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论内燃平衡重式叉车液压系统设计的研究摘要：重型内燃平衡重式叉车是一种以货叉为标准取物装置，通常能将货物起升3m左右的特殊工业车辆。
该叉车主要采用液压驱动系统，且由两套系统驱动，驱动叉车行走的行驶系统和驱动叉车执行动作的工作系统。
本文主要针对其工作系统进行设计研究，设计液压工作系统的主要内容就是针对工作过程的每个动作分别设计其液压系统。
关键词：内燃平衡；重式叉车；液压系统1.负载敏感系统分类负载敏感系统按油源不同可分为开芯负载敏感系统和闭芯负载敏感系统。
按控制方式负载敏感系统又分为阀控负载敏感系统和泵控负载敏感系统。
下边按阀控和泵控分类介绍负载敏感系统。
1.1阀控负载敏感系统阀控负载敏感系统的简单原理图可知阀控系统中把压力补偿控制设在了节流阀的上游。
系统中采用液压泵（一般为定量泵）供油，此处三通减压阀相当于定差溢流阀，保证了节流口两端压差为恒值且等于三通压力阀的弹簧力设定值。
从而使流过节流阀的流量只与阀口的开度有关，而与负载的大小无关且不受负载变化的影响。
并且也保证了泵出口的压力始终高于系统的工作压力一个定值，避免了过大出口压力造成的能量的浪费。
系统中溢流阀限制了泵出口的最大压力，起安全阀作用。
1.2泵控负载敏感系统泵控负载敏感系统的简单原理图可知同样泵控负载敏感系统仍是靠压力补偿实现其基本功能，其压力补偿出现在泵中。
系统中泵源采用负载敏感变量泵，系统的最高工作压力反馈给负载敏感变量泵。
负载敏感泵内部的负载敏感阀的阀芯一端为泵出口的压力和弹簧力，一端为系统反馈的工作压力，保证了节流口两端的压差为恒值。
使通过节流口的流量在阀口开度一定的情况下不变，不受负载变化的影响，保证泵的出口只根据负载的需要供应流量。
泵控负载敏感系统还包括DFR（压力流量）控制和DFLR（压力流量功率）控制。
2.整车液压系统设计（1）负载敏感泵回路分析负载敏感泵的回路图如图1-1所示：该回路的原理为：设泵出口的压力为，梭阀反馈到负载敏感阀的压力为负载敏感阀弹簧对应压力为。
叉车制动系统设计概述叉车制动系统是叉车的重要组成部分，用于控制车辆的停止和减速。
本文档将介绍叉车制动系统设计的关键要素和注意事项。
制动类型叉车制动系统通常采用摩擦制动方式，根据不同的应用需求可分为以下几种类型：1. 机械制动系统：通过机械摩擦来实现制动效果，适用于小型叉车或低速场景。
2. 液压制动系统：利用液压传动来施加制动力，可适应各种叉车尺寸和负载条件。
3. 电子制动系统：采用电子控制单元（ECU）来控制制动力的释放和施加，具有更高的精确性和快速响应性。
关键要素设计一个稳定可靠的叉车制动系统需要考虑以下关键要素：1. 制动盘和制动鼓：选择合适的制动盘或制动鼓材料以实现良好的摩擦性能和耐磨性。
2. 制动片：选择适当的制动片材料和结构来实现理想的制动效果，且耐用性较高。
3. 制动液：采用高性能制动液，并确保其具有良好的热稳定性和防腐蚀性能。
4. 制动弹簧：选用合适的制动弹簧来保证制动片与制动盘或制动鼓之间的合适间隙和接触压力。
5. 制动驱动系统：选择合适的驱动装置和传动机构，确保制动力的平稳传递和控制。
注意事项在叉车制动系统设计过程中，需要注意以下事项：1. 考虑安全因素：制动系统设计应符合相关的安全标准和法规要求，确保驾驶员和周围人员的安全。
2. 做好热量处理：由于制动会产生大量热量，需要合理设计散热系统，避免制动过程中的过热问题。
3. 进行充分测试：在制造阶段和实际使用前，应进行充分的制动系统测试和评估，确保其性能达到设计要求。
4. 定期维护保养：制动系统需要定期检查和维护，包括刹车片的更换、制动液的检查和更换等，以保证系统的正常运行和安全性。
