精益生产咨询成功案例东莞电子企业.doc

一家高科技企业的精益生产实践A公司是以生产航空轻型动力及其衍生产品、直升机传动系统、航空传动部件等机械加工产品、工业燃气轮机发电机组、航空机电类产品、铝镁合金铸造和模具产品为主的高科技企业集团。

由于我国航空工业自身的特点，航空发动机制造企业对于精益生产目前还处于摸索与简单尝试阶段。

企业生产管理现状近年来航空发动机制造任务大幅增加，任务的增加给企业带来了好的效益，但也给生产组织带来了很多问题。

1.自制零件多航空发动机及其相关产品研制型号上马较多，由此给制造企业带来了批量小、型号多、自制件零件数量过多的问题。

以A公司为例，近两年，公司的科研生产产品型号共有数十个，在制零件总数共计2.5万余种。

经过产品结构调整，外委加工的非核心产品零件和外委标准件总数已达1.5万余种，但是公司内目前仍在承制的零件总数为1万余种。

2. 生产组织难由于航空动力类产品的自身特点：研发周期较长，形成产品较慢,目前的制造企业现状是批产少、科研多，科研批产混线生产，关键设备交叉严重，两者对于制造的需求差异，导致生产组织难度巨大。

3.管理水平有待提高第一,生产管理模式急需变革。

目前的生产模式还是沿用原苏联1950年代科研产品生产模式，生产组织只注重结果，对过程缺少关注。

生产过程不稳定，大量资源占用，抢任务、插队打乱了系统的节奏，使得制造系统极不稳定，超越程序也使得制造结果难保一致性。

导致技术质量问题多发，新老问题交替，严重影响产品的按计划准时交付。

第二,生产管理手段落后。

生产管理手段还沿袭1950年代的组织、管理方式，现代信息化管理工具应用很少，手段落后。

造成诸多问题：工作量大、重复劳动多，效率低下；在制品统计信息滞后、不完整、不准确、不能共享，不能为生产管理提供改善的数据依据，且追溯困难；信息流传递阻滞，资源利用率不高，瓶颈设备停滞时有发生，产生大量等待环节；职责倒置，管理人员大量时间用在数据统计上而非管理改善上，劳动价值低。

4.人员能力待提高体现航空发动机企业的核心力量是工艺能力。

某电子厂精益生产项目总结报告本次精益生产项目旨在提高某电子厂生产效率并降低生产成本，通过对全面精益化改造，优化生产流程，提高设备利用率和员工工作效率，为公司创造更多的经济效益。

一、项目背景和目标某电子厂作为一家规模较大的电子制造公司，生产线复杂繁琐，设备众多，人员流动性大。

生产线死板，工作效率低下，严重制约了公司的发展。

因此，公司决定进行精益生产的改革，实施精益管理模式，提升生产效能，降低成本。

本项目的目标是通过精益改造，提高设备利用率到95%，减少不必要的浪费，降低生产成本10%，提高员工工作效率20%。

二、项目实施过程1.项目准备阶段：确定项目组成员，明确项目目标和任务，对目标进行细分和量化。

2.现状分析阶段：对生产流程进行详细分析和评估，确定影响生产效率的因素和存在的问题。

3.改进方案制定阶段：通过流程再造和标准化操作，对生产流程进行优化，减少工序和不必要的传递和运输，降低生产环节。

4.方案实施阶段：根据改进方案，分阶段进行实施，对设备进行维护和更新，优化人员配备和培训，建立问题反馈机制。

5.效果评估阶段：通过数据分析和实际观察，对改进方案效果进行评估，查找问题和进一步改进的空间。

三、项目成果和效益经过数月的改造和实施，本项目取得了以下成果和效益：1.设备利用率提高：通过设备的优化和维护，设备利用率提高到95%，减少了设备闲置时间和故障率。

2.减少浪费：通过流程再造和标准化操作，减少了不必要的工序和材料传递，降低了废品率和二次加工率。

3.降低生产成本：精细管理和减少浪费带来的效益，降低了生产成本10%。

4.提高员工工作效率：对员工进行培训和调整，合理规划工作流程，提高了员工工作效率20%。

通过以上措施，本项目取得了预期的效果，为公司提供了更多的经济效益。

同时，项目也暴露了一些问题，例如人员培训和设备更新需要持续跟进。

因此，建议公司在项目结束后，建立长期的监控机制，不断优化改进，为公司的发展提供更好的支持。

电池制造企业精益生产流程改善案例本文从企业价值流的角度，结合企业实践，通过对企业整体及各车间内部的生产流程现状分析，识别生产流程中存在的问题，使用精益工具对企业生产流程进行改善，并在生产周期、库存等方面对改进效果进行了验证和对比。

