职检验员对主材、接头、地脚板、横担首件进行检验，以及腹材批量超过32件以上进行首件检验，正常生产进行抽检，做好记录。

检测内容

5.2.1 检测端距用卷尺检测。

5.2.2 检测孔距用卷尺检测。

5.2.3 检查准线标识。

检验量：每一种编号按量抽检5%，且不得少于4件。并填写完整的检验记录。

6制孔

职责

由操作工按划线标识进行制孔，并进行首检，专职检验员对主材、接头、地脚板以及腹材进行首检，正常生产进行抽检，并做好记录。

检验标准：

制孔表面不得有明显的凹面缺陷，制孔表面大于0.3mm的毛刺应清除。制孔的允许偏差按表2的规定。

表 2制孔的允许偏差 单位为毫米

序号 项目 允许偏差 图例

1

孔直径 非镀锌件 直径D +

0

镀锌件 D +

D1—D ≤

2 圆度

Dm—D ≤

3 孔垂直度S ≤

且≤

4 准距a 多排孔和接头处 ±

其它 ±

5 排间距离s ±

6 同组内不相邻两孔距离S1 ±

同组内相邻两孔距离S2 ± 序号 项目 允许偏差 图例

相邻组两孔距离S3 ±

不相邻组两孔距离S4 ±

7 端边距 端距和边距Sd ±

切角边距Sg ±

注：1、第1、2项偏差不允许同时存在。

2、冲制孔的位置测量应在其小径所在平面进行。

检验方法：

6.3.1制孔光洁度用目测法。

6.3.2检测孔径，用游标卡尺及塞规检测。

6.3.3检测孔形（孔圆度、孔垂直度、孔锥度），用游标卡尺检测。

6.3.4 检测准线、端距、间距，用游标卡尺、卷尺检验。

检验量：每一种编号按量抽检5%，且不得少于4件。并填写完整的检验记录。

7 切角

职责

有操作工按图纸要求进行切角，并进行首件检，专职检验员对腹材批量超过32件以上进行首检，正常生产进行抽检，并做好检验记录。

检验内容

检测角钢端头、切除的角度、形状，用专用切角样板或钢直尺检测。

检验量：每一种编号按量抽检5%，且不得少于4件。并填写完整的检验记录。

8、制弯

制弯、开合角

职责：

由操作工按图纸要求，选择相关的模具进行制弯、开合角，并进行首检，正常操作时应随时抽检，专职检验员对主材、接头和横担进行首件检验和抽检，并做好记录。 检验标准：

零部件在制弯后,其边缘应圆滑过渡,表面不应有明显的折皱、凹面和损伤，划痕深度不应大于0.5mm。制弯的允许偏差见表3。

表3制弯的允许偏差 单位为毫米

序号 项目 允许偏差 图例

1 制

弯

f 钢板 5L/1000

接头角钢，不论肢宽大小 1.5L/1000

非接头角钢 b≤50 7L/1000

50＜b≤100 5L/1000

100＜b≤200 3L/1000

2 曲点（线）位移 S

注：1、零件制弯后，角钢边厚度最薄处不得小于原厚度的70%。

2、表中符号b表示角钢肢宽

检验方法：

8.3.1检查胎具，用专用工具和万能角尺检测。

8.3.2 检测制弯和开合角角度，用样板、专用工具和万能角尺检测。

8.3.3检测制弯、开合脚位移，用卷尺检测。

8.3.4检验制弯的方向与放样小图、图纸是否一致。

检验量：

每一种编号按量抽检50%，且不得少于4件。并填写完整的检验记录。

9.清根、铲背和开破口

职责

由操作工按图纸要求进行加工，并进行首件检，专职检验员进行抽检，并做好检验记录。

检验标准：

清根、铲背和开破口的允许偏差见表4，

表4 清根、铲背和坡口的允许偏差 单位为毫米 序号

项目 允许偏差 图例

1 清根 t≤10

+

10

t>16 +

2 铲背 长度L1 ±

圆弧半径R1 +

0

3 开坡口 开角 α ±5°

钝边 c ±

检验方法：

9.3.1 检测坡口，按样板进行检测，用钢直尺检验。

9.3.2 检测表面光洁度，做到光滑、平整、无裂纹、毛刺现象，用目测法检测。

9.3.3 检测清根、铲背，用游标卡尺检验清根壁厚。用直角尺和专用样板进行检测铲背。

检验量：

每一种编号按量抽检5%，且不得少于4件。并填写完整的检验记录。

10.焊缝、焊接件组装

职责：

操作工在组对过程中应按图纸进行组对点焊，点焊应牢固稳定后，操作工进行自检，合格后交专职检验员全数检验后，流入下道工序进行焊接，焊接后由操作工进行自检，合格后交专职检验员全数检验，并做好检验记录。

检验标准：

应符合以下规定。

10.2.1 表5对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差 单位为毫米

序号 项目 允许偏差 图例

1 对接焊缝一级、二级 三级