年产415万吨生铁高炉车间生产工艺设计 精品

课程设计说明书题目名称：年产值钢生铁450吨的高炉车间中高炉内型设计系部：机械系工程系专业班级：学生：学号：指导教师：完成日期：新疆工程学院课程设计评定意见设计题目系部_________________ 专业班级学生_________________ 学生学号评定意见：评定成绩：指导教师〔签名〕：年月日新疆工程学院____________系(部)课程设计任务书学年学期年月日教研室主任〔签名〕系〔部〕主任〔签名〕目录前言 (1)配料计算方法 (3)配料计算原始条件 (3)吨铁简易配料计算 (5)物料平衡计算方法 (10)物料平衡计算的原始条件 (10)吨铁物料平衡计算 (10)高炉内型设计方法 (15)炉缸 (15)炉腹 (16)炉身 (17)炉腰 (17)炉喉 (17)死铁层厚度 (18)高炉内型计算 (18)高炉内型图 (20)参考资料 (21)一、前言近年来，随着我国经济的快速发展，在基础设施建设,,比上年度增长15.19%，占世界总产量的49.74%,08年全国生铁产量4.7067亿t，炼铁生产能力超过6亿t,09年全国生铁产量达5.4375亿t，但有6000万t/年的生产能力居于淘汰之列〔主要是300m³以下容积小高炉〕。

在产量不断增长的同时，我国的高炉炼铁技术也取得了较大的进步，入炉焦比和炼铁工序能耗不断下降，喷煤比、热风温度和利用系数也不断提高，高炉操作技术也日趋成熟，各项技术经济指标得到进一步改善。

我国现有高炉1300多座,大于1000m3以上容积的高炉有150多座。

近年来，高炉大型化的步伐加快，宝钢建成三座4 000m³级的高炉，另外已建成和在建的7 座4000m³级高炉以及首钢曹妃甸2座5500 m³高炉。

大型高炉均采用了先进的技术装备，一大批成熟高新技术和装备的应用大大降低了生产成本和劳动强度，自动化程度也进一步提升，生产环境有了很大改善，企业生产效率和经济效益得到明显提高。

年产万吨生铁的高炉炼铁车间工艺设计1. 引言高炉炼铁车间是钢铁企业中重要的生产部门之一，承担着将铁矿石通过高温还原产生生铁的任务。

本文旨在设计一套年产万吨生铁的高炉炼铁车间工艺，以确保高效、稳定地生产高质量的生铁。

2. 工艺流程为了实现年产万吨生铁的目标，我们采用以下工艺流程：2.1 矿石预处理矿石预处理是高炉炼铁的第一步，目的是将原始矿石进行破碎、筛分、洗选等工序，以去除杂质并获得合适的粒度分布。

矿石预处理的具体工艺流程包括： 1.矿石破碎：通过破碎设备将原始矿石破碎至适合进一步处理的大小； 2. 筛分：经过筛分设备将破碎后的矿石按照粒度分布分级，分别进入不同的处理线路； 3. 洗选：利用洗选设备去除矿石中的杂质和尾矿，获得洗选后的矿石。

2.2 炼铁炉料配料炼铁炉料配料是将预处理好的矿石与其他辅助炼铁原料按照一定的配比混合，以形成合适的炉料，满足高炉内燃烧和还原的需求。

炼铁炉料配料的工艺流程包括：1. 矿石称量：将预处理后的矿石按照设定的配比进行称量，并放入配料设备中； 2. 辅料添加：将其他辅助炼铁原料如焦炭、石灰石等按照一定比例添加到配料设备中；3. 搅拌混合：通过搅拌设备对矿石和辅料进行混合，确保配料均匀。