某电池生产企业(以下简称H)是一家以生产镍氢电池为主的制造企业，企业管理规范。

近几年来，面对激烈的行业竞争和多变的市场环境，H企业在快速响应市场、满足客户需求方面，却表现得越来越力不从心。

一方面，企业每月有20％～30％的订单不能按时出货，工人长期加班，生产能力表现得严重不足；另一方面，企业的成品库存却堆积如山，而且随着原材料价格的不断攀升，企业靠低劳动力成本获得的利润也在不断被侵蚀。

如何在不增加大量投资的情况下，解决成品堆积与出货延迟的矛盾，同时充分发掘企业的生产潜能，提高资本的周转率，是H企业及国内大多数中小生产企业目前面临的问题。

我国企业在学习国外经验，研究精益生产并进行实施的过程中取得了一定的成果，但是相对于自动化程度较高、制造水平先进的国外企业，国内企业全面推行精益生产的成功例子并不是很多。

精益生产在我国的推广还需要结合国内企业自身特点，在企业实践的基础上形成适合我国企业的理论体系。

本文从企业价值流的角度，结合企业实践，通过对企业整体及各车间内部的生产流程现状分析，识别生产流程中存在的问题，使用精益工具对企业生产流程进行改善，并在生产周期、库存等方面对改进效果进行了验证和对比。

1 企业生产现状分析1.1 企业现状价值流分析价值流是每个产品通过其基本生产工序所需要的包括增值和不增值的全部过程。

从产品的价值流出发研究企业的现状，着眼企业的整体生产流程，而不是仅仅优化局部。

H企业主要生产A，AA，AAA 3个系列的电池，有制片(正负极)、卷绕、封口和化成4大流程，分别在独立的车间完成。

通过对企业生产数据的现场调查和测定，选取AA产品系列(约占总产量的70％)绘制企业现状价值流图(如图1所示)，对H企业的生产现状进行整体分析。

精益生产与实际案例精益生产是一种以减少浪费为核心的管理方法，旨在提高生产效率、降低成本、改善质量和满足客户需求。

下面我将介绍一个实际案例，展示精益生产在制造业中的应用。

这个案例是关于一家传统制造业公司，该公司生产玩具汽车，面临着来自市场竞争对手的压力。

这家公司的生产线效率低下，生产周期长，产品质量也不稳定。

为了改变这个局面，公司决定引入精益生产理念。

首先，公司进行了价值流映射，以了解整个生产过程中的价值流和不必要的浪费。

通过对各个步骤进行分析，公司发现许多步骤是多余的，而且存在大量的等待时间和物料的不必要移动。

接下来，公司实施了一系列的改进措施。

首先，他们重新设计了生产线布局，将各个工作站之间的距离缩短，减少了物料运输的时间和距离。

其次，他们优化了工作流程，减少了无效的操作和重复的工作。

同时，公司也对员工进行了培训，提高了他们的技能和工作效率。

通过这些改进，公司实现了显著效益的提升。

生产周期缩短了一半，产品质量得到了大幅提升，而产品的价格也降低了10%。

公司的生产效率大幅提高，能够满足客户更快的交货需求，同时降低了库存成本。

除此之外，公司还引入了精益生产中的5S和标准化工作等概念。

通过整理和清理工作场所，减少了物料的丢失和遗漏，提高了工作的效率。

通过制定标准化工作程序，公司能够保持一致的生产质量，并且易于培训新员工。

总之，精益生产的应用帮助这家传统制造业公司实现了生产效率的大幅提升，降低了生产成本，并提高了产品质量。

这个案例说明了精益生产在实践中的价值，不仅能够增强企业的竞争力，还能够为顾客提供更好的产品和服务。

精益生产是一种以减少浪费为核心的管理方法，旨在提高生产效率、降低成本、改善质量和满足客户需求。

在现代制造业中，越来越多的公司将精益生产作为一种重要的运营策略，以应对激烈的市场竞争和不断变化的客户需求。

在实际中，许多公司通过引入精益生产概念和方法，成功地改进了业务流程，提高了生产效率和质量水平。

电子厂精益生产-经典效率提升案例,让人大开眼界！常年为企业做管理咨询，逐渐发现一个有趣的事实：真正的管理大师，往往就“隐藏”在企业的某个角落里。

他们可能只是一个主管或者班组长，没有受过专业的管理培训，但这些“小人物”有大智慧，他们能够在实践中摸爬滚打后总结出一套行之有效的管理办法;同时，如能找到行业内最优质的企业去学习也是一种好途径！自动化与防呆防错一个小改善的大效果零缺陷最大的窍门：通过发掘人的智慧，找到了傻瓜都能做对的办法，减少品质对人的依赖。

