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人工挖孔桩基础工程专项施工方案一、前言人工挖孔桩基础工程是基础工程中的一种重要形式，其施工方案对保障基础工程质量至关重要。
本文将详细介绍人工挖孔桩基础工程的专项施工方案。
二、施工前准备在施工前，需依据设计要求确定挖孔的位置、深度和直径，并按照土质情况确定合适的挖孔机械设备。
此外，还需对施工区域进行勘测，确保施工安全。
三、施工步骤1. 挖孔准备根据设计要求，确定挖孔的位置和深度，用挖掘机开始挖孔作业。
在挖孔过程中，需定期清理孔内的淤泥和杂物，保持孔道畅通。
2. 安装套筒在挖孔完成后，需安装套筒以保持孔壁稳定。
套筒应根据设计要求的尺寸选择，并确保与孔壁之间没有裂隙。
3. 浇筑混凝土挖孔及套筒安装完成后，开始浇筑混凝土。
在浇筑过程中，需确保混凝土均匀分布，且不得出现空鼓或漏浆现象。
4. 套筒拆除待混凝土凝固后，可拆除套筒。
拆除套筒时需注意操作规范，避免对孔壁造成损坏。
5. 竖向检测最后进行竖向检测，以确保挖孔桩基础工程符合设计要求。
四、施工注意事项1.在整个施工过程中，需确保施工区域的安全，避免发生意外事故。
2.施工人员需具备相关专业培训，熟悉挖孔桩基础工程的施工技术。
3.挖孔的位置和尺寸需严格按照设计要求进行，避免出现偏差。
五、总结人工挖孔桩基础工程专项施工方案是确保基础工程质量的关键步骤，施工人员必须严格按照设计要求和施工规范进行操作。
只有通过科学合理的施工方案和严格的施工操作，才能保证基础工程的稳固和安全。
以上是人工挖孔桩基础工程专项施工方案的详细内容，希望对相关施工人员有所帮助。
人工挖孔桩施工组织计划书
一、工程概况
本工程位于地块,建筑面积平方米,建筑高度层。
基坑开挖深度约米,周边环境为。
根据设计要求,本工程采用人工挖孔桩基础。
二、施工条件
1. 地质情况:通过现场勘察和地质检测,确定地层。
桩基础设计承载力按设计。
2. 周边环境:周边有建筑,对施工挖孔桩施工影响。
三、人工挖孔桩施工方案
1. 桩型及桩径:采用直径Φ人工挖孔桩。
2. 桩长:桩长按设计要求为米。
3. 施工机械:采用钻机,最大钻孔直径Φ。
辅助采用起重机、混凝土泵等。
4. 施工工艺:采用人工控制钻机钻进,人工清除孔壁碎石,人工观察取土情况,混凝土灌注采用混凝土泵压入。
四、质量控制
1. 钻孔过程中,实时观察取土情况,如遇砂层灌注过程中应随填随打,避
免发生孔壁崩塌。
2. 桩身混凝土强度符合设计要求。
混凝土灌注应连续进行,避免冷层面。
3. 桩位允差控制在设计允许范围内。
4. 桩身保护:混凝土初凝后,采取措施保护桩身。
五、安全文明施工
1. 施工单位要严格执行安全操作规程,加强安全教育和管理。
2. 施工人员必须系好安全带,佩戴安全帽,操作设备要规范。
3. 施工现场要设置安全警示标志,夜间施工要充分照明。
4. 施工结束后及时清理施工场地。
六、其它
人工挖孔桩施工组织计划书尚需补充施工进度、质检计划等内容,本计划书仅供参考。
实际施工应严格执行相关规范标准要求,确保施工质量和安全。
人工挖孔桩深基坑施工方案一、项目背景深基坑工程是城市建设中常见的工程类型，而在深基坑工程中，人工挖孔桩是一种常见的基坑支护形式。
本文将针对人工挖孔桩深基坑的施工方案进行详细阐述。
二、施工准备1. 施工前准备工作在进行人工挖孔桩深基坑的施工前，需要完成以下准备工作：•制定施工方案和安全计划；•确定施工现场的边界和限高线；•安排好施工人员和设备；•准备所需施工材料；•对施工现场进行全面检查并确保所有安全措施到位。
