下载文档原格式
年产280万吨1810热轧带钢车间设计毕业设计说明书学号:201008080105HEBEI UNITED UNIVERSITY毕业设计说明书GRADUATE DESIGN设计题目:年产280万吨1810热轧带钢车间设计学生姓名:胡少梅专业班级:10轧1班学院:冶金与能源学院指导教师:崔岩讲师2014年6月3日摘要摘要随着钢铁行业的快速发展市场对热轧宽带钢的需求量依旧很高，根据我国热轧带钢的生产现状以及任务书的要求我设计了这条年产280万吨1810热轧带钢生产线。
按照车间设计的步骤主要完成建厂经济依据论述、产品大纲制定、轧机比较及布置选择、压下量分配、轧制规程计算、轧制图表、年产量计算、轧制力计算、轧辊校核、发电机校核、凸度规程计算、原始轧辊辊型设定、辅助设备的选择及金属平衡、燃料消耗计算。
设计中参阅了国内外有关的先进工艺轧机的设备、技术及一些辅助设备的论述特别参考了本钢1700、唐钢1700、鞍钢1780等热轧带钢生产参数和现场数据，使本设计车间达到工艺合理、设备先进，为今后车间的后续发展创造条件。
本设计车间能生产的带钢品种多、规格齐全。
产品规格为1.5~18mm，典型产品为5mm。
设计附有车间平面图。
关键词:1810热轧带钢;车间设计;CVC轧机;HC轧机I目录AbstractWith the development of iron industry, the market requirement forhot rolled broad steel is still in a high level. According to the modern state of iron industry of our country and the task requirements, I designed this hot-rolling workshop for an annual output of 2.8 million tons.Steps in accordance with the workshop design, I mainly complete building of economy, the product outline of the development, comparison and mill layout options, press distribution, the calculation of order rolling, rolling chart, annual terms, the calculation of rolling force and roll strength, the electrical heat check, crown of order, the original roll-type settings, the choice of auxiliary equipment and the calculation of fuel consumption.Refer to the design of domestic and foreign advanced technology of the rolling mill, rolling mill equipment, technology and some discussionof auxiliary equipment, especially reference to the Anshan Iron and Steel hot-rolled sheet production line parameters, making the design process to achieve a reasonable workshop, advanced equipment, and making rooms for the future development.The steel plant can produce more complete specifications. Theproduct specifications range 1.5 to18mm.Keywords: 1810 hot-rolling; workshop design; CVC rolling mill; HC rolling millII目录目录摘要...................................................................... . (I)Abstract ........................................................... .. (II)第1章绪论...................................................................... ....................................... - 1 -1.1 热轧带钢的发展 ..................................................................... ............................. - 1 -1.2 热轧带钢生产工艺 ..................................................................... ......................... - 2 -1.2.1 热轧带钢的应用性 ..................................................................... ................... - 2 -1.2.2 热轧带钢的发展趋势及特点 ..................................................................... ..... - 4 - 1.3本课题的来源 ..................................................................... ................................. - 8 -1.4本文主要内容 ..................................................................... ................................. - 9 -1.5 本章小结 ..................................................................... ....................................... - 9 -第2章建厂依据及产品大纲...................................................................... ......... - 10 -2.1建厂依据 ..................................................................... .......................................- 10 -2.1.1可行性研究 ..................................................................... ............................ - 10 -2.1.2 地理与资源 ..................................................................... ........................... - 10 - 2.2 产品大纲 ..................................................................... ...................................... - 11 -2.2.1 产品大纲的编制原则 ..................................................................... ............. - 11 -2.2.2产品大纲...................................................................... ............................... - 11 -2.2.3 产品规格 ..................................................................... ............................... - 11 -- 2.5本章小结 ..................................................................... .......................................- 12第3章生产工艺流程制定...................................................................... ............. - 13 -3.1 制定生产工艺流程的主要依据 ..................................................................... .......- 13 -3.2 生产工艺简介 ..................................................................... ...............................