以上是叉车制动系统设计的简要介绍，希望能对您的工作有所帮助。
如有更多问题，请随时与我联系。
毕业设计题目6t平衡重式内燃叉车制动系统结构设计设计参数:（参照柳工6t叉车数据）:额定起重量:6t载荷中心距:600mm最大起升高度:3000mm货叉自由起升高度:205mm传动形式:液力最大行驶速度:20km/h最大爬坡度(满/空载): ≥%20最小转弯半径:3300mm总长(不含货叉):3517mm总宽:2040mm轴距:2250mm轮距(前轮):1492mm轮距(后轮):1730mm悬距(前/后):587/680mm轮胎(前轮) 8.25-15-14PR轮胎(后轮) 250×15-16PR摘要制动系统是车辆上最重要的系统之一，也是车辆驾驶者最应重视的方面。
因为车辆制动系统是车辆正常工作所必须具备的系统，其质量好坏与车辆的安全性有着密不可分的关系。
制动方式多种多样，但车辆绝大部分用的是摩擦式的制动器，车辆的制动器可分为盘式制动和鼓式制动。
本次设计通过对各种资料的学习，及相关类型制动器的比较，选用了盘式制动器。
在通过对盘式制动器制动原理的分析，在原始资料的基础上，参照汽车相关设计，通过对制动器制动时的受力分析，确定了制动力矩，摩擦盘尺寸，踏板操纵力及踏板操纵行程等制动器基本参数；通过对制动器的结构分析，设计了摩擦盘的的结构，摩擦衬块的结构，制动器弹簧的结构和液压缸的结构等；并根据要求设计了其相关安装要求。
本次设计的盘式制动器符合制动器设计的理论要求，能保证汽车在行驶中制动及紧急制动，并保证在坡道上安全制动。
因此，达到了制动器能保证驾驶员的行车安全的目的。
关键词: 车辆盘式制动器AbstractThe braking system is one of the most important vehicle systems, but also the vehicle driver should pay attention to the most aspects. Because the vehicle braking system is a system must have the normal work of the vehicle, its quality and safety of vehicles have the inseparable relations. The braking means is varied, but the vehicle most use the brake friction type, vehicle brake can be divided into disc brake and drum brake. The design through a variety of information on learning, and related types of brake, the brake disc. Through the analysis of disc brake principle, on the base of original data, according to automotive design, through the analysis of the force of brake, brake torque is determined, the friction disk size, pedal force and basic parameters such as brake pedal travel; through the analysis of the structure of the brake, the friction plate design the structure, the friction