2. 设备和材料准备在进行人工挖孔桩深基坑工程中，需要准备以下设备和材料：•挖孔机；•桩基础检测设备；•混凝土搅拌机；•各类钢筋和支撑材料；•安全防护设备。
三、施工过程1. 桩基础施工1.根据设计要求确定桩基础的位置和深度；2.使用挖孔机对桩基础进行挖孔；3.进行桩基础的检测，确保符合设计要求；4.在挖好的桩基础中浇筑混凝土，同时设置钢筋；5.等待混凝土凝固后，进行桩基础的验收。
2. 深基坑支护施工1.对挖好的基坑进行边界标定；2.安装支撑结构，包括支撑墙和支撑梁；3.设置排水系统，确保基坑内水土不淤，保证施工安全；4.对支撑结构进行定期检查，确保支护效果。
四、施工安全措施在人工挖孔桩深基坑工程中，为保障施工人员和周边环境的安全，需要做好以下安全措施：•定期进行施工现场安全检查；•操作人员必须熟练掌握施工操作规程；•施工现场必须设置明显的安全标志；•严格遵守相关安全操作规程。
五、施工结束在完成人工挖孔桩深基坑工程后，需要进行施工结束验收，对工程质量和安全进行评估，确保符合施工要求。
同时，做好工程整理和资料归档工作，以备后续工程运营和维护。
结语本文对人工挖孔桩深基坑的施工方案进行了详细阐述，希望能够对相关领域的专业人士提供一定的参考价值。
施工过程中一定要注重安全，并严格按照相关施工规程执行，确保工程质量和安全。
人工挖孔桩施工方案(6)
一、施工前准备
在进行人工挖孔桩施工之前，首先需要充分的施工前准备工作。
具体包括如下几个方面：
1.1 地质勘察
在选择施工地点之前，必须进行地质勘察，了解地下情况，确定挖孔桩的具体位置和深度。
1.2 设备准备
确保施工所需的各种设备完好并处于良好状态，包括挖掘设备、搅拌设备、输送设备等。
1.3 施工人员安排
安排经验丰富的施工人员进行操作，确保施工工作的高效进行。
1.4 安全防护措施
在施工现场设置相应的安全防护措施，保障施工人员的人身安全。
二、施工步骤
2.1 开挖桩位
根据设计要求，在地面上标明挖孔桩的位置和深度，然后开始挖掘桩位。
2.2 挖孔
使用挖掘机械对桩位进行挖孔，保证挖孔的直径和深度符合设计要求。
2.3 清理孔底
挖孔完成后，使用风镐等工具清理孔底，确保孔底平整干净。
2.4 安装钢筋笼
根据设计要求，在孔内安装钢筋笼，确保钢筋笼的位置准确并牢固。
2.5 灌浆
在安装好钢筋笼后，进行灌浆处理，填充孔内空隙，提高挖孔桩的承载力。
2.6 养护
待灌浆材料凝固后，对挖孔桩进行养护，确保其具有足够的强度和稳定性。
三、施工质量检测
在施工完成后，需要进行相应的质量检测，包括对挖孔桩的直径、深度、钢筋笼的安装情况、灌浆材料的质量等方面进行检测，确保施工质量符合相关标准和设计要求。
四、施工总结
通过对人工挖孔桩的施工过程进行总结，发现并解决了诸多问题，提高了施工效率和质量，为今后的施工工作提供了宝贵的经验。
人工挖孔桩基础施工方案(1)概要人工挖孔桩基础是一种常见的基础施工方案，该方案适用于需承受较大荷载的建筑物或桥梁。
本文将详细介绍人工挖孔桩基础的施工流程、注意事项以及质量控制方法。
施工准备在进行人工挖孔桩基础的施工前，需做好以下准备工作： - 确定施工现场，保证施工区域周围没有其他设施或管线。
- 准备挖孔桩基础的设计图纸和技术要求。
- 调查施工现场地质情况，确定桩基施工的桩径和桩长。
- 确保施工人员具备相关操作证书和经验。
施工流程1. 打桩前准备1.根据设计要求，测量桩基位置和桩径。
2.挖掘机或钻机进场，进行机械设备检查和维护。