- 14 -3.3 本章小结 ..................................................................... ......................................- 15 -第4章坯料的选择...................................................................... ......................... - 16 -4.1 坯料的种类 ..................................................................... ...................................- 16 -4.2 坯料的尺寸 ..................................................................... ...................................- 16 -4.3 坯料的材质 ..................................................................... ...................................- 16 -4.4 坯料表面的缺陷清理 ..................................................................... .....................- 17 -4.5 本章小结 ..................................................................... ......................................- 17 -第5章主要设备的选择与布置...................................................................... ..... - 18 -5.1 轧机的选择 ..................................................................... ...................................- 18 -5.1.1 粗轧机的选择 ..................................................................... ........................ - 18 -5.1.2精轧机的选择...................................................................... ........................ - 23 - 5.2保温装置 ..................................................................... .......................................- 34 -5.2.1保温装置的概述 ..................................................................... ..................... - 34 -5.2.2 保温装置的选择 ..................................................................... .................... - 35 - 5.3本章小结 ..................................................................... .......................................- 35 -第6章典型产品的压下规程设计....................................................................... - 36 -6.1 压下规程设计 ..................................................................... ...............................- 36 -6.1.1 轧制道次选择 ..................................................................... ........................ - 37 -6.1.2 粗轧机组压下量分配 ..................................................................... ............. - 37 -III目录6.1.3 精轧机组的压下量分配 ..................................................................... .......... - 38 - 6.1.4 校核咬入能力 ..................................................................... ........................ - 39 - 6.2 确定速度制度 ..................................................................... ...............................- 39 -6.2.1 粗轧速度制度 ..................................................................... ........................ - 39 - 6.2.2 粗轧延续时间 ..................................................................... ........................ - 39 - 6.2.3 精轧速度制度确定 ..................................................................... ................. - 40 - 6.2.4 精轧轧制延续时间 ..................................................................... ................. - 40 - 6.3 轧制温度的确定 ..................................................................... ............................- 41 -6.3 本章小结 ..................................................................... ......................................- 43 -第7章力能参数的计算...................................................................... ................. - 44 -7.1 轧制力的计算 ..................................................................... ...............................- 44 -7.1.1 粗轧段轧制力计算 ..................................................................... ................. - 44 - 7.1.2 精轧段轧制力计算 ...................................................................................... - 45 - 7.1.3 各机架的空载辊缝设定: .................................................................... ....... - 46 - 7.2 轧制力矩的计算 ..................................................................... ............................- 47 -7.3 附加摩擦力矩的计算 ..................................................................... .....................- 49 -7.4 空转力矩的计算 ..................................................................... ............................- 50 -7.5 动力矩的计算 ..................................................................... ...............................- 51 -7.6 轧辊辊型设计 ..................................................................... ...............................