2.3 高炉炉缸操作高炉炉缸操作是指将配料装入高炉内，并控制高炉内的温度、气氛和流动状态，使炉料逐渐进行还原反应并生成生铁。

高炉炉缸操作的工艺流程包括： 1. 入炉：将配料从炼铁炉料配料设备中装入高炉的料斗中，并通过配料装置均匀地投放到炉缸中； 2. 点火：在炉缸底部点火，通过引入适量的空气使焦炭燃烧，形成高温的还原气体； 3. 加料：在还原气氛下，定期加入炉料和燃料以保持高炉的运行； 4.排渣：定期排出炉缸内产生的废渣和不可燃物，以保持炉缸的畅通。

2.4 生铁产出在高炉炼铁的过程中，生铁通过熔化和融合的过程逐渐生成，并且由底部口出高炉。

生铁的质量受到炉料配比、温度和操作的影响，需要进行质量监控和调整。

一座年产100万吨炼钢生铁的高炉炉型设计1. 摘要高炉炉型是指高炉内部耐火材料构成的几何空间，近代高炉炉型由炉缸、炉腹、炉腰、炉身和炉喉五部分组成。

炉型的设计要适应原燃料条件，保证冶炼过程的顺行。

高炉炉型设计的依据是单座高炉的生铁产量，由产量确定高炉有效容积，以高炉有效容积为基础，计算其它尺寸。

本设计主要从高炉炉型设计、炉衬设计、高炉冷却设备的选择、风口及出铁口的设计。

高炉本体自上而下分为炉喉、炉身、炉腰、炉腹、炉缸五部分。

高炉的横断面为圆形的炼铁竖炉，用钢板作炉壳，高炉的壳内砌耐火砖内衬。

同时为了实现优质、低耗、高产、长寿炉龄和对环境污染小的方针设计高炉，高炉本体结构和辅助系统必须满足耐高温，耐高压，耐腐蚀，密封性好，工作可靠，寿命长，产品优质，产量高，消耗低等要求。

在设计高炉炉体时，根据技术经济指标对高炉炉体尺寸进行计算确定炉型。

对耐火砖进行合理的配置，对高炉冷却设备进行合理的选择、对风口及出铁口进行合理的设计。

2. 高炉高炉炉型设计与计算（一）、确定容积1、确定年工作日高炉的工作日是指高炉一代寿命中，扣除大、中、小修时间后，平均每年的实际生产时间。

根据国内经验，不分炉容大小，年工作日均可定为355天。

利用系数ηv =2.0t/(m 3·d)。

2、确定高炉日出铁量 年工作日年产量高炉日出铁量= = 1000000/355=2816 t/d 3、确定高炉的有效容积V uU u P V η高炉有效容积利用系数高炉日出铁量== 2816/2=1408（二）、高炉缸尺寸1、炉缸直径d炉缸直径的计算可参考下述经验公式：大型高炉 45.032.0u V d = =0.32×1408^0.45≈8 m2、炉缸高度'hA 渣口高度h 渣= (1.27×1.2×2816)/(9×0.55×7.1×8^2) ≈1.91m 式中：b ——生铁产量波动函数，一般取值1.2N ——昼夜出铁次数，取9227.1d c N bp h 铁渣γ⋅=铁γ——铁水密度，取值7.1t/ｍ３C ——渣口以下炉缸容积利用系数，取值055一般小高炉设一个渣口，大中型高炉设两个渣口，高低渣口标高差一般为100～200mm ，2000m 3以上高炉渣口数目应和铁口数目一起考虑，如有两个铁口，可以设二个渣口。

首钢工学院成教学院（2011届）本科毕业设计题目：年产量280万吨炼钢生铁40万吨铸造生铁的炼铁车间专题：高炉专家系统模型的应用及发展专业：班级：姓名：学号：指导教师：说明书68页，图纸3 张，专题8页，译文10页年产量280万吨炼钢生铁40万吨铸造生铁的炼铁车间摘要本设计是设计年产280万吨炼钢生铁，40万吨铸造生铁的高炉炼铁车间。