3.设置桩基轴线和桩心线，标定桩的开挖位置。
2. 挖孔1.根据设计要求进行挖孔，保证孔洞直径、深度符合要求。
2.在挖孔过程中，及时清理孔内的积水和泥土，防止侧壁塌方，确保孔壁的垂直度和光滑度。
3. 浇筑混凝土桩1.在挖孔完成后，将钢筋笼安装到孔中。
2.逐层浇筑混凝土，采取振捣或压捣等方法排除空隙，确保混凝土的质量。
3.浇筑完成后，保护桩顶，防止混凝土裂缝或污染。
4. 静载试验1.在桩基强度达到要求后进行静载试验，以检验桩基的承载能力。
2.根据静载试验结果，如有必要可加固或修改桩基设计。
质量控制1.桩基施工应严格按照设计要求进行，确保桩基的承载能力和稳定性。
2.定期对施工过程进行检查和验收，发现问题及时整改。
3.保持施工现场整洁，避免杂物进入桩基，影响施工质量。
结语人工挖孔桩基础施工是一项复杂的工程，需要施工人员具备丰富的经验和技术能力。
在施工过程中，严格按照设计要求进行，加强质量控制，确保桩基施工质量符合标准，为建筑物或桥梁提供稳固的基础支撑。
以上是人工挖孔桩基础施工方案的简要介绍，希望能对相关工程人员有所帮助。
人工挖孔桩施工方案1. 引言人工挖孔桩是土木工程中常用的一种深基坑施工方法。
本文将介绍人工挖孔桩的施工方案，包括准备工作、施工步骤、安全措施等内容。
2. 准备工作在进行人工挖孔桩施工之前，需要进行一系列的准备工作，包括但不限于以下内容：•项目调研：了解工程针对的是哪种土层，是否需要针对特殊地质情况进行施工方案调整。
•设计计算：根据工程要求和现场情况，进行桩的数量计算和尺寸设计。
•施工方案编制：根据设计计算结果，制定施工方案，并明确每一步的施工要求和注意事项。
•材料准备：准备好所需要的工具、机械设备和施工材料，确保施工的顺利进行。
•力量调配：组织好人力资源，确保施工队伍的协调配合。
3. 施工步骤3.1 桩位标定和桩身打卡根据设计要求，使用测量仪器对桩位进行标定，然后在桩位上进行桩身打卡，标出桩的中心位置。
3.2 挖孔3.2.1 准备挖孔设备，包括挖掘机、钻具等。
3.2.2 安装挖孔机具，并按照设计要求进行挖孔。
3.2.3 进行挖孔时，注意控制挖孔的深度和直径，以确保符合设计要求。
3.2.4 在挖孔过程中，应及时清理挖出的土方，并进行堆放或运出现场。
3.3 配筋和打底3.3.1 根据设计要求，对已挖好的孔中进行配筋，确保配筋的位置准确。
3.3.2 进行打底处理，将桩底清理干净，并浇注一定厚度的混凝土，打好桩底。
3.4 浇筑混凝土3.4.1 在桩身配筋完成后，进行混凝土浇筑。
3.4.2 浇筑混凝土时，应确保混凝土的均匀性和密实性，防止气孔和空洞的产生。
3.4.3 浇筑过程中，应注意混凝土的浇注速度和均匀性。
3.4.4 浇筑完成后，使用振捣器对混凝土进行振捣，提高混凝土的密实性。
3.5 后续处理3.5.1 在混凝土凝固后，可以进行桩身的修整和整体的清理工作。
3.5.2 根据需要，可以对桩身进行防腐、防水或者加固处理。
4. 安全措施在人工挖孔桩施工过程中，应严格遵守以下安全措施，确保施工过程的安全性。
•施工人员必须经过岗前培训，了解相应的安全操作规程和注意事项。
深基坑泥岩层人工挖孔支护桩成孔施工工法一、前言深基坑泥岩层人工挖孔支护桩成孔施工工法是一种在泥岩层地质条件下进行基坑支护的施工工法。
泥岩层地质条件不稳定，容易发生地层滑动、塌陷等问题，因此需要采取适当的支护措施来确保基坑的稳定施工。
二、工法特点1. 该工法采用人工挖孔方式进行施工。
通过机械设备将泥岩层土壤挖出，然后在挖孔过程中进行支护，并且在完成挖孔后，再进行桩体的灌注施工。