- 52 -7.6.1 各架出口凸度的确定 ..................................................................... ............. - 53 - 7.6.2 热膨涨热凸度 ..................................................................... ........................ - 53 - 7.6.3 轧辊挠度曲线 ..................................................................... ........................ - 54 - 7.6.4 凸度分配 ..................................................................... ............................... - 55 - 7.7 本章小结 ..................................................................... ......................................- 55 -第8章轧辊强度的校核与电机的选择............................................................... - 56 -8.1 综述 ..................................................................... .............................................- 56 -8.2 轧辊强度校核 ..................................................................... ...............................- 56 -8.2.1 支承辊强度校核 ..................................................................... .................... - 56 - 8.2.2 工作辊的校核 ..................................................................... ........................ - 58 - 8.2.3工作辊与支撑辊间的接触应力 ..................................................................... - 60 - 8.3 电机的选择 ..................................................................... ...................................- 63 -8.3.1轧制过程中静负荷图的制定...................................................................... ... - 63 - 8.3.2主电机的校核...................................................................... ........................ - 65 - 8.4本章小结 ..................................................................... .......................................- 66 -第9章轧机产量的计算...................................................................... ................. - 67 -9.1轧机小时产量 ..................................................................... ................................- 67 -9.2轧机平均小时产量 ..................................................................... .........................- 68 -9.3轧钢车间年产量计算 ..................................................................... .....................- 68 -9.4本章小结 ..................................................................... .......................................- 69 -第10章辅助设备的选择...................................................................... ............... - 70 -10.1热炉选择 ..................................................................... .....................................- 70 -10.1.1加热能力的确定 ..................................................................... ................... - 71 - 10.1.2炉子数量的确定 ..................................................................... ................... - 71 -IV目录10.1.3炉子尺寸的确定 ..................................................................... ................... - 71 - 10.2除鳞装置的选择...................................................................... ..........................- 72 -10.2.1除鳞的必要性 ..................................................................... ....................... - 72 - 10.2.2各种除鳞方式的比较 ..................................................................... ............ - 73 - 10.2.3本次设计除鳞装置的选择 ..................................................................... ..... - 73 - 10.3剪切设备的选择...................................................................... ..........................- 74 -- 75 - 10.4带钢冷却装置 ..................................................................... ..............................10.5卷取设备的选择...................................................................... ..........................- 77 -10.6辊道的选择...................................................................... .................................- 78 -10.7活套支撑器...................................................................... .................................- 79 -10.7.1概述 ..................................................................... ..................................... - 80 - 10.7.2活套支撑器的相关参数的计算 ................................................................... - 81 - 10.8控制设备 ..................................................................... .....................................