在设计中采用了2022m3的高炉2座，不设渣口，2个出铁口，采用矩形出铁场。

送风系统采用四座新日铁式外燃式热风炉，煤气处理系统采用重力除尘器、文氏管和电除尘。

渣铁处理系统采用拉萨法水淬渣（RASA）处理，特殊情况采用干渣生产，上料系统采用皮带上料机，保证高炉的不间断供料。

在设计中，首先做了物料平衡、热平衡，炉型的设计与计算，以及设备的选择；设计中应用了许多先进的工艺，这些工艺在实行大喷煤技术提高传热效率，节能，提高生产率方面起了重要的作用。

在设计中，广泛吸收前人技术革新和国内外科学研究成果。

根据实际需要及可能性，尽量采用先进设备、结构、材料及新工艺。

做到技术上先进，经济上合理，又减少环境污染。

车间总体布置形式为半岛式。

关键词：高炉，物料平衡，热平衡，半岛式Design of an ironmaking workshop with annual output of 2.8 million tons of steelmaking iron and 0.4 million tons ofCasting ironAbstractThe assignment is the design of the 2.8 million tons annual production capacity of steel-making pig iron, 0.4million of blast furnace cast pig iron workshop. I design two 1800 m3 blast furnaces，and set up two tap holes with no slag hole，which use rectangular field of iron. Blast system 4 Nippon external combustion hot stoves，Dust catcher system uses gravity precipitators, venturi tube and electrostatic precipitator. The methods of slag iron processing system use water quenching residue Lhasa (RASA), special circumstances use dry slag productions to deal with. The charging system is using belt feeding machine to ensuring uninterrupting charging of blast furnace. In the design，first of all, calculating the material balance, heat balance, and the furnace structure, as well as the choice of equipment; the design of the application of a number of advanced technology, these processes in the implementation of large pulverized coal injection technology to enhance heat transfer efficiency，to save energy ，to improve productivity ,which played an important role. The design has broadly absorpted technological innovations and the results of scientific research at home and abroad. According to the actual needs and possibilities use advanced equipment as far as possible，advanced structure，advanced materials and so on. Achieve technically advanced and economically rational，and reduce environmental pollution. The form of workshop with the overall layout is peninsula.Key words:blast furnace, material balance, eheat balance, peninsula目录绪论...................................................................................... 错误！未定义书签。