2. 支撑桩采用钢筋混凝土桩，具有较高的承载能力和抗侧力能力，能够有效抵御泥岩土层的压力变形，保证基坑的稳定性。
3. 该工法采用的支撑桩长度和间距可以根据实际工程情况进行调整，能够满足不同基坑尺寸的需求。
三、适应范围该工法适用于泥岩层地质条件下的基坑支护工程，特别适用于地下水位较高、土壤质量较差的深基坑施工。
四、工艺原理1. 施工工法与实际工程之间的联系：该工法通过人工挖孔方式进行施工，能够确保对泥岩土层进行彻底的挖掘和支护，使基坑能够承受地下水和土壤的压力。
2. 采取的技术措施：在挖孔过程中，采用电动钻孔机进行挖孔，通过调整孔径和桩身间距来适应不同地质条件。
同时，在挖孔过程中，还需要采取注浆技术来增加土壤的粘结力和抗裂性。
五、施工工艺1. 前期准备：确定基坑布置和尺寸，进行场地勘察和设计，制定施工方案。
准备所需的材料、设备和人员。
2. 挖孔：使用电动钻机进行人工挖孔，根据设计要求进行挖孔深度和直径的控制。
挖孔过程中需要进行喷浆注浆来加固土壤。
3. 支护桩灌注：在挖掘完毕后，进行支护桩的灌注施工。
将钢筋混凝土倒入挖孔中，以保证桩身的强度和承载能力。
4. 后期处理：进行上部结构的施工，如搭设大型的支撑架构、浇筑混凝土或搭建钢构等。
六、劳动组织根据施工方案，工地应合理组织劳动力，在挖孔、喷浆注浆、灌注桩体等环节进行分工协作，确保施工进程的顺利进行。
七、机具设备该施工工法需要的机具设备有电动钻机、灌浆泵、输送机、混凝土搅拌机、起重机等。
人工挖孔桩及挖孔扩底施工方案
挖孔桩是一种常见的地基处理方法，通常用于建筑物的基础加固和支撑。
在进
行挖孔桩施工时，挖孔的深度和直径需符合设计要求，为此需要合理制定施工方案。
1. 工程前准备
在进行挖孔桩施工前，必须对工程现场进行详细的勘察和测量工作，确定施工
区域的地质情况和地下水位等参数，并按照设计图纸确定每根桩的位置和深度。
2. 设备准备
施工过程中需要准备好挖孔设备，包括挖掘机、吊臂机等大型机械设备，以确
保挖孔的深度和直径可以满足设计要求。
3. 挖孔施工
挖孔桩施工的第一步是按照设计要求在地面上进行标线，并确定挖孔的位置。
然后利用挖掘机等设备进行挖孔作业，直至达到设计要求的深度。
4. 挖孔扩底施工
在挖孔后，可能需要进行挖孔扩底工作，以增加桩底的承载能力。
挖孔扩底过
程中，需要注意控制挖掘深度和形状，避免对周围土壤造成影响。
5. 浇筑桩基
挖孔桩施工完成后，需要对桩基进行浇筑。
在浇筑过程中，需要控制浇筑质量
和速度，确保桩体的质量和安全性。
6. 检查验收
施工完成后，需要对桩基进行检查验收工作，确认桩体的质量和安全性符合设
计要求。
在进行人工挖孔桩及挖孔扩底施工时，需要按照上述方案进行科学合理的施工
操作，以确保施工质量和安全性。
人工挖孔桩工程施工方案1 编制根据 (1)2 工程概况 (1)2.1 工程概况一览表 (1)2.2 桩基础设计概况 (2)3 施工部署 (3)3.1 施工顺序 (3)3.2 施工工期安排 (3)3.3 人员安排 (3)4 施工准备 (4)4.1 技术准备 (4)4.2 机械准备 (4)4.4 现场准备 (4)5 施工方法 (5)5.1 施工工艺流程 (5)5.2 要紧操作方法 (5)5.3 季节性施工措施 (8)6 桩基检测验收及保证质量措施 (9)6.1 质量标准 (9)6.2 桩基的检测 (10)6.3 桩基质量操纵措施 (10)6.4 质量通病防治措施 (10)7 保证工期措施 (11)8 成品保护措施 (11)9 安全文明施工要求 (11)9.1 防止坠落 (11)9.2 防止触电 (12)9.3 防止流砂 (12)9.4 防止窒息措施 (12)1 编制根据1.中国机械工业第三设计研究院设计的该工程施工图纸。