lining structure, brake spring structure and the structure of the hydraulic cylinder; and according to the design requirements of the installation requirements. Disc brake of the design to meet the requirements of brake design theory, can guarantee in the running process of the automobile braking and emergency braking, and ensure the safe braking ramp. Therefore, to achieve the brake can guarantee the driver's safety objective.Key words:Vehicle Disc Brake目录设计任务书 (I)摘要 (II)Abstract (III)引言 (1)第一章绪论 (2)1.1制动系统概述 (2)1.2制动系统的功能 (2)1.3对制动系统的要求 (2)第二章方案选择 (3)2.1传动形式 (3)2.2制动器选型.. (3)第三章制动器材料的选择 (6)3.1制动盘 (6)3.2制动钳 (6)3.3制动块 (7)3.4摩擦材料 (7)3.5制动轮缸 (8)3.6制动器间隙的调整方法及相应机构 (8)第四章制动驱动机构的结构形式选择 (10)4.1制动驱动机构的结构型式选择 (10)4.2真空助力器工作原理 (14)第五章总体设计 (16)5.1叉车自重 (16)5.2静轴载 (16)5.3自重重心 (16)5.4自重估算 (17)5.5牵引特性 (17)5.6制动性能计算 (18)5.7机动性能计算 (19)5.8稳定性计算 (20)第六章制动器的计算 (22)6.1制动器因数 (22)6.2盘式制动器主要参数的确定 (22)6.3盘式制动器制摩擦衬块的磨损特性计算 (23)6.4动力矩的计算 (25)第七章液压制动驱动机构的设计计算 (28)7.1制动轮缸直径与工作容积 (28)7.2制动主缸直径与工作容积 (29)7.3制动踏板力与踏板行程 (30)第八章制动主缸及传递单元介绍 (31)8.1制动主缸 (31)8.2传递单元 (32)第九章制动性能分析 (33)9.1 制动性能评价指标 (33)9.2 制动效能 (33)9.3 制动效能的恒定性 (34)9.4 制动时叉车的方向稳定性 (34)第十章手制动系统 (35)总结 (38)参考文献 (39)致谢 (40)附录 (41)引言本次毕业设计的选题为车辆制动系统，范围主要是针对于叉车进行的制动系统设计。
叉车在企业的物流系统中扮演着非常重要的角色，是物料搬运设备中的主力军。
广泛应用于车站、港口、机场、工厂、仓库等国民经济各部门，是机械化装卸、堆垛和短距离运输的高效设备。
随着中国经济的快速发展，大部分企业的物料搬运已经脱离了原始的人工搬运，取而代之的是以叉车为主的机械化搬运。
因此，在过去的几年中，中国叉车市场的需求量每年都以两位数的速度增长。
本文将着重介绍运载量为3吨的CPCD30叉车的功能、用途和特点等方面。
一、CPCD30叉车功能、用途及选配要求1、用途采用柴油发动机作为动力，载荷能力为3吨，作业通道宽度一般不少于2.12米，通常用在室外、车间或其他对尾气排放和噪音没有特殊要求的场所，可实现长时间的连续作业，而且可以在恶劣的环境下（如雨天）工作。
2、功能叉车的基本作业功能分为水平搬运、堆垛/取货、装货/卸货、拣选。
根据企业所要达到的作业功能可以初步确定。