高炉车间设计一、引言高炉车间是钢铁生产过程中的核心环节，其设计对于生产效率和产品质量具有重要影响。

本文将详细介绍高炉车间设计的标准格式，包括车间布局、设备选型、工艺流程等方面的内容。

二、车间布局设计1. 车间总体布局：高炉车间应根据生产工艺流程，合理划分不同功能区域，包括原料区、炉缸区、煤气处理区、炉渣处理区、产品收集区等。

同时，要考虑人员流动和设备安装的便利性，确保生产操作的高效性和安全性。

2. 原料输送系统：设计合理的原料输送系统，包括铁矿石、焦炭、石灰石等原料的储存、输送和配料设备。

确保原料供应的稳定性和准确性。

3. 炉缸区设备布置：根据高炉炉缸的结构和尺寸，合理布置炉缸区的设备，包括风口、喷吹装置、温度探针等。

同时要考虑操作人员的工作空间和安全防护设施。

4. 煤气处理系统：设计完善的煤气处理系统，包括煤气净化、除尘、脱硫等设备。

确保煤气的质量达到生产要求，并减少对环境的污染。

5. 炉渣处理系统：设计高效的炉渣处理系统，包括炉渣收集、输送、处理等设备。

确保炉渣的处理安全、高效，并减少对环境的影响。

6. 产品收集系统：设计合理的产品收集系统，包括铁水和炉渣的收集、输送和贮存设备。

确保产品的质量和安全。

三、设备选型1. 高炉炉缸设备：根据高炉的规模和生产要求，选择适当的高炉炉缸设备，包括炉缸本体、风口、喷吹装置等。

确保设备的稳定性和耐久性。

2. 原料输送设备：选择可靠的原料输送设备，包括皮带输送机、斗式提升机等。

确保原料的准确输送和储存。

3. 煤气处理设备：选择高效的煤气处理设备，包括除尘器、脱硫设备等。

确保煤气的净化效果和环境的保护。

4. 炉渣处理设备：选择适当的炉渣处理设备，包括炉渣车、炉渣铲等。

确保炉渣的安全处理和回收利用。

5. 产品收集设备：选择可靠的产品收集设备，包括铁水罐、炉渣罐等。

确保产品的安全收集和贮存。

四、工艺流程设计1. 原料预处理：对铁矿石、焦炭等原料进行预处理，包括破碎、筛分等工艺。

高炉车间设计引言：高炉车间是冶金工业中重要的生产环节，其设计直接关系到生产效率和产品质量。

本文将从五个方面详细阐述高炉车间设计的要点。

一、建造设计1.1 建造结构：高炉车间的建造结构需要考虑承重能力和抗震能力，采用钢结构或者混凝土结构，确保安全稳定。

1.2 空间布局：合理规划车间内的工作区域、设备区域和人员通道，确保流程顺畅，减少物料和人员的交叉干扰。

1.3 通风与环保：设计合理的通风系统，保证车间内的空气质量，同时考虑环保要求，减少排放物对环境的影响。

二、设备布置2.1 设备选型：根据生产需求选择合适的高炉设备，包括炉体、炉壳、燃烧系统等，确保其性能稳定可靠。

2.2 设备布局：根据工艺流程和操作要求，合理布置设备，确保操作人员能够方便操作和维护设备。

2.3 安全设施：设置必要的安全设施，如防火、防爆、防腐蚀等，确保车间的生产安全。

三、电气设计3.1 供电系统：设计可靠的供电系统，确保车间设备正常运行，同时考虑备用电源和电力负荷平衡。

3.2 照明系统：合理布置照明设施，确保车间内的光线充足，提高工作效率，同时考虑能源节约。

3.3 控制系统：设计先进的自动控制系统，提高生产效率和产品质量，降低人工操作的风险。

四、安全设计4.1 防火措施：设置合适的防火设施，如消防器材、防火墙等，确保车间内的火灾风险得到控制。

4.2 应急预案：制定完善的应急预案，包括事故处理、疏散逃生等，提高应对突发事件的能力。

4.3 安全培训：加强员工的安全培训，提高其安全意识和操作技能，降低事故发生的概率。

五、环境保护设计5.1 废气处理：设计合理的废气处理系统，减少排放物对环境的污染，符合环保要求。

5.2 废水处理：建立完善的废水处理设施，确保废水排放符合环保标准，减少对水资源的污染。

5.3 噪音控制：采取措施减少车间内的噪音污染，保护周边环境和员工的健康。

总结：高炉车间设计是一个复杂而重要的任务，需要综合考虑建造、设备、电气、安全和环境等多个方面的要求。

高炉车间设计1. 背景介绍高炉是冶金行业中最重要的设备之一，用于将铁矿石还原为铁。

高炉车间设计是指对高炉车间的布局、设备配置、工艺流程等进行规划和设计，以确保高炉运行的安全、高效和稳定。

2. 设计目标2.1 安全性：确保高炉车间的设计符合相关的安全标准和规范，预防事故的发生，保护工作人员的生命和财产安全。

2.2 高效性：优化高炉车间的布局和工艺流程，提高生产效率，降低能耗，减少生产成本。

2.3 稳定性：确保高炉的运行稳定，减少停机时间，提高产能和产品质量。

3. 设计内容3.1 车间布局设计：3.1.1 根据高炉的尺寸和形状，确定车间的布局，包括高炉本体、煤气净化系统、炉渣处理设备、冷却设备等的位置和相互关系，以确保设备之间的合理连接和运行空间。