2.现行国家及行业有关规范、标准、规程。
3.广安新天地施工组织设计。
4.广安新天地岩土工勘察报告。
5.根据本公司内部质量保证机构，资源配置，本企业实力及本公司的质量、生产、安全与服务的认证体系。
6.工程施工现场具体情况。
2 工程概况2.1 工程概况一览表2.2 桩基础设计概况1.桩基础数据一览表：详图纸。
2.本工程的室内±0.000相当于绝对标高为264.65。
3.人工挖孔桩桩长根据下列原则确定：(1)桩端全断面(D)进入中风化泥质岩持力层的深度≥500㎜；(2)桩长最短值Limn≥3000㎜；(3)相邻桩桩底标高相差不得超过相邻桩长的10%，桩的施工宜从中风化泥质白云岩顶面标高最低的部位开始成孔。
4.依照地勘报告，本工序地处红粘土地区，基岩起伏较大，并分布岩溶、土洞，因此，基桩开挖前应先进行施工勘察，以确保桩端持力层范围内无软弱夹层，无断裂破碎带，无洞穴分布。
5.基桩开挖达到设计标高，应请勘察单位的岩土工程师，监理工程师逐一验槽，在确认达到以上要求后，方能进行下道工序施工，如施工或者验槽中发现有不符合设计要求的情况，应及时与设计单位联系，以保证工程质量与安全。
人工挖孔桩施工方案(3)一、施工前准备在进行人工挖孔桩的施工前，必须对现场进行细致的勘察和测量。
确定每根桩的位置、孔的直径和深度，并根据设计要求准确标定。
清除施工现场上的杂物、确保施工安全通道畅通。
准备好所需的材料和设备，包括挖孔机械设备、测量工具、钢筋、混凝土等。
二、施工工艺1.确定桩位和标高：根据设计要求，使用测量工具确定每根桩的位置和标高，标定好桩位。
2.开挖孔洞：采用挖孔机械设备对桩位进行开挖，根据设计要求确定孔洞的直径和深度。
3.清理孔底：在开挖到一定深度后，通过清淤器具清理孔底松软土层和泥沙，确保桩基沉降良好。
4.设置套筒：在孔洞内设置套筒，以保证孔洞的垂直度和规整度。
5.钢筋笼的制作与安装：根据设计要求制作钢筋笼，并在套筒内安装好。
6.灌浆与浇筑混凝土：采用打桩机对灌浆管进行下灌浆处理，再进行混凝土浇注。
7.打桩：使用打桩机进行桩基硬化，确保桩基能够承受设计荷载。
8.检验与验收：完成施工后进行桩基质量检验，符合要求方可验收。
三、施工质量控制1.材料质量控制：严格按照设计要求选用符合规定标准的建筑材料，确保质量。
2.施工工艺控制：按照正确的施工工艺操作，保证施工质量。
3.现场监控：安排专业人员对施工现场进行监控，及时发现和解决问题。
4.质量检验：施工完成后进行质量检验，确保施工质量符合设计要求。
5.质量验收：验收由专业机构进行，合格后可进行工程验收。
四、安全防护措施1.施工人员安全：施工人员必须进行培训，并戴好安全帽、安全鞋等防护装备。
2.施工场地安全：现场应设置明显的安全警示标志，并确保作业区域清晰明了。
3.设备安全：挖孔设备等工程机械要定期检查维护，保证其工作安全性。
五、施工后工程交接1.竣工资料：做好竣工图纸、验收报告等手续资料的整理和归档。
2.工程验收：由监理单位对工程进行验收，确保工程质量符合要求。
3.施工台账：登记施工记录、工程量核算等相关信息，便于后期维护管理。
综上所述，人工挖孔桩的施工方案涉及各个环节，需要严格按照设计规范和施工工艺要求执行，保证施工质量和安全。