- 82 -10.8.1厚度控制 ..................................................................... .............................. - 82 - 10.8.2板形控制 ..................................................................... .............................. - 84 - 10.8.3宽度控制 ..................................................................... .............................. - 85 - 10.9本章小结 ..................................................................... .....................................- 86 -第11章轧钢车间平面布置及经济技术指标..................................................... - 87 -11.1轧钢车间平面布置 ..................................................................... .......................- 87 -11.2车间技术经济指标 ..................................................................... .......................- 87 -11.2.1各类材料消耗指标 ..................................................................... ................ - 87 - 11.2.2综合技术经济指标 ..................................................................... ................ - 89 - 11.3本章小结 ..................................................................... .....................................- 91 -结论...................................................................... ............................................... - 92 -参考文献...................................................................... ........................................... - 93 -谢辞...................................................................... ............................................... - 95 -V第1章绪论第1章绪论1.1 热轧带钢的发展改革开放之前中国热轧带钢轧机只有鞍钢建国初期由前苏联援建的鞍钢1700半连轧机和20世纪70年代武钢从日本引进的3/4连续式1700热连轧机，技术水平与国际上有很大的差距。
课程设计说明书题目名称：年产值钢生铁450吨的高炉车间中高炉内型设计系部：机械系工程系专业班级：学生：学号：指导教师：完成日期：新疆工程学院课程设计评定意见设计题目系部_________________ 专业班级学生_________________ 学生学号评定意见：评定成绩：指导教师〔签名〕：年月日新疆工程学院____________系(部)课程设计任务书学年学期年月日教研室主任〔签名〕系〔部〕主任〔签名〕目录前言 (1)配料计算方法 (3)配料计算原始条件 (3)吨铁简易配料计算 (5)物料平衡计算方法 (10)物料平衡计算的原始条件 (10)吨铁物料平衡计算 (10)高炉内型设计方法 (15)炉缸 (15)炉腹 (16)炉身 (17)炉腰 (17)炉喉 (17)死铁层厚度 (18)高炉内型计算 (18)高炉内型图 (20)参考资料 (21)一、前言近年来，随着我国经济的快速发展，在基础设施建设,,比上年度增长15.19%，占世界总产量的49.74%,08年全国生铁产量4.7067亿t，炼铁生产能力超过6亿t,09年全国生铁产量达5.4375亿t，但有6000万t/年的生产能力居于淘汰之列〔主要是300m³以下容积小高炉〕。
在产量不断增长的同时，我国的高炉炼铁技术也取得了较大的进步，入炉焦比和炼铁工序能耗不断下降，喷煤比、热风温度和利用系数也不断提高，高炉操作技术也日趋成熟，各项技术经济指标得到进一步改善。
我国现有高炉1300多座,大于1000m3以上容积的高炉有150多座。
近年来，高炉大型化的步伐加快，宝钢建成三座4 000m³级的高炉，另外已建成和在建的7 座4000m³级高炉以及首钢曹妃甸2座5500 m³高炉。
大型高炉均采用了先进的技术装备，一大批成熟高新技术和装备的应用大大降低了生产成本和劳动强度，自动化程度也进一步提升，生产环境有了很大改善，企业生产效率和经济效益得到明显提高。
毕业设计（论文）任务书冶金与能源工程学院冶金工程专业 2008 级学生：宝富毕业设计（论文）题目：根据昆钢原、燃料条件，设计一座年产炼钢生铁200万吨的高炉炼铁车间毕业设计（论文）容：1.主要技术经济指标选择与论证；2.炼铁全计算(配料计算；物料平衡与热平衡计算)；3.炉座规划、炉型计算；4.炉体结构设计与主要附属设备选型；5.绘制车间平面布置图、车间纵剖面图各一；6.编制设计说明书一份。
专题（子课题）题目：专题（子课题）容：毕业设计（论文）指导教师（签字）：主管教学院（部）长（签字）：年月日年产200万吨炼钢生铁的高炉炼铁车间设计说明书编制人: 宝富学号: 0专业: 冶金工程年级: 2008级学院: 冶金与能源工程学院指导教师: 丁跃华指导教师职称: 教授指导教师单位: 冶金与能源工程学院提交日期:2012年6月1日Design Specificationon a Blast Furnace Iron-making Plantwith Annual Capacity of 2.0 Million Tons of Hot MetalDesigner:School Number:Specialty:Grade:Faculty: YangBaoFu 0Metallurgical Engineering2008Metallurgical Engineering and energy, KUSTSupervisor:Title:Set-up: Ding YuehuaProfessorEngineering,KUST Faculty of Metallurgical and energySubmission Date: Jun. 1, 2012目录摘要VIABSTRACTVII前言IX第一章高炉炼铁设计11.1高炉炼铁设计概述11.1.1 高炉炼铁的发展现状11.1.2 高炉炼铁生产工艺流程31.1.3 高炉与其附属设备41.2高炉炼铁设计的基本原则51.2.1 高炉炼铁设计应遵循的基本原则51.2.2 钢铁厂的组成61.3设计任务61.4高炉生产主要技术经济指标71.5设计所采用的先进技术101.6高炉炼铁厂的厂址选择12第二章高炉炼铁综合计算132.1原始资料142.2配料计算162.2.1 铁矿石用量的计算162.2.2渣量与炉渣成分的计算192.3物料平衡计算222.3.1 鼓风量的计算22G的计算262.3.2鼓风质量b2.3.3 煤气量的计算272.3.4煤气中水蒸气量的计算322.3.5考虑炉料的机械损失后的实际入炉量322.3.6编制物料平衡表332.4高炉热平衡计算342.4.1热量收入的计算342.4.2热量支出的计算37第三章高炉炼铁车间设计453.1高炉座数与容积确定453.1.1 生铁产量的确定453.1.2 高炉炼铁车间总容积的确定453.1.3 高炉座数的确定463.2高炉炼铁车间平面布置463.2.1 高炉炼铁车间平面布置应遵循的原则463.2.2 高炉炼铁车间平面布置形式473.3高炉车间劳动定员47第四章高炉本体设计494.1高炉炉型494.1.1 五段式高炉炉型494.1.2 炉型设计与计算554.2高炉炉衬594.2.1 炉衬破损机理594.2.2 高炉用耐火材料的选择634.2.3 高炉炉衬的设计与砌筑65 4.3高炉冷却设备714.3.1 冷却设备的作用714.3.2 冷却介质714.3.3 高炉冷却结构形式724.3.4 高炉给排水系统774.3.5 高炉冷却系统784.4高炉送风管路794.4.1热风围管804.4.2 送风支管804.4.3 直吹管814.4.4 风口装置824.5高炉钢结构844.5.1 高炉本体钢结构854.5.2 炉壳864.5.3 炉体框架874.6高炉基础874.6.1 高炉基础的负荷874.6.2 对高炉基础的要求88第五章附属设备系统895.1供料系统895.1.1 贮矿槽、贮焦槽与槽下运输称量895.1.2 皮带运输925.2装料设备935.2.1 并罐式无钟炉顶装料设备935.2.2 探料装置965.3送风系统975.3.1 高炉鼓风机975.3.2 热风炉1005.3.3 提高风温的途径1035.4煤粉喷吹系统1045.4.1 煤粉制备工艺1055.4.2 喷吹工艺1075.5煤气处理系统1085.5.1 重力除尘器1095.5.2 溢流文氏管1115.5.3 脱水器1115.6渣铁处理系统1125.6.1 风口平台与出铁场设计1125.6.2 炉前主要设备1145.6.3 铁水处理设备1165.6.4 炉渣处理设备116第六章能源回收利用和环境保护118 6.1高炉炉顶余压发电1186.2热风炉烟道废气余热回收119 6.3环境保护120第七章成本核算1217.1营业收入1217.2成本费用估算122结论124总结与体会125辞126参考文献126附录一（英文原文）127附录二（翻译）146摘要本论文是根据昆钢原、燃料条件，设计一座年产200万吨炼钢生铁的高炉炼铁车间。