3.1.2 考虑到高炉的安全和环保要求，合理划分车间的功能区域，如原料存储区、燃料供应区、冷却水供应区、废气处理区等，确保各区域之间的隔离和安全通道的设置。

3.2 设备配置设计：3.2.1 根据高炉的设计参数和工艺要求，选择合适的设备进行配置，如高炉本体、煤气净化设备、炉渣处理设备、冷却设备等，确保设备的性能和质量满足生产需求。

3.2.2 考虑到设备的维护和检修便利性，合理安排设备的布局和间距，确保设备之间有足够的操作空间和通道。

3.3 工艺流程设计：3.3.1 根据高炉的冶炼工艺，确定合理的工艺流程，包括原料的投料顺序、燃料的供应方式、冷却水的循环系统等，以确保高炉的冶炼过程顺利进行。

3.3.2 考虑到高炉的能耗和环保要求，优化工艺流程，减少能源的消耗和废气的排放，提高冶炼效率和产品质量。

3.4 安全设施设计：3.4.1 根据高炉的安全要求，配置必要的安全设施，如火灾报警系统、防爆设备、紧急停车装置等，以确保高炉的安全运行。

3.4.2 考虑到工作人员的安全，设置合适的通道、防护栏杆和紧急出口，制定相应的安全操作规程和培训计划。

4. 设计流程4.1 调研与分析：了解高炉的基本情况，包括尺寸、产能、工艺要求等，分析现有车间的不足之处和改进的空间。

1.车间布局设计为了能够满足年产200万吨生铁的高产量需求，高炉车间应具备较大的规模。

车间分为原料区、高炉区、煤气区、尾矿处理区以及辅助设施区。

车间中心设置高炉，周围设置铁矿石库、焦炭库、烧结矿库等原料库；高炉区配备喷煤设备、高炉铁口、顶压装置等设备；煤气区则主要是煤气冷却、净化和利用设备；尾矿处理区设置除尘装置、烟囱等尾矿处理设施；辅助设施区包括办公楼、变电站、车间出入口等配套设施。

2.设备选型为了实现年产200万吨生铁的生产目标，应选用规模大、效率高的设备。

首先，高炉的选型应考虑到炉容大、冷却系统先进、煤气净化能力强等特点。

其次，对于原料库、焦炭库等原料设备，应考虑到存储量大、自动化程度高的特点。

为了满足大规模冷却和净化要求，煤气区应选用先进的冷却设备和高效的净化装置。

对于尾矿处理设施，应选用高效的除尘装置和废水处理设备。

3.生产流程设计针对年产200万吨生铁的高产量需求，应设计高效的生产流程。

生产流程主要包括原料处理、高炉冶炼、煤气处理和尾矿处理等环节。

原料处理环节主要包括铁矿石的破碎、烘干和矿石混合等步骤。

高炉冶炼环节主要包括炉料加入、燃烧和冷却等步骤。

煤气处理环节主要包括冷却、除尘和净化等步骤。

尾矿处理环节主要包括除尘和废水处理等步骤。

在设计生产流程时要注重各环节之间的协同和高效运转。

4.车间安全设计为确保车间安全，必须考虑到风险源的控制和防范。

例如，高炉区应设置监测装置，用于监测高炉温度、压力等参数，及时发现异常情况。

对于罐区应设有自动报警和喷淋设备，以应对可能发生的泄漏事故。

化学品存储区应设立标识明显的化学品储存间，同时加强管理，确保化学品不被插错或混用。

车间应设立消防设施，并制定消防预案，定期进行演练。

5.环保设计对于年产200万吨生铁的高炉车间，环保是一个重要的考虑因素。

首先，在高炉冶炼过程中应采用先进的燃烧技术和除尘设备，尽量减少大气污染物的排放。

其次，对于炉渣和尾矿污水，应设计合理的处理系统，最大程度地减少对环境的影响。