人工挖孔桩深基坑施工方案1.施工方案编制依据1.1 基础工程的设计图纸；1.2 工程地质勘察报告及地形图、工程水文、地下管线图等；1.3 现场条件；1.4 国家强制性标准、施工验收规范、规程；1.5 工艺标准及操作规程；1.6 公司一体化管理手册1.7 有关新技术的成果及类似工程经验资料；2.深基坑工程概况2.1. 基坑截面尺寸、最大开挖深度、混凝土护壁情况等；2.2. 现场土质情况，特别是夹砂情况；2.3. 场地浅层潜水及坑底深部承压水的埋藏情况，土层的渗流特性及产生管涌、流砂的可能性。
2.4. 基坑周围地下管线的具体说明。
3.施工准备3.1. 技术准备工作3.1.1熟悉、审查施工图纸及有关设计文件，图纸中不明确或有疑问处，应形成相关读图纪要，及时与设计人联系。
3.1.2 根据地下水位高低、水量大小，编制水下施工方案。
对地下水位高，含有流砂的场地，应采取周密的降低地下水位或排水、止水措施。
3.1.3合理安排施工顺序在可能的条件下，先施工比较浅的桩孔，后施工深一些的桩孔。
因为一般桩孔愈深，难度相对愈大，较浅的桩孔施工后，对上部土层的稳定起到加固作用，也减少了深孔施工时的压力。
在含水层或有动水压力的土层中施工，应先施工外围（或迎水部位）的桩孔，这部分桩孔混凝土护壁完成后，可保留少量桩孔先不浇筑桩身混凝土，而做为排水井，以方便其它孔位的施工，保证了桩孔的施工速度和成孔质量。
3.1.4 开挖前应对施工人员进行全面的施工技术交底和安全技术交底。
3.2. 施工现场准备工作3.2.1 拆除障碍物。
地上、地下的电缆、管线、旧建筑物等障碍物均已排除或处理完毕。
3.2.2 做好场地控制网的测量。
3.2.3 各项临时设施，如照明、动力、通风、安全设施准备就绪。
4.人工挖孔桩施工要点4.1. 挖孔灌注桩的施工程序场地整平→放线、定桩位→挖第一节桩孔土方→支模浇筑第一节混凝土护壁→在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线→安装活动井盖垂直运输架、起重电动葫芦或卷扬机、吊土桶、排水，通风、照明设施等→第二节桩身挖土→清理桩孔四壁、校核桩孔垂直度和直径→拆上节模板，支第二节模板，浇筑第二节混凝土护壁→重复第二节挖土、支模、浇筑混凝土护壁工序，循环作业直至设计深度→检查持力层后进行扩底→清理虚土、排除积水、检查尺寸和持力层→吊放钢筋笼就位→浇筑桩身混凝土。
4.2. 混凝土护壁应根据地质情况、桩孔深度确定增设或取消，但应经业主、监理、设计方同意。
一般情况下，为防止坍孔和保证操作安全，直径1.2m以上桩孔多设混凝土护壁，每节高0.9～1.0m，厚8～15cm，或加配适量直径6—9mm光圆钢筋，混凝土用C20或C25；直径0.2m以下桩孔，井口1/4砖或1/2砖护圈高1.2m，下部遇有不良土体用半砖护砌。
4.3. 护壁施工采取一节组合式钢模板拼装而成，拆上节支下节，循环周转使用，模板用U形卡连接，上下设两半圆组成的钢圈顶紧，不另设支撑，混凝土用吊桶运输，人工浇筑，上部留100mm高作浇筑口，拆模后用砌砖或混凝土堵塞，混凝土强度达1Mpa即可拆模。
4.4. 挖孔桩由人工自上而下逐层进行，挖土次序为先挖中间部分后挖周边，扩底部分采用先挖柱身圆柱体，再按扩底尺寸从上道下削土修成扩底形。
弃土由简易提升装置调运至地面运出。
4.5. 桩中心控制是在第一节混凝土护壁上设计十字控制点，每一节设横杆吊大线坠作中心线（也可采用红外线控制），用水平尺杆找圆周。