有一家电子生产型企业，他们在组装设备时由于需要装配的螺丝数量多，操作工经常会有遗忘，导致不良。

后来，公司就从精益生产的角度进行考虑，降低人的因素。

他们专门设计了一种机械手，机械手末端有磁铁。

如果这个部位需要装5颗螺丝，机械手就自动抓起5颗螺丝，如果需要装16颗螺丝，机械手就自动抓起16颗螺丝。

操作工只要看下机械手上有没有剩余的螺丝就可以了。

这样就减少了品质不良的发生。

还有一家生产复印机的工厂，他们的复印机里面有一个小风扇，这个小风扇非常重要，一旦装反了，就会导致机械损坏。

但由于是流水线作业，操作工在装配时，由于疲劳、遗忘等多种原因，可能会出错。

主管就要求操作工装好后要进行检查，用手摸一下，试下风向。

但是每天生产数千台复印机，操作工人可能就会产生错觉，有风？没风？不开心了，走神了，还是会产生装反的现象。

后来，就通过发掘员工潜能，在复印机旁边装一个小风车，如果装配正确就会有风，风车会转，因此只要风车会转，装配就是完好的，否则，就是错误的。

这样这家公司复印机的合格率就大大提高了。

如何强化管理目视化的改善某企业有一个开放式的大办公室，有200人在一起办公。

由于管理不到位，经常发生办公室的灯、空调没有关的现象。

最近，公司高层也知道了此事，指示行政部必须强化管理，尽快解决此问题。

于是行政部想了许多办法，如：出台制度、人走灯灭、保安检查、领导值班检查、进行处罚、公告等。

电子制造行业精益生产管理实践案例分享第一章：精益生产理念导入 (2)1.1 精益生产概述 (2)1.2 精益生产与传统生产的区别 (2)1.3 精益生产导入策略 (2)第二章：生产流程优化 (3)2.1 生产流程分析 (3)2.2 生产流程改造 (4)2.3 流程优化效果评估 (4)第三章：生产线平衡 (4)3.1 生产线平衡概述 (4)3.2 生产线平衡方法 (4)3.3 生产线平衡效果分析 (5)第四章：库存管理 (5)4.1 库存管理概述 (5)4.2 库存优化策略 (6)4.3 库存管理信息系统 (6)第五章：质量管理 (7)5.1 质量管理概述 (7)5.2 质量控制方法 (7)5.3 质量改进策略 (8)第六章：设备管理 (8)6.1 设备管理概述 (8)6.2 设备维护保养 (8)6.3 设备故障分析与改进 (9)第七章：人力资源管理 (9)7.1 人力资源管理概述 (9)7.2 员工培训与发展 (10)7.2.1 培训体系构建 (10)7.2.2 培训方式 (10)7.2.3 培训效果评估 (10)7.3 员工激励机制 (10)7.3.1 薪酬激励 (10)7.3.2 职业晋升 (10)7.3.3 员工关怀 (10)7.3.4 表扬与表彰 (10)7.3.5 企业文化建设 (11)第八章：供应链管理 (11)8.1 供应链管理概述 (11)8.2 供应链优化策略 (11)8.3 供应链协同管理 (12)第九章：生产环境管理 (12)9.1 生产环境概述 (12)9.2 生产环境改善 (12)2.1 优化生产布局 (12)2.2 提高设备管理水平 (13)2.3 优化人员配置 (13)2.4 加强物料管理 (13)9.3 生产环境管理效果评价 (13)第十章：精益生产持续改进 (14)10.1 持续改进概述 (14)10.2 持续改进方法 (14)10.3 持续改进成果与展望 (14)第一章：精益生产理念导入1.1 精益生产概述精益生产（Lean Production）起源于日本，是一种旨在通过消除浪费、提高生产效率和质量，从而实现企业竞争力的全面提高的生产方式。

精益生产成功案例第一篇：精益生产成功案例精益生产网站案例1一家专业生产汽车刹车盘（鼓）美资公司，在中国设有2 家工厂，产品几乎覆盖了美国、欧洲、日本和韩国的所有车型。