另外，特殊的作业功能会影响到叉车的具体配置，如搬运的是纸卷、铁水等，需要叉车安装属具来完成特殊功能。
3、选配要求（1）环境要求如果企业需要搬运的货物或仓库环境对噪音或尾气排放等环保方面有要求，在选择配置时应有所考虑。
如果是在冷库中或是在有防爆要求的环境中，叉车的配置也应该是冷库型或防爆型的。
仔细考察叉车作业时需要经过的地点，设想可能的问题，例如，出入库时门高对叉车是否有影响；进出电梯时，电梯高度和承载对叉车的影响；在楼上作业时，楼面承载是否达到相应要求，等等。
（2）作业规格要求对托盘或货物规格、提升高度、作业通道宽度、爬坡度等方面的各类要求（3）配置要求确定配置时，客户要向叉车供应商详细描述工况，并实地勘察，以确保选购的叉车完全符合企业的需要。
不同的配置，工作效率不同，那么需要的叉车数量、司机数量也不同，会导致一系列成本发生变化。
如果叉车在仓库内作业，不同车型所需的通道宽度不同，提升能力也有差异，由此会带来仓库布局的变化，如货物存储量的变化。
二、CPCD30叉车特点1、安全性稳定性高采用科学的人机工程学设计叉车驾驶室，有效的加大了操作空间，最大程度上满足了操作者的舒适性；降低了操作者的疲劳。
叉车制动系统设计
简介
本文档旨在介绍叉车制动系统的设计要点和原理。
制动系统在叉车中起到保证运行安全和控制停车的重要作用。
制动系统类型
主要有以下两种类型的叉车制动系统：
1. 机械制动系统：通过拉紧或松开制动缸，利用摩擦力产生制动效果。
2. 液压制动系统：通过液压装置实现制动力的传递和控制。
设计要点
制动力的计算
制动力的计算需要考虑以下因素：
- 施加在车轮上的力，包括静态重力和动态制动力；
- 轮胎与地面之间的摩擦系数；
- 车速、负载和坡度等其他因素。
制动器的选择
根据叉车的工作负载、速度和停车要求等因素，选择适当的制动器类型，如盘式制动器、鼓式制动器或电子制动器。
制动系统的平衡
在设计制动系统时，需要确保各个车轮的制动力平衡，以避免因制动不均匀而导致车辆的不稳定或偏离轨道。
制动系统的灵敏度和反应时间
制动系统的灵敏度和反应时间对叉车的操作和安全性有重要影响。
设计时需要考虑制动器的设计和调整，以确保系统能够快速响应和准确控制。
结论
叉车制动系统的设计应该根据实际工作需求和要求进行合理选择和设计，以确保叉车在运行过程中的安全性和稳定性。
在设计过程中应考虑制动力计算、制动器类型选择、制动系统平衡以及灵敏度和反应时间等要点。
平衡重式叉车的总体构造叉车种类繁多，但不论那种类型的叉车，基本上都由以下4大部分构成：(1)动力部分。
为叉车提供动力，一般装于叉车的后部，兼起平衡配重作用。
(2)底盘。
接受动力装置的动力，使叉车运动，并保证其正常行走。
(3)工作部分。
用以叉取和升降货物。
(4)电气设备。
由于组成叉车的以上4大部分的结构和安装位置的差异，形成了不同种类的叉车。
平衡重式叉车是叉车的一种最普通形式。
下面我们以该类叉车为例，介绍叉车各部分的组成。
1、动力部分内燃叉车的动力部分大多是以往复活塞式内燃机为动力。
它有汽油机、柴油机以及液态石油气机；电动叉车的动力装置是蓄电池和直流串激电动机构成。
近年采，又有新型叉车问世，它们的动力是双燃料或双动力。
传动系统是接受动力并把动力传递给行驶系统的装置。
它一般有机械式传动系统和液力机械式传动系统两种。
前者由摩擦式离合器、齿轮变速器、万向传动装置及装在驱动桥内的主传动装置和差速器组成；后者以液力变距器取代摩擦式离合器，其余部分与前者相同。
近年采，又有新型叉车问世，采用全液压传动系统。
2、底盘部分行驶系统是保证叉车滚动运行并支撑整个叉车的装置，由支架、车桥、车轮以及悬架装置等组成；叉车的前桥为驱动桥，这是为了增大有载搬运时的前桥轴荷，以提高驱动轮上的附着质量，使地面附着力增加，以确保发动机的驱动力得以充分发挥。