4.6. 直径1.2m以内的桩，钢筋笼的制作与一般灌注桩相同，对直径和长度大的钢筋笼，一般在主筋内侧每隔2.5m加设一道直径25～30mm的加强箍，每隔一箍在箍内设一井字加强支撑，与主筋焊接牢固组成骨架，为便于吊运，一般分两节制作，钢筋笼的主筋为通长钢筋，其接头采用对焊，主筋与箍筋间隔点焊固定，控制平整度误差不大于5cm，钢筋笼四侧主筋上每隔5m设置耳环，控制保护层为5～7cm，钢筋笼外形尺寸比孔小11～12cm。
钢筋笼就位用塔机进行吊运，上下节主筋采用帮条双面焊接。
4.7 混凝土采用泵送商品混凝土向桩孔内浇筑。
混凝土要垂直灌入桩孔内，并应连续分层浇筑，每层厚不超过1.5m。
4.8 混凝土的养护：因桩顶标高比自然场地标高低，在混凝土浇筑12h后进行湿水养护，养护时间不少于7d。
5地下水、流砂、孔壁泥砂塌落处理措施施工前要认真分析挖孔桩处地质钻探资料，遇到厚的砂性土层等要首先定出加固措施，然后再进行具体操作。
对施工中常遇到的问题采取相应的解决办法。
5.1地下水处理地下水是深基础施工中最常见的问题，它给人工挖孔桩施工带来许多困难。
含水层中的水在开挖时破坏了其平衡状态，使周围的静态水涌入桩孔内，从而影响了人工挖孔桩的正常施工，如果遇到动态水压土层施工，不仅开挖困难，连护壁混凝土也易被水压冲刷穿透，发生桩身质量问题。
如遇到了细砂、粉砂土层，在压力水的作用下，也极易发生流砂和井漏现象。
挖孔时，如地下水丰富、渗水或涌水量较大时，可根据情况分别采取以下措施：5.1.1少量渗水在桩孔内挖小集水坑，随挖土随用吊桶，将泥水一起吊出；5.1.2大量渗水，可在桩孔内先挖较深集水井，设小型潜水泵将地下水排出桩孔外，随挖土随加深集水井；5.1.3当用施工孔自身水泵抽水，也不易开挖时，应从施工顺序考虑，采取对周围桩孔同时抽水，以减少开挖孔内的涌水量，并采取交替循环施工的方法，组织安排合理，能达到很好的效果。
5.1.4涌水量很大时，如桩较密集，可将一桩超前开挖，使附近地下水汇集于内，用1～2台潜水泵将地下水抽出，起到深井降水的作用，将附近桩孔地下水位降低。
5.1.5采用轻型管井降水可在场地四周合理布置统一的轻型管井降水分流，对基础平面占地较大时，也可增加降水管井的排数，一般即可解决。
5.1.6抽水时环境影响有时施工周围环境特殊，抽出地下水进出时周围环境，基础设施等影响较多，不允许无限制抽水。
因此在抽水前均要采取可靠的措施。
处理这类问题最有效的方法是截断水源，封闭水路。
桩孔较浅时，可用板桩封闭；桩孔较深时，用钻孔压力灌浆形成帷幕挡水，以保证在正常抽水时，达到正常开挖。
5.3孔壁塌落处理措施5.3.1挖孔时遇到砂性土等情况时，很容易发生护壁外围泥砂塌落。
如果地下涌水量不大，塌落不严重，可以用挡土板支撑，同时用直径25mm圆钢加固或钢板套筒突击成孔浇筑混凝土护壁。
挖孔桩达到设计承载力后应尽快组织有关各方进行基底验收，合格后尽快转入下道工序及尽早浇筑桩芯混凝土。
6. 水下混凝土浇筑6.1. 混凝土配合比的选择混凝土配合比的设计除满足设计强度要求外，还应考虑导管法在水中浇筑混凝土的（要求混凝土和易性好、流动度大、缓凝）和对混凝土强度的影响。
混凝土强度一般比设计强度提高5MPa。
水泥应采用425号或525号普通水泥或矿渣水泥；石子最大大粒径不大于导管内径的1/6和钢筋最小净距的1/4，且不大于40mm；使用碎卵石，粒径宜为0.5～20mm；砂宜用中粗砂；水灰比不大于0.6；单位水泥用量不大于370kg/m3；含砂率宜为40%～45%；混凝土应具有良好的和易性，施工坍落度宜为18～20cm，并有一定的流动度保持率，坍落度降低至15cm的时间不宜小于1h，扩散度宜为34～38cm。