目录中文摘要 (Ⅰ)英文摘要 (Ⅱ)1 绪论 (4)1.1砖壁合一薄壁高炉炉型的发展和现状 (4)1.2砖壁合一薄壁高炉炉型的应用 (4)2 高炉能量利用计算 (6)2.1高炉能量利用指标与分析方法 (6)2.2直接还原度选择 (7)2.3配料计算 (8)2.4物料平衡 (13)2.5 热平衡 (17)3 高炉炉型设计 (23)3.1 炉型设计要求 (23)3.2 炉型设计方法 (24)3.3炉型设计与计算 (24)4 高炉炉体结构 (28)4.1 高炉炉衬结构 (28)4.2高炉内型结构 (29)4.3 炉体冷却 (30)4.4 炉体钢结构 (31)4.5风口、渣口及铁口设计 (31)5砖壁合一的薄壁炉衬设计 (33)5.1砖壁合一的薄壁炉衬结构的布置形式 (33)5.2砖壁合一的薄壁炉衬高炉的内型 (33)5.3砖壁合一的薄壁炉衬高炉的内衬 (34)5.4薄壁高炉的炉衬结构和冷却形式 (34)6结束语 (36)参考文献 (37)摘要近年来, 炼铁技术迅猛发展, 总的发展趋势是建立精料基础, 扩大高炉容积, 减少高炉数目, 延长高炉寿命, 提高生产效率,控制环境污染, 持续稳定地生产廉价优质生铁, 增加钢铁工业的竞争力。
现代高炉的冶炼特征是, 低渣量, 大喷煤, 低焦比, 高利用系数；高炉结构的特征是,采用软水冷却、全冷却壁、薄壁炉衬、操作炉型的薄壁高炉。
高炉采用大喷煤、高利用系数冶炼, 要求改善高炉的料柱透气性和延长高炉寿命高炉精料、布料、耐火材料、冷却等技术的进步,不断促进长寿的薄壁高炉发展。
高炉的炉型随着高炉精料性能、冶炼工艺、高炉容积、炉衬结构、冷却形式的发展而演变, 高炉设计的理念也随着科学技术的进步和生产实践的进展而更新。
薄壁高炉的设计炉型就是高炉的操作炉型, 在生产中几乎始终保持稳定, 消除了畸形炉型。
长期稳定而平滑的炉型, 有利于高炉生产的稳定和高效长寿。
高炉操作炉型的显著特征是, 炉腰直径扩大, 高径比减小, 炉腹有、炉身角缩小。
H EBEI P OLYTECHNIC U NIVERSITY课程设计说明书设计题目：设计年产120万吨制钢生铁的高炉学号：201015090502班级：10冶金五姓名：俞占扬导师：刘卫星2014年1月4日目录摘要 (1)ABSTRACT ............................................ 错误!未定义书签。
第一节绪论.. (2)1.1概述 (2)1.2高炉冶炼现状及其发展 (3)1.3高炉生产主要技术经济指标 (3)1.4高炉冶炼的主要操作技术措施 (4)1.5本设计采用的技术 (5)第二节工艺计算 (6)2.1配料计算 (6)2.1.1原料成分计算 (6)2.1.2参数设定 (7)2.1.3预定生铁成分 (8)2.1.4矿石需求量的计算 (9)2.1.5生铁成分校核 (9)2.1.6渣量及炉渣成分计算 (10)2.1.7炉渣性能及脱硫能力的计算 (10)2.2物料平衡计算 (11)2.2.1风量计算 (11)2.2.2炉顶煤气成分及数量计算 (12)2.2.3编制物料平衡表 (14)2.3热平衡计算 (15)2.3.1热收入 (15)2.3.2热支出 (16)2.3.3编制热量平衡表 (19)第三节高炉本体设计 (21)3.1设定有关参数 (21)3.2高炉内型设计 (21)3.3风口、铁口设计 (23)3.4高炉内衬 (25)3.4.1炉底设计 (26)3.4.2炉缸设计 (27)3.4.3炉腹设计 (27)3.4.4炉腰设计 (27)3.4.5炉身设计 (27)3.4.6炉喉设计 (27)3.5 炉体冷却 (28)3.5.1冷却目的 (28)3.5.2炉底冷却形式选择 (28)3.5.3冷却设备选择 (28)3.5.4冷却水耗量的计算 (30)3.5.5供水水压 (31)3.6高炉承重结构设计 (32)参考文献 (34)致谢 (35)摘要本设计建造一座年产180万吨制钢生铁的炼铁厂，力求达到低污染，低能耗，高效率。
一座年产100万吨炼钢生铁的高炉炉型设计1. 摘要高炉炉型是指高炉内部耐火材料构成的几何空间，近代高炉炉型由炉缸、炉腹、炉腰、炉身和炉喉五部分组成。
炉型的设计要适应原燃料条件，保证冶炼过程的顺行。
高炉炉型设计的依据是单座高炉的生铁产量，由产量确定高炉有效容积，以高炉有效容积为基础，计算其它尺寸。
本设计主要从高炉炉型设计、炉衬设计、高炉冷却设备的选择、风口及出铁口的设计。
高炉本体自上而下分为炉喉、炉身、炉腰、炉腹、炉缸五部分。
高炉的横断面为圆形的炼铁竖炉，用钢板作炉壳，高炉的壳内砌耐火砖内衬。
同时为了实现优质、低耗、高产、长寿炉龄和对环境污染小的方针设计高炉，高炉本体结构和辅助系统必须满足耐高温，耐高压，耐腐蚀，密封性好，工作可靠，寿命长，产品优质，产量高，消耗低等要求。
在设计高炉炉体时，根据技术经济指标对高炉炉体尺寸进行计算确定炉型。
对耐火砖进行合理的配置，对高炉冷却设备进行合理的选择、对风口及出铁口进行合理的设计。
2. 高炉高炉炉型设计与计算（一）、确定容积1、确定年工作日高炉的工作日是指高炉一代寿命中，扣除大、中、小修时间后，平均每年的实际生产时间。
根据国内经验，不分炉容大小，年工作日均可定为355天。
利用系数ηv =2.0t/(m 3·d)。
2、确定高炉日出铁量 年工作日年产量高炉日出铁量= = 1000000/355=2816 t/d 3、确定高炉的有效容积V uU u P V η高炉有效容积利用系数高炉日出铁量== 2816/2=1408（二）、高炉缸尺寸1、炉缸直径d炉缸直径的计算可参考下述经验公式：大型高炉 45.032.0u V d = =0.32×1408^0.45≈8 m2、炉缸高度'hA 渣口高度h 渣= (1.27×1.2×2816)/(9×0.55×7.1×8^2) ≈1.91m 式中：b ——生铁产量波动函数，一般取值1.2N ——昼夜出铁次数，取9227.1d c N bp h 铁渣γ⋅=铁γ——铁水密度，取值7.1t/ｍ３C ——渣口以下炉缸容积利用系数，取值055一般小高炉设一个渣口，大中型高炉设两个渣口，高低渣口标高差一般为100～200mm ，2000m 3以上高炉渣口数目应和铁口数目一起考虑，如有两个铁口，可以设二个渣口。
360万吨高炉课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能够理解高炉炼铁的基本原理，掌握360万吨高炉的主要操作流程。
2. 学生能够描述高炉内部结构，了解各部分功能及其在炼铁过程中的作用。
3. 学生能够解释高炉冶炼过程中物质成分的变化，掌握铁水、炉渣和煤气的主要成分。
技能目标：1. 学生能够运用所学知识，分析高炉冶炼过程中可能出现的问题，并提出合理的解决方案。
2. 学生能够通过实际操作，掌握高炉冶炼过程中的基本操作技能，如配料、布料、炉温控制等。
3. 学生能够运用团队合作，进行高炉冶炼实验，提高实验操作能力和解决问题的能力。
情感态度价值观目标：1. 学生通过学习，认识到高炉炼铁在国民经济中的重要作用，培养对钢铁行业的热爱和责任感。
2. 学生在学习过程中，养成积极探索、勇于实践的精神，提高面对困难的勇气和信心。
3. 学生通过团队合作，培养良好的沟通协作能力和集体荣誉感，增强团队精神。
课程性质：本课程为实践性较强的课程，结合理论教学，旨在培养学生的实际操作能力和解决实际问题的能力。
学生特点：学生为初中年级，具有一定的物理、化学基础，对实际操作充满好奇心，但可能缺乏系统的实验操作经验。
教学要求：教师应注重理论与实践相结合，充分调动学生的积极性，引导学生通过实际操作，掌握高炉炼铁的相关知识。
同时，关注学生的个体差异，因材施教，确保课程目标的达成。
在教学过程中，注重培养学生的团队合作精神和情感态度价值观。
二、教学内容1. 高炉炼铁基本原理：铁矿石的还原反应、炉内气固相反应、炉渣的形成与作用。
2. 高炉内部结构及功能：炉身、炉腰、炉腹、炉缸、风口等部分的构造及在炼铁过程中的作用。
3. 高炉操作流程：原料的预处理、配料、布料、炉温控制、煤气清洗等。
4. 高炉冶炼过程中的物质成分变化：铁水、炉渣、煤气的主要成分及其变化规律。
5. 高炉冶炼常见问题及解决方案：炉况异常、炉渣性能不佳、煤气利用不当等问题的原因分析和处理方法。
年产300万吨生铁高炉设计摘要高炉炼铁是传统的炼铁工艺，也是钢铁冶金过程中最重要的环节之一，在国民经济建设中起着举足轻重的作用。
随着钢铁行业的蓬勃发展和节能环保要求的日益严格，高炉炉型逐渐走向大型化。
本论文对年产300万吨生铁大型高炉车间进行了设计，设计内容包括炼铁物料平衡和热平衡计算、高炉炉型确定、高炉各部位炉衬、炉体冷却设备的选择和风口的设计。
此外，还就高炉附属系统的煤气除尘处理系统进行了设计。
本设计的高炉车间共有容积2162m³的大型高炉两座，高炉车间按并列式布置。
关键词：高炉；炼铁工艺计算；设计；煤气处理年产300万吨生铁高炉设计AbstractBlast furnace ironmaking was the traditional iron-making craft, also was one of the most important link in ferrous metallurgy, it played a decisive role in national economic construction. With the vigorous development of the steel industry and more and more strict requirement of energy conservation and environmental protection requirement, the BF became maximization gradually.A large scale BF plant which had annual output of 3 million tons of pig iron was designed in this thesis, design content includeed material balance and thermal equilibrium calculation, determination of BF profile, selection of lining and cooling equipment for each part of BF and design of taphole. In addition, the gas processing sytem which was one of the BF subsidiary system was designed.The ironmaking plant of this thesis has two 2162m³ BF, they were layouted side by side. Key words:blast furnace；Ironmaking process calculation；design；gas processing目录2011年 4 月17日...................................................................................... 错误！未定义书签。