其后桥为转向桥。
转向装置位于驾驶员前方，变速杆等操纵杆件置于驾驶员坐位的右侧。
转向系统是用来使叉车按着驾驶员的意愿所决定的方向行走的系统，叉车转向系统按转向所需的能源的不同，可分为机械转向系统和动力转向系统两种。
前者以驾驶员的体能为转向能源，由转向器、转向传动机构和操纵机构3部分组成；后者是兼用驾驶员的体能和发动机动力为转向能源的转向装置。
在正常情况下，叉车转向所需能量，只有很小一部分由驾驶员提供，大部分是由发动机通过转向加力装置提供。
但在转向加力装置失效时，一般还应当能由驾驶员独立承担汽车转向任务。
6t平衡重式内燃叉车制动系统结构设计第1章绪论1.1制动系统概述使车辆强制减速或停止的过程称为制动。
其实质是利用制动器的摩擦消耗车辆的动能，使之转化为热量散发掉，从而使车辆的行驶速度降低；当车辆停止后，利用制动器的摩擦力矩使车辆不因外力的作用而自行运动。
制动性能是指使行驶中的车辆按要求迅速减速以致停止的能力。
制动性能的好坏，对车辆完成作业任务，提高生产率及保证行驶的安全起着很重要的作用。
1.2制动系统的功能制动系统是车辆安全行驶的重要装置。
它必须具备如下基本功能：1）在车辆行驶过程中，能以适当的减速度使车辆降速行驶直至停车。
2）在车辆下坡时，为避免车辆在本身重力分力作用下不断加速，应进行制动，使之保持适当的稳定车速。
3）车辆停放时，使车辆在原地可靠地停住。
为此，车辆一般均具有两套制动系统：一套为行车制动系统，他用以实现前两项功能。
由驾驶员通过制动踏板来操纵，当踏下制动系统时起制动作用，松开制动踏板后，制动作用即行消失，故也称为脚制动系统，此类制动器亦可兼作驻车制动之用。
另一套为停车制动系统，它主要用来实现第三项功能，并有助于车辆在坡道上起步，以防止车辆向下滑溜。
这套制动系统通常用制动手柄操纵，并锁止在制动位置上，当驾驶员离开车辆后仍能可靠地保持在制动状态，故也称为手制动系统。
1.3对制动系统的要求为保证行驶安全，制动系统应满足如下要求：1）工作可靠，制动器产生的制动力矩应满足车辆对制动性能的要求。
叉车空载，车速20km/h,要求制动距离不大于6m。
2）制动平稳，制动力与操纵力成正比，制动时左右制动轮上的制动力矩应平稳增加，且保持相等，放松制动踏板时，制动作用应迅速消失。
制动器不自行制动，不抱死，不失灵，制动效果不随温度等环境因素变化。
3）操作轻便，脚踏板力不应超过500N，行程不得大于150mm。
维修、调整应便利，特别是摩擦副磨损后，最好能实现自动调整。
4）制动作用滞后时间尽可能短，即从踩下制动踏板到制动器起作用的空行程时间越短越好。
5）由于叉车前、后行驶的时间接近，故要求制动系统保证前行与后行的制动效能基本相同。
第2章方案选择2.1传动形式：液力传动2.2制动器选型制动器主要有摩擦式、液力式和电磁式等几种形式。
电磁式制动器虽有作用滞后性好、易于连接而且接头可靠等优点，但因成本高，只在一部分总质量较大的商用车上用作车轮制动器或缓速器；液力式制动器一般只作缓速器。
目前广泛使用的仍为摩擦式制动器。
摩擦式制动器按摩擦副结构形式不同，可分为鼓式，盘式和带式三种。
带式制动器只用作中央制动器；鼓式和盘式制动器的结构形式有多种。
盘式制动器的制动盘有两个主要部分：轮毂和制动表面。
轮毂是安装车轮的部位，内装有轴承。
制动表面是制动盘两侧的加工表面。
它被加工得很仔细，为制动摩擦块提供摩擦接触面。
整个制动盘一般由铸铁铸成。
铸铁能提供优良的摩擦面。
制动盘装车轮的一侧称为外侧，另一侧朝向车轮中心，称为内侧。
盘式制动器的旋转元件是一个垂向安放且以两侧表面为工作面的制动盘，其固定摩擦元件一般是位于制动盘两侧并带有摩擦片的制动块。
制动时，当制动盘被两侧的制动块夹紧时，摩擦表面便产生作用于制动盘上的摩擦力矩。