混凝土初凝时间应满足浇筑和接头施工工艺要求，一般宜低于3～4h。
如运输距离过远，一般宜在混凝土中掺加木钙减水剂。
可减小水灰比，增大流A H d h V c +⨯=421π动度，减少离析，防止导管堵塞，并延缓初凝时间，降低浇筑强度。
6.2浇筑方法通常采用履带式吊车吊混凝土料斗（或翻料斗），通过下料漏斗提升导管在水中浇筑。
导管内径一般选用150～300mm ，用2～3mm 厚钢板卷焊而成，每节长2～2.5m ，并配几节1～1.5m 的调节长度用的短管，由管端粗丝扣或法兰螺栓连接，接头处用橡胶垫圈密封防水，接头外部应光滑，使之在钢筋笼内上拔时不挂住钢筋。
开导管方法采用球胆或预制圆柱形混凝土隔水塞，球胆预先塞在混凝土漏斗下方，当混凝土浇筑后，从导管下口压出漂浮在水表面；混凝土塞则用8号铁丝吊在导管口，上盖一层砂浆，待混凝土达一定量后，剪断铁丝，混凝土塞下落埋入底部混凝土中。
在整个浇筑过程中，混凝土导管应埋入混凝土中2～4m ，最小埋深不得小于1.5m ，否则会把混凝土上升面附近的泥浆卷入混凝土内；亦不大于6m ，埋入太深，将会影响混凝土充分流动。
导管随浇筑随提升，避免提升过快造成混凝土脱空现象，或提升过晚而造成埋管拔不出现象。
浇筑时利用不停浇筑及导管出口混凝土的压力差，使混凝土不断从导管挤出，使混凝土面不断均匀上升，孔内的泥浆和水逐渐被混凝土置换而排出孔外。
开导管时下料斗内初存的混凝土量必须经过计算确定以保证完全排除导管内泥浆和水，并使导管出口埋深不小于0.8m 的流动混凝土中，以防止泥浆卷入混凝土中。
开导管首批混凝土量V 按下式计算：式中：d ——导管直径；c H ——首批混凝土要求浇筑的深度，E D c H H H +=；D H——管底至孔底的深度，取0.4～0.5m ；cw W c H P h γγ⋅+=E H ——导管的埋设深度，一般取1.5m ；A ——浇筑挖孔桩的横截面积（m 2）；1h ——孔内混凝土达到c H 时，导管内混凝土与导管外水压平衡所需高度（m ），c ww H h γγ⋅=1；w H ——预计浇筑混凝土顶面至孔顶面高差（m ）； w γ——孔内泥浆和水的平均重度（3/m kN ）； c γ——混凝土拌合物重度（3/m kN ）； 在灌注最后阶段，导管内混凝土柱要求的高度 P ——超压力； A H ——漏斗顶高出水面高度，W c A H h H -=。
6.3混凝土浇筑注意事项6.3.1混凝土浇筑要一气呵成，不得中断，并控制在4～6h 内浇完，以保证混凝土的均匀性，间歇时间一般应控制在15min 内，任何情况下不得超过30min ；6.3.2浇筑时要保持孔内混凝土面均衡上升，而且要使混凝土面上升速度不大于2m/h 。
浇筑速度一般为30～35m 3/h ，导管不能作横向运动，否则会使泥渣、泥浆混入混凝土内。
导管提升速度应与混凝土的上升速度相适应，始终保持导管在混凝土中的插入深度不小于1.5m ，也不能使混凝土溢出漏斗或流进坑内。
6.3.3在混凝土浇筑过程中，要随时用探锤测量混凝土面实际标高（至少三处，取平均值），计算混凝土上升高度，导管下口与混凝土的相对位置，统计混凝土浇筑量，及时做好记录。
6.3.4搅拌好的混凝土应在1.5h 内浇筑完毕，夏季应在1h 内浇完，否则应掺加缓凝剂。
6.3.5当混凝土浇筑到桩顶面时，由于导管内超压力减少，混凝土与泥浆混杂，浇筑后必须清除顶部浮浆一层，一般应采取比设计标高高0.5～0.6 m，混凝土浇筑完毕后，马上清除0.3～0.4m，留下0.2 m待后清除，以利于新老混凝土结合和保证混凝土质量。