课程设计设计说明书设计题目：设计年产制钢生铁1040万吨和铸造生铁100万吨的高炉车间2016年1月15日课程设计任务书设计题目：设计年产制钢生铁1040万吨、铸造生铁100万吨的高炉车间。
设计的基本内容：（1）高炉冶炼综合计算，包括配料平衡、物料平衡和热平衡计算。
（2）高炉设计，包括炉型设计、炉衬选材、冷却壁选择等。
目录1 高炉冶炼综合计算 (1)1.1 配料计算 (1)1.1.1 原始条件 (1)1.1.2 计算矿石需要量G矿 (3)1.1.3 计算熔剂需要量G (4)熔1.1.4 炉渣成分的计算 (4)1.1.5 校核生铁成分 (6)1.2 物料平衡计算 (7)1.2.1 风量的计算 (7)1.2.2 炉顶煤气成分及数量的计算 (9)1.2.3 编制物料平衡表 (11)1.3 热平衡计算 (12)1.3.1 热量收入q收 (12)1.3.2 热量支出q支 (13)1.3.3 热量平衡表 (15)2 高炉炉型设计 (17)2.1 任务要求 (17)2.2 定容积 (17)2.3 炉缸尺寸 (17)2.4 死铁层厚度 (18)2.5 炉腰直径、炉腹角、炉腰高度 (18)2.6 其他尺寸 (18)2.7 校核炉容 (19)2.8炉衬设计 (20)2.9冷高炉内型示意图 (20)2.10冷却器的选择 (20)参考文献 (22)1 高炉冶炼综合计算1.1 配料计算1.1.1 原始条件(1) 原料成分，见表1.11。
选取主原料的配比为烧结矿68%、球团矿20%、块矿12%，分别将表1.11中每种原料成分之和折合成100%，得到表1.12。
(2) 焦炭成分及喷吹燃料成分，见表1.13和表1.14。
(3) 确定冶炼条件。
某元素在生铁、炉渣、炉气中的分配率见表1.15。
预定生铁的成分见表1.16。
其中铁水中Si和S的含量由生铁质量要求定，此处，选取[Si]=0.350%，[S]=0.025%，Mn、P百分含量由原料条件定，C含量参照下式定，其余为Fe。
序言高炉炉型设计是钢铁联合企业进行生产的重要一步，它关系到高炉年产生铁的数量及质量，以及转炉或者电炉炼钢的生产规模及效益。
现代化高炉的机械化与自动化水平都比较高，在操作方面以精料为基础，强化冶炼为手段，适应大风量，高风温，大喷吹量，现代高炉炉型的发展趋势应能满足和适应上述发展。
整个设计过程应根据实际情况做出适合本地区条件的高炉炉型，为后续的生产做好准备，为祖国的钢铁事业锦上添花。
由于时间紧迫，加之设计者水平有限，本设计存在的缺点和不足之处，敬请批评指正。
1700m3高炉炉型设计1 高炉座数及有效容积的确定1.1 高炉座数从投资、生产效率、经营管理方面考虑，高炉座数少些为好，如从供应炼钢车间铁水及轧钢、烧结等用户所需的高炉煤气来看，则高炉座数宜多一些。
由公式：P Q=M×T ×ηv×V v式中：P Q——高炉车间年生铁产量，吨；M——高炉座数；T——年平均工作日，我国采用355天。
ηv——高炉有效容积利用系数，t/(m3.d)；V v——高炉有效容积，m3；1.2 高炉有效容积根据各方面的考察研究，决定本地区适合建设一个年产量为185万吨的钢铁厂。
为了满足生产上的需要，特此计算本设计的高炉有效容积为：V v= 1700m3高炉有效容积的利用系数：ηv=2.6t/(m3.d) 。
已知Vu=1700m3，ηv =2.6t/(m3.d)，T=355天，则：M=1座综上所述，根据本地区的条件，设计一个年产量为185万吨生产，有效容积为1700m3，有效容积利用系数为ηv=2.6t/(m3.d) 的高炉炉型。
2 炉型设计2.1高炉有效高度(Hu)的确定高炉的有效高度决定着煤气热能和化学能的利用，也影响着顺行。
增加有效高度能延长煤气与炉料的接触时间，有利于传热与还原，使煤气能量得到充分利用，从而有利于降低焦比。
但有效高度过高，煤气流通过料柱的阻力增大，不利于顺行。
所以，实际确定高炉有效高度时，首先应考虑原燃料质量，其次是炉容和鼓风机性能。
课程设计题目：设计一座年产制钢生铁（L08）280万吨的高炉目录原始数据： ........................................................................................................................... - 2 -一配料计算 ....................................................................................................................... - 3 -1.矿石和熔剂消耗量的计算（以生产1t生铁为单位）................................................... - 3 -2.渣量和炉渣成分的计算 .................................................................................................... - 4 -3.生铁成分校正： ................................................................................................................ - 5 -二物料平衡计算： ............................................................................................................. - 5 -1.风量的计算 ........................................................................................................................ - 6 -2.煤气量的计算： ................................................................................................................ - 6 -3.编制物料平衡表 ................................................................................................................ - 8 -三.热平衡的计算 .................................................................................................................. - 9 -1.热收入： ........................................................................................................................... - 9 -2.热支出的计算 ................................................................................................................. - 10 -3.热平衡表 .......................................................................................................................... - 13 -四．设计一座年产制钢生铁220万吨的高炉 ................................................................. - 14 -五. 