盘式制动器一般用于大吨位叉车上。
制动盘制动表面的大小由盘的直径决定。
大型车需要较多制动功能，它的制动直径达12in或者更大些。
较小较轻的车用较小的制动盘。
通常，制造商在保持有效的制动性能的情况下，尽可能将零件做的小些，轻些。
按轮毂结构分类，制动盘有两种常用型式。
带毂的制动盘有个整体式毂。
在这种结构中，轮毂与制动盘的其余部分铸成单体件。
另一种型式轮毂与盘侧制成两个独立件。
轮毂用轴承装到车轴上。
车论凸耳螺栓通过轮毂，再通过制动盘毂法兰配装。
这种型式制动盘称为无毂制动盘。
这种型式的优点是制动盘便宜些。
制动面磨损超过加工极限时能很容易更换。
制动盘可能是整体式的或者通风的。
通风的制动盘在两个制动表面之间铸有冷却叶片。
这种结构使制动盘铸件显著的增加了冷却面积。
车轮转动时，盘内扇形叶片的旋转增加了空气循环，有效的冷却制动。
盘式制动器具有散热快，重量轻，构造简单，调整方便等优点。
特别是高负载时耐高温性能好，制动效果稳定，而且不怕泥水侵袭，在冬季和恶劣路况下行车，盘式制动比鼓式制动更容易在较短的时间内令车停下。
虽然盘式制动器的制动盘与空气接触的面积很大，但很多时候其散热效果还是不能让人满意，于是有的制动盘上又被开了许多小孔，加速通风散热以提高制动效率，这就是通风盘式制动器。
一般来说，尺寸大的制动盘要比尺寸小的制动盘散热效率高，而通风盘则要比实体盘的散热效率高。
根据制动盘固定元件的结构形式，盘式制动器可分为钳盘式制动器和全盘式制动器两类。
钳盘式制动器钳盘式制动器的固定摩擦元件是制动块，装在与车轴连接且不能绕车轴线旋转的制动钳中。
制动衬块与制动盘接触面积很小，在盘上所占的中心角一般仅30o~50o,故盘式制动器又被称为点盘式制动器。
全盘式制动器全盘式制动器摩擦副的固定元件和旋转都是圆盘形的，分别称为固定盘和旋转盘。
其结构原理和摩擦离合器相似。
多片全盘式制动器的各盘都封闭在壳体中，散热条件较差。
因此，有些国家正在研制一种强制液冷多片全盘式制动器。
这种制动器完全封闭，内腔充满冷却油液。
冷却在制动器内受热升温后，被液压泵吸出，而后被压送入发动机水冷系中的热交换器，在此受发动机冷却水的冷却后再流回制动器。
钳盘式制动器按制动钳的结构不同，分为以下几种。
1.固定钳式制动钳固定安装在车桥上，既不能旋转，也不能沿制动盘轴线方向移动，因而其中必须在制动盘两侧装设制动块促动装置，以便分别将两侧的制动块压向制动盘。
这种形式也成为对置活塞式或浮动活塞式。
固定钳式制动器存在着以下缺点：1）液压缸较多，使制动钳结构复杂。
2）液压缸分置于制动盘两侧，必须用跨越制动的钳内油道或外部油管来连通。
这必然使得制动钳的尺寸过大，难以安装车的轮毂内。
3）热负荷大时，液压缸和跨越制动盘的油管或油道中的制动液容易受热汽化。
4）若要兼用于驻车制动，则必须加装一个机械促动的驻车制动钳。
这些缺点使得固定钳式制动器难以适应现代汽车的使用要求，故70年代以来，逐渐让位于浮钳盘式制动器。
a)固定钳式 b)滑动钳式 c)摆动钳式图2.22.浮动钳式（1）滑动钳式制动钳可以相对于制动盘作轴向滑动，其中只有在制动盘的内侧置有液压缸，外侧的制动块固定安装在钳体上。
制动时活塞在液压作用下使活动制动压靠到制动盘上，而反作用力则推动制动钳体连同固定制动块压向制动盘的另一侧，直到两制动块受力均等为止。
（2）摆动钳式它也是单侧液压缸结构，制动钳体与固定在车轴上的支座铰接。
为实现制动，钳体不是滑动而是在与制动盘垂直的平面内摆动。
显然，制动块不可能全面而均匀的磨损。
为此，有必要经衬块预先作成楔形。
在使用过程中，衬块逐渐磨损到各处残存厚度均匀后即应更换。
浮钳盘式制动器的制动钳一般设计得可以相对制动盘转向滑动。