同时水泵的可提供型号达到了500 种，主要是满足上面这几个国家主流车型的需要。

同时，借助市场调研和与一些客户的紧密合作，该公司装配线产品追溯性标示过程复杂，造成冗杂处理的浪费；手工打标记等不仅劳动强度大，而且容易造成疲劳错误。

铸造车间产品种类和生产区域无标示，将导致分检的时间损失及混淆。

-铸造现场、热处理车间5S 尚有较大改进空间，尤其是整顿、清洁和进一步的标准化工作。

、其他影响：同时，制造方式的变革也暴露出在原来的成批生产方式中隐藏至深的大量问题，如设备故障多发，维修速度慢以及缺乏保养；设备换模具时间长；刀具整备时间长；作业员技能单一等。

改善效果：经过三个月的维持与改善，同时辅以培训 , 一些主要问题得到明显的改善：·在不影响现有产出情况下，较大幅度降低成品库存总量。

总库存量减少了 4 0 %。

·按照用户的需求节拍，进行小批量多频次的生产和物料周转（目标：单件流），缩短生产周期。

生产提前期从 15 天缩短到 5 天。

·应用快速换模的项目方法（四步法）和技术手段，缩短生产线的换型时间。

·运用 IE 工程和看板管理，辅以必要的柔性生产布局设计及多技能员工培训，改善现有的工艺及流程，消除瓶颈限制，在制品减少 66 %，实现流畅化制造。

·全面生产性维护（TPM）：对设备效能作了详细测定 , 并根据以往开机时间的历史纪录，分析总体生产效率（OEE），改进设备维护计划，提高运行效率, 在没有增加设备的前提下，月产量提高了30%，不良率由 8% 降到了 4%，OEE 从原来的 60% 提高到 85 %。

·现场的物流及 5S 改善，减少搬运、寻找、等待等浪费活动。

精益生产网站案例2一家美商独资生产硅胶和塑料按键产品的企业，产品广泛应用于手机、家用电器、工业电子设备等产品上。

问题？企业明天的希望寄托在谁身上？你会洗租来的汽车吗？企业为什么而存在？CONTENT我们是谁？01Who are we？公司经营背景02Corporate background阿米巴经营目的03Project purpose阿米巴实施之路04Amiba implementation01我们是谁？Who are we?我们是谁？技研新阳集团？涉及电子、液晶、注塑等离散制造10家子公司，东莞出口十强愿景：成为职工幸福，客户感动，基业长青的人本精益企业家训：内求.利他追求全员物.心双幸福新络软件？原IT部，现为集团子公司为客户打造精益化自动化数字化的智能工厂02公司经营背景Corporate background公司经营好不好，是老板的事。

管理团队满足现状，积极性下降没人关心支出，只关注收益（账≠物）企业做大了，利润却不见明显增长。

无法及时了解公司经营状况？经营压力都在一个或几个人身上？审计数据精度、准确度是财务的事。

汇总数据来源多而杂（纸质，表格，系统）。

大量使用EXCEL表格汇总数据。

整理报表数据时，部分数据来源不明。

整理汇总数据多而杂，确认时间长？每件工作完成，对公司整体目标有什么贡献。

只关注本单位的利益，忽视其它单位。

与上下游单位的协作，存在障碍。

基层的考评，靠主观，数据无可靠来源？事务性工作居多，对公司贡献度？每天提交各种数据，不知道做什么用。

看不到自己产生的价值有多少。

埋头干，不了解公司的整体经营情况产生的价值是多少？向经营大师取经为此我们选择了阿米巴！面对经营企业的以上种种问题？什么是“阿米巴”生物上的定义变形虫是一种单细胞生物，又音译为“阿米巴”。

属原生动物，。

由于变形虫身体仅由一个细胞构成，没有固定的外形，可以任意改变体形，因此得名。

什么叫“阿米巴经营”☞阿米巴经营模式是日本经营之圣稻盛和夫独创的经营模式。

☞阿米巴经营模式：将整个公司分割成许多个被称成为阿米巴的小型组织。

☞稻盛和夫创建了两家世界500强企业——京瓷和第二电信（KDDI），正是阿米巴经营模式让这两家企业茁壮成长，长盛不衰，京瓷更是创造了神话一般的业绩——50余年从不亏损，越是经济危机越是大发展，京瓷公司现在有3000个阿米巴；为什么采用“阿米巴经营”•阿米巴的产生与发展•当企业发展到1万多人的时候，经营力不从心。