高炉砌砖计算(高铝砖) ................................................................................................ - 16 -原始数据成分TF e Fe2O3 FeO S MnO P SiO2 Al2O3 CaO MgO CO2 H2O 1/2S 3/2S P2O5 烧损∑品种烧结矿56 69.5 9.7 0.06 0.35 0.11 5.4 2.02 9.5 3.0 0.2 0.03 0.25 99.75 球团矿62.5 70 17.7 0.06 0.038 8.7 0.7 1.6 1.05 0.03 0.08 99.86 澳矿65.6 92.7 0.4 0.04 0.12 0.16 2.4 1.6 0.02 0.26 0.06 0.37 97.93 石灰石 1.15 1.6 1.38 1.47 53.5 0.5 42.1 42.1 100.55 炉尘48.1 55.2 12.5 0.12 1.4 0.125 15 1.4 4.65 0.95 1.72 6.60 0.06 0.29 8.32 106.31 焦炭灰分 4.2 5.5 51.9 38.6 3.1 1.0 100.1 煤灰分 2.2 2.86 58.4 33.6 3.72 1.22 99.8据上表校核原料成分：TF e Fe2O3 FeO S MnO P SiO2 Al2O3 CaO MgO CO2 H2O 1/2S 3/2S P2O5 烧损∑成分品种烧结矿56.14 69.67 9.72 0.06 0.35 0.11 5.41 2.03 9.52 3.01 0.20 0.03 0.25 100 球团矿62.59 70.1 17.72 0.06 0.38 8.71 0.78 1.6 1.05 0.03 0.08 100 澳矿66.99 94.66 0.41 0.04 0.12 0.16 2.45 1.63 0.02 0.27 0.06 0.38 100 石灰石 1.14 1.59 1.37 1.46 53.21 0.5 41.87 41.87 100 炉尘45.25 51.92 11.76 0.12 1.32 0.125 14.11 1.32 4.37 0.89 1.62 6.21 0.06 0.27 7.83 100 焦炭灰分 4.2 5.5 51.84 38.56 3.1 1.0 100 煤灰分 2.20 2.87 58.52 33.67 3.73 1.22 100焦碳和煤粉及其挥发分的成分如下表品种\成分Fcd Ad Vd St.d H20焦炭85.6 12.8 1.4 0.55 4.0煤粉74.5 16.6 9.5 0.5品种\成分CO2 CO CH4 H2 N2 O2焦炭挥发分22.8 20.5 3.85 19.6 29.4煤粉挥发分43.2 26.5 22.3生铁预定成分如下表生铁预定成分Fe Si Mn S P C ∑（L08）/％94.516 0.48 0.03 0.026 0.098 4.85 100.00其他条件焦比Kg/t 煤比Kg/t 炉渣碱度直接还原度炉尘Kg/t 鼓风湿度% 风温440 125 1.1 0．54 20．00 1.00 1100 一配料计算1.矿石和熔剂消耗量的计算（以生产1t生铁为单位）矿石配比取烧结矿/球团矿/澳矿=76/10/14，计算混合矿成分。
品种TFe FeO SiO2Al2O31/2SCaO MgO Fe2O3P2O5MnO烧结矿56.14 9.72 5.41 2.03 0.03 9.52 3.01 69.67 0.25 0.35 球团矿62.59 17.72 8.71 0.78 0.03 1.6 1.05 70.1 0.08澳矿66.99 0.41 2.45 1.63 0.06（3/2S）0.02 0.27 94.66 0.38 0.12 混合矿58.30 9.22 5.33 1.85 0.03 7.40 2.48 73.21 0.25 0.28设需要混合矿为X kg/t ，石灰石为Y kg/t由 TFe 的平衡可列出： (1)由二元碱度R 可列出：28608.41411.0205852.0166.01255184.0128.04450137.00533.00437.0200373.0166.0125031.0128.04455321.0074.01.1⨯-⨯-⨯⨯+⨯⨯++⨯-⨯⨯+⨯⨯++=y x y x (2)联立（1）（2）解得X=1636.52 Kg/t Y = 8.89Kg/t所以：烧结矿的用量为：1636.52×76％ ＝ 1243.76 kg/t球团矿的用量为：1636.52×10％ ＝ 163.65 kg/t澳矿的用量为： 1636.52×14％ ＝ 229.11 kg/t2．渣量和炉渣成分的计算CaOm＝ 127.50 kg/t 由（2）式分子可得 2sio m＝ 115.91 kg/t 由（2）式分母可得FeOm＝ 945.16×（0.003/0.997）×（72/56）＝ 3.65 kg/t MnOm＝（1636.52×0.0028-20×0.0132）×0.5=2.16 kg/tMgOm＝1636.52×0.0248 ＋ 8.89×0.005 ＋ 440×0.128×0.01 ＋ 125×0.166×0.0122-20×0.0089 ＝ 41.27kg/t23Al Om ＝1636.52×0.0185 ＋ 8.89×0.0146 ＋ 440×0.128×0.3856＋125×0.166×0.3367-20×0.0132 ＝ 59.09 kg/t4525.020997.0003.016.94516.9450223.0166.0125042.0128.04450114.05830.0⨯+⨯+=⨯⨯+⨯⨯++Y X进入高炉的总S量：m s=1636.52×0.0006＋440×0.0055＋125×0.005=4.05 kg/t进入生铁的m s ＝1000×0.026％=0.26 kg/t进入煤气的m s ＝4.05×5％＝0.20kg/t进入炉尘的m s ＝20×0.0012=0.02kg/t则进入炉渣的m s ＝4.05－0.26－0.20－0.02＝3.57 kg/t炉渣化学成分和渣量成分SiO2 Al2O3 CaO MgO FeO MnO S/2 ∑重量/kg 115.91 59.09 127.50 41.27 3.65 2.16 1.79 351.37 百分率/％32.99 16.82 36.29 11.75 1.03 0.61 0.51 100 3．生铁成分校正：W[S]＝0.026 %W[Si]＝0.48 %W[Fe]＝94.516 %W[Mn]＝2.16×(55/71)×100/1000＝0.17 %W[P]＝1636.52×0.0025×(62/142)×100/1000＝0.179 %W[C]＝100－94.516－0.026－0.48－0.17－0.179＝4.63% 二物料平衡计算：= 0.54 ，鼓风湿度f= 1.0％直接还原度rd1. 风量的计算C 总＝440×0.856＋125×0.745＝469.77kg/t＝ 469.77×0.7％=3.29 kg/tC CH4C生铁＝1000×4.63％＝46.30 kg/tC直接＝1.7×12/55＋4.8×24/48＋1.79×60/62＋945.16×0.54×12/56＝113.87 kg/tC尘＝20×0.0783＝1.57kg/tC燃＝469.77－3.29－46.30－113.87－1.57＝304.74 kg/t密度＝0.21（1－0.01）＋0.5×0.01＝0.2129O2C燃烧需要的氧气 V＝304.74×22.4/24＝284.42 m3O2：VO2 ＝125×0.095×0.223×22.4/32=1.85 m3煤挥发分提供的O2＝(284.42－1.85)/0.2129＝1327.24 m3则需鼓风量为：V风M＝1.28×1327.24＝1698.87 kg/t风2.煤气量的计算：1）.CH4碳生成CH4＝3.29×22.4/12＝6.14 m3焦炭挥发分中的CH4＝440×0.014×0.0385×22.4/16＝0.33 m3总的CH4＝6.14＋0.33＝6.47 m32）.H2鼓风带入的H＝1327.24×0.015＝19.91 m32＝125×0.095×0.432×22.4/2=57.46 m3煤分带入的H2＝440×0.014×0.196×22.4/2＝13.52 m3焦炭带入的H2还原消耗的H 2＝(19.91+57.46+13.52) ×40％＝36.36 m 3生成CH 4消耗的H 2＝6.14×2＝12.28 m 3所以：炉顶煤气中的H 2＝19.91+57.46+13.52-36.36-12.28＝42.25 m 33）.CO 2还原Fe 2O 3生成的CO 2＝(1636.52×0.7321＋8.89×0.015) ×22.4/160＝167.75 m 3还原FeO 生成的CO 2＝564.22)16.9454.225636.3654.01(16.945⨯⨯⨯--⨯＝137.54 m 3石灰石分解产生的CO 2＝444.224187.089.8⨯⨯＝1.89 m 3焦炭带入的CO2＝444.22228.0014.0440⨯⨯⨯＝0.72 m 3所以：进入炉顶煤气的CO2＝167.75＋137.54＋1.89＋0.72＝307.90 m 34）.COC 燃烧生成的CO ＝124.22304.74⨯＝568.85 m 3 直接还原产生的CO ＝124.22113.87⨯＝212.56 m 3 焦炭挥发分中的CO ＝284.22205.0014.0440⨯⨯⨯＝1.01 m 3 间接还原消耗的CO ＝137.54167.75+＝305.29 m 3所以：进入炉顶煤气中的CO ＝568.85＋212.56＋1.01－305.29＝477.13 m 35）.N 2鼓风中的N 2＝79.0)015.01(1327.24⨯-⨯＝1032.79m 3 焦炭中的N 2＝45.1284.22294.0014.0440=⨯⨯⨯ m 3 煤分中的N 2＝52.2284.22265.0095.0125=⨯⨯⨯ m 3 所以炉顶煤气中的N 2＝1032.79＋1.45＋2.52＝1036.76 m 3煤气成分如下CO 2COCH 4 H 2 N 2 ∑ 体积/m3 307.90 477.13 6.47 42.25 1036.76 1870.51 百分比/%16.4625.510.352.2655.431003.编制物料平衡表煤气密度ρ煤气＝3396.14.22285543.020226.0160035.0282551.0441646.0=⨯+⨯+⨯+⨯+⨯kg/m 3 煤气重量m 煤气＝74.25053396.151.1870=⨯ kg氢气还原生成的H 2O ＝22.294.221836.36=⨯kg物料平衡表收入 kg支出 kg烧结矿 1243.76 生铁 1000 球团矿 163.65 炉渣 351.37 澳矿 229.11 煤气 2505.74 焦炭 440.00 炉尘 20.00 煤粉 125.00 水分 29.22 石灰石 8.89 鼓风 1698.87 ∑3909.28∑3906.33绝对误差：3909.28-3906.33＝2.95 kg相对误差：%3.0%075.028.390995.2<= 满足要求三.