其中，只在制动盘的内侧设置液压缸，而外侧的制动块则附加装在钳体上。
浮动钳式制动器的优点有：1）仅在盘的内侧有液压缸，故轴向尺寸小，制动器能进一步靠近轮毂；2）没有跨越制动噢案的油道或油管，加之液压缸冷却条件好，所以制动液汽化的可能性小；3）成本低4）浮动钳的制动块可兼用于驻车制动。
与鼓式制动器相比，盘式制动器有如下优点：1）热稳定性好。
原因是一般无自行增力作用。
衬块摩擦表面压力分布较鼓式中的衬片更为均匀。
此外，制动鼓在受热膨胀后，工作半径增大，使其只能与蹄中部接触，从而降低了制动效能，这称为机械衰退。
制动盘的轴向膨胀极小，径向膨胀根本与性能无关，故无机械衰退问题。
因此，前轮采用盘式制动器，汽车制动时不易跑偏。
2）水稳定性好。
制动块对盘的单位压力高，易将水挤出，因而浸水后效能降低不多；又由于离心力作用及衬块对盘的擦拭作用，出水后只需经一，二次制动即能恢复正常。
鼓式制动器则需经十余次制动方能恢复。
3）制动力矩与车运动方向无关。
4）易于构成双回路制动系，使系统有较高的可靠性和安全性。
5）尺寸小，质量小，散热良好。
6）压力在制动衬块上分布比较均匀，故衬块上磨损也均匀。
7）更换制动块简单容易。
8）衬块与制动盘之间的间隙小（0.05~0.15mm），从而缩短了制动协调时间。
9）易实现间隙自动调整。
盘式制动器的主要缺点是：1）难以实现完全防尘和锈蚀（封闭的多片式全盘式制动器除外）。
2）兼作驻车制动器时，所需附加的手驱动机构比较复杂。
3）在制动驱动机构中必须装用助力器。
4）因为衬块工作面积小，所以磨损快，寿命低，需用高材质的衬块。
因此，从结构，散热，技术，成本等多方面考虑，决定采用浮钳盘式制动器。
第3章制动器材料的选择3.1制动盘N C等的合金铸铁制成。
其结构制动盘一般用珠光体铸铁制成，或用添加,i r形状有平板形和礼貌形。
制动盘在工作时不仅承受着制动块作用的法向力和切向力，而且承受着热负荷。
为了改善冷却效果，钳盘式制动器的制动盘有的铸成中间有径向通风槽的双层盘，这样可大大地增加散热面积，降低温升约20%-30%，但盘的整体厚度较厚。
制动盘的工作表面应光洁平整，制造时应严格控制表面的跳动量，两侧表面的平行度（厚度差）及制动盘的不平衡量。
根据有关文献规定：制动盘两侧表面不平行度不应大于0.008mm,盘的表面摆差不应大于0.1mm；制动盘表面粗糙度不应大于0.06mm。
本次设计采用的材料为合金铸铁，结构形状为礼帽形，通风盘。
图3.1 礼帽形制动盘3.2制动钳制动钳由可锻铸铁KTH370-12或球墨铸铁QT400-18制造，也有用轻合金制造的。
例如用铝合金压铸。
可做成整体的，也可做成两半并由螺栓连接。
其外缘留有开口，以便不必拆下制动钳便可检查或更换制动块。
制动钳体应有高的强度和刚度。
在钳体中加工出制动油缸。
为了减少传给制动液的热量，将活塞的开口端顶靠制动块的背板。
活塞由铸铝合金制造，为了提高耐磨损性能，活塞的工作表面进行镀铬处理。
为了解决因制动钳体由铝合金制造而减少传给制动液的热量的问题，减小了活塞与制动块背板的接触面积。
制动钳在叉车上的安装位置可在车轴的前方或后方。
制动钳位于车轴前可避免轮胎甩出来的泥，水进入制动钳，位于车轴后则可减小制动时轮毂轴承的合成载荷。
因此本次设计采用可锻铸铁，整体式、镀铬处理。
3.3制动块制动块由背板和摩擦衬块构成，两者直接牢固地压嵌或铆接或粘接在一起。
衬块多为扇形，也有矩形，正方形或圆形的。
活塞应能压住尽量多的制动块面积，以免衬块发生卷角而引起尖叫声。
制动块背板由钢板制成。
为了避免制动时产生的热量传给制动钳而引起制动液汽化和减小制动噪声，可在摩擦衬块与背板之间或在背板后粘（或喷涂）一层隔热减震垫（胶）。
由于单位压力大和工作温度高等原因，摩擦衬块的磨损较快，因此其厚度较大。