热平衡的计算风温：1100℃ 冷矿：25℃ 铁水：1450℃炉渣: 1500℃ 炉顶煤气：200℃1.热收入：1）.碳氧化放热：由C 氧化成1 m 3CO 2放热：17869.50 KJ由C 氧化成1 m 3 CO 放热：5241.72 KJ则C 氧化放热Q 1=kJ 04.798148672.5241)01.113.477(50.17869)54.13775.167(=⨯-+⨯+2）.热风带入的热：1100℃空气热容 1.4233KJ/(m 3·℃)水蒸气热容 1.7393 KJ/(m 3·℃)2%的空气用于输送煤粉 入炉热风V 风=70.130098.024.1327=⨯m 3 热风带入热量Q 2=()kJ79.204319611007393.1015.070.13004233.1)015.01(70.1300=⨯⨯⨯+⨯-⨯ 3）. H 2氧化放热1m 3 H 2氧化成H 2O 蒸气放热 10788.58KJH 2氧化放热Q 3=42.25×10788.58=455817.51KJ4）. 成渣热1KgCaO和MgO的成渣热为 1128.60KJ成渣热Q4=8.89×（0.5321+0.005）×1128.60=5388.86KJ 5）. 矿石带入热量25℃炉料热容为 0.6897 KJ/(Kg·℃)矿石带入热量Q5=1636.52×0.6897×25=28217.70KJ总热收入Q收＝10514106.90KJ2. 热支出的计算1）.氧化物分解吸热：（1）.铁氧化物分解吸热：（存在状态Fe2O3、Fe3O4、2FeO·SiO2）烧结矿中FeO的20%以2FeO·SiO2状态存在80%以Fe3O4状态存在球团矿中FeO 100%以Fe3O4存在焦炭灰分、煤粉灰分中FeO100%以2FeO·SiO2存在以2FeO·SiO2存在的FeO=87.270287.0166.0125055.0128.04402.00972.076.1243=⨯⨯+⨯⨯+⨯⨯kg 以磁铁矿状态存在的FeO=kg65.1260041.011.2291772.065.1638.00972.076.1243=⨯+⨯+⨯⨯以磁铁矿状态存在的Fe2O3=kg44.2817216065.126=⨯Fe3O4=kg09.40844.28165.126=+游离的赤铁矿Fe2O 3=kg80.91644.2810159.089.87321.052.1636=-⨯+⨯分解1Kg以2FeO·SiO2状态存在的FeO需要耗热4068.52KJ分解1Kg 磁铁矿耗热4791.78KJ分解1Kg 赤铁矿耗热5144.28KJ则铁氧化物分解吸热Q 1=kJ 06.678514328.514480.91678.479109.40852.406887.27=⨯+⨯+⨯（2).非铁氧化物分解吸热：（Mn 、Si 、P ）分解生成1Kg Mn 耗热：7350.53KJ分解生成1Kg Si 耗热 ：31028.14KJ分解生成1Kg P 耗热 ：35697.20KJQ =kJ 96.22532820.3569779.114.310288.453.73507.1=⨯+⨯+⨯则 Q 1=06.6785143 + 96.225328＝7010472.02 kJ2）. 脱硫吸热：CaO 脱硫耗热： 5392.20KJ/KgMgO 脱硫耗热： 8025.60KJ/KgMnO 脱硫耗热： 6249.10KJ/KgFeO 脱硫耗热 ：5496.90KJ/Kg取平均为： 6290.90KJ/Kg脱硫吸热Q 2=（3.58+0.20）×6290.90=23779.60 kJ3）. 碳酸盐分解由CaCO 3分解成1KgCaO 吸热：4037.88KJ由MgCO 3分解成1KgMgO 吸热：2482.92KJ碳酸盐分解吸热Q 3＝kJ 03.1921192.2482005.089.888.40375321.089.8=⨯⨯+⨯⨯4）. H 2O 分解吸热分解1m 3水蒸气吸热10788.58KJH 2O 分解吸热Q 4 =kJ 52.21478558.10788015.024.1327=⨯⨯ 5）. 煤粉分解吸热分解1Kg 煤粉分解吸热：836KJ煤粉分解吸热Q 5=kJ 104500836125=⨯ 6）. 游离水蒸发吸热1Kg 水从0℃ 100℃吸热：418KJ100℃水 100℃水蒸气吸热：2257.2KJ游离水蒸发吸热Q 6＝kJ 70.47083)21.2257418(04.0440=+⨯⨯ 7）. 铁水带走的热量1Kg 1450℃铁水带走的热量：1237.28KJ铁水带走的热量Q 7=kJ 123728028.12371000=⨯ 8）. 炉渣带走的热量1Kg 1500℃炉渣带走的热量：1851.74KJ炉渣带走的热量Q 8=KJ 88.65064574.185137.351=⨯9）. 煤气带走热量200℃有关煤气成分的热容（Kg/(m 3·℃)）成分 N 2 CO CO 2 H 2 H 2O CH 4热容 1.3104 1.3104 1.7844 1.2996 1.5086 1.8166干煤气热容C 煤气=）℃·Kg/(m 39.13104.15543.08166.10035.02996.10226.07844.11646.03104.12551.03=⨯+⨯+⨯+⨯+⨯干煤气带走的热量Q 煤气=KJ 78.520001020039.151.1870）＝－（⨯⨯煤气中水分带走的热量Q 水=KJ 71.142745086.1020036.365086.1100200184.2204.0440＝）－（）－（⨯⨯+⨯⨯⨯⨯ 炉尘热容C 尘：0.836 KJ/(Kg ·℃)炉尘带走的热量Q 尘=20×0.836×200=3344KJ则煤气带走的热量Q 9=37620.49KJ 510). 热损失热损失Q 损= Q 收- 101ii Q=∑=668728.66KJ3.热平衡表热收入 热支出 项目 热量ＫＪ 比例% 项目 热量ＫＪ 比例% 碳氧化放热 7981486.04 75.91 氧化物分解7010472.02 71.21 热风 2043196.79 19.43 脱S 23779.60 0.24 氢氧化 455817.51 4.34 碳酸盐分解 19211.03 0.195 成渣热 5388.86 0.051 水分分解 214785.522.18矿石物理热28217.700.27 煤粉分解1045001.06 游离水蒸发 47083.70 0.48 铁水带走 1237280 12.57炉渣带走650645.886.61煤气带走 537620.49 5.46 ∑10514106.90100∑9845378.24100热损失668728.660.23四．设计一座年产制钢生铁280万吨的高炉.确定工作日d 347%95365=⨯日产量 t p 2.8069347102804=⨯=1.定容积 利用系数 )(0.23d m t v ⋅=η2. 每座高炉日产量P=2p=4034.6 每座高炉容积 3'20180.26.4034m pV vu ===η 3.炉缸尺寸 炉缸直径选择冶炼强度 )(95.03d m t I ⋅= 燃烧强度 )(05.13h m t i ⋅=燃 则 m i IV d u 83.905.1201895.023.0=⨯==燃 取 m d 8.9= 校核75.268.9420182=⨯=πAV u 合理炉缸高度渣口高度 m d Nc bp h z 64.18.91.755.0106.40342.127.127.122=⨯⨯⨯⨯⨯==铁ρ 取 m h z 7.1= 风口高度 m k h h z f 03.356.07.1===取 m h f 0.3=风口数目 6.23)28.9(2)2(2=+=+=d n 取24个 风口结构尺寸选取 m 5.0=α炉缸高度 m h h f 5.35.00.31=+=+=α ○3死铁层厚度 选取m h 5.10= 4.炉腰直径，炉腰角，炉腰高度 选取 10.1=d D则 m D 07.118.913.1=⨯= 取 m D 0.11= 选取80=α则 4.38028.91122=-=-=tg tg d D h α 取 m h 4.32= 校核α '268083.58.9114.3222 ==-⨯=-=ααd D h tg 5.炉喉直径，炉喉高度选取 68.01=D d 则 48.71168.01=⨯=d 取 m d 5.71= 选取 m h 0.25=6.炉身角，炉身高度，炉腰高度 选取 84=β 则 65.168425.711214=-=-=tg tg d D h β 取 m h 174=校核β9218417.86.83.132.192214'''==-⨯=-=ββd D h tg选取 56.2/=D H u则 m H u 16.281156.2=⨯= 取 m H u 2.28=求得 m h h h h H h u 3.20.2174.35.32.2854213=----=----= 7.校核炉容 炉缸体积 3212101.2645.38.944m h d V =⨯⨯==ππ炉腹体积32222222.289)8.98.91111(4.312)(12m d Dd D h V =+⨯+⨯⨯=++=ππ炉腰体积 323230.2003.21144m h D V =⨯⨯==ππ炉身体积 32221124404.1156)5.7115.711(1712)(12m d Dd D h V =+⨯+⨯⨯=++=ππ炉喉体积 32521536.880.25.744m h d V =⨯⨯==ππ高炉容积35432161.199936.8804.115620020.28901.264m V V V V V V u =++++=++++= 误差 %1%91.0201861.19992018''<=-=-=∆u u u V V V V炉型设计合理符合要求五. 高炉砌砖计算(高铝砖)高炉炉身用冷却模块砌筑，高炉炉底采用综合炉底，炉缸采用碳砖砌筑。
