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焊接缺陷及防止措施1、外观缺陷外观缺陷均属于操作技术不良而产生的缺陷，与焊条、母材钢种及结构形状关系不大。
（1）咬边咬边是在沿着焊趾的母材部位上被电弧烧熔而形成的凹陷或沟槽，造成咬边的主要原因，是由于焊接时选用了过大的焊接电流、电弧过长及角度不当。
一般在平焊时较少出现。
在立、横、仰焊时，如电流较大，由于运条时在坡口两侧停留时间较短，在焊缝中间停留时间长了些，使焊缝中间的铁水温度过高而下坠，两侧的母材金属被电弧吹去而未填满熔池所致。
焊条角度不当时亦能产生咬边。
防止措施：1）选用合适的电流，避免电流过大；2）操作时电弧不要拉的过长；3）焊条摆动时在坡口边缘运条稍慢些，停留时间稍长些，在中间运条速度要快些；4）焊条角度适当。
（2）焊瘤焊瘤是焊接过程中，熔化金属流淌到焊缝以外未熔化的母材上所形成的金属瘤，焊瘤是由于熔池温度过高，使液体金属凝固较慢，在自重作用下下坠而形成。
在立、横、仰焊时较常见，在平焊对接时，第一层背面有时也可产生焊瘤。
1）仰焊采用一般的酸性焊条焊仰焊对接接头，第一层采用灭弧焊法时，常因灭弧与焊接时间掌握不当，使熔池温度过高而产生焊瘤。
在以后几层焊接时，如电流较大，焊条在坡口边缘两侧的运条速度太快，而在中间较慢，并且前进速度稍低时，使中间的熔化金属温度过高，凝固得较慢，由自重引起铁水下坠而产生焊瘤；电弧如拉得过长，使母材温度升高亦促使焊瘤的形成；相反，电流过小时，为了使母材熔合良好，又不得不降低焊接速度，亦易使熔池中心温度过高而引起铁水下坠。
防止措施主要是应严格掌握熔池温度，不能过高。
①选用比平焊小5%—10%的电流，但亦不能过小。
②焊条的左右摆动应中间走快些，两侧稍慢些，在边缘应稍停留一下（稳弧动作）③电弧压短些。
④在对接焊第一层时，要注意熔池温度，密切观察熔池形状。
如已有下坠现象，应立即灭弧，让熔池温度稍微下降，再引弧焊接。
此法亦可用在其他几层的焊接之中。
2）立焊①立焊对接打底层要求单面焊双面成形时，为了得到较好的焊缝，常由于对熔池温度掌握不当而在正面及背面产生焊瘤。
焊接缺陷原因分析及防止措施在现场焊接过程中一般都存在缺陷，缺陷的存在必将会影响焊缝的质量，而焊缝质量又会直接影响现场管道的安全使用。
对焊接缺陷进行分析，一方面是为了找出缺陷产生的原因，以防止缺陷的产生。
一、未焊透焊接时，母材金属之间应该熔合而未焊上的部分称为未焊透。
出现在单面焊的坡口根部(见下图)，未焊透会造成较大的应力集中，往往从其末端产生裂纹。
单面未焊透角焊缝未焊透产生原因：（1）由于坡口角度小，组对间隙小或错边超标，使熔敷金属送不到坡口根部。
（2）焊接电流小、送丝角度不当或焊接电弧偏向坡口一侧，焊接速度过快。
（3）由于操作不当，使熔敷金属未能送到预定位置，或者未能击穿坡口形成尺寸一定的熔孔。
防止措施：（1）打磨合适的坡口角度（37°±2.5°），组对间隙尺寸（4mm左右）合适并防止错边超标（≤e/20+1mm,最大为1.5mm,e为管子壁厚）。
（2）选择合适的焊接电源，焊丝及氩弧焊把角度应适当。
（3）掌握正确的焊接操作方法，氩弧焊丝的送进应稳、准确、熟练地击穿尺寸适宜的熔孔，应把熔敷金属送至坡口根部。
二、未熔合这种缺陷常出现在坡口的侧壁、多层焊的层间及焊缝的根部（见下图）。
产生原因：（1）由于焊丝和氩弧焊把角度不当，电弧不能良好地加热坡口两侧母材金属，致坡口面母材母材金属未能充分熔化。
（2）在焊接时由于上侧坡口金属熔化后产生下坠，影响下侧坡口面金属的加热熔化，造成“冷接”。
（3）2GT位置操作时，在上、下坡口面击穿顺序不对，未能先击穿下坡口后击穿上坡口，或者在上、下坡口面上击穿熔孔位置未能错开一定的距离，使上坡口熔化金属下坠产生粘接，造成未熔合。
（4）氩弧焊时电弧两侧坡口的加热不均（线能量不同），或者坡口面存在污物等。
防止措施：（1）选择适宜的焊丝和氩弧把角度。
（2）操作时注意观察坡口两侧金属熔化情况，使之熔合良好。
（3）2GT位置操作时，掌握好上、下坡口面的击穿顺序和保持适宜的熔孔位置和尺寸大小，焊丝的送进应熟练地从熔孔上坡口拉到下坡口。
焊接缺陷及防止措施焊接是一种常见的连接金属材料的方法，但由于操作不当或材料质量不合格等原因，会出现焊接缺陷。
焊接缺陷会影响焊缝的强度和可靠性，甚至可能导致结构或设备的故障。
因此，了解焊接缺陷的种类及其防止措施，对于保证焊接质量和工件的安全具有重要意义。
常见的焊接缺陷包括：1.气孔：气孔是焊接过程中产生的气体聚集而形成的孔洞。
气孔会导致焊缝强度降低，易于产生裂纹。
防止气孔的措施包括使用合适的焊接电流和电焊材料，保证焊缝周围环境干燥和清洁，焊接前对材料进行充分预热等。
2.熔花：熔花是焊接过程中溢出的熔融金属。
熔花会导致焊缝表面不平整，增加氧化层的形成几率，从而降低焊缝的质量。
防止熔花的方法包括调整焊接电流和电压，控制焊接速度，使用合适的电焊材料等。
3.裂纹：裂纹是焊接过程中由于热应力或冷却过程中的变形而导致的断裂。
裂纹会明显降低焊缝的强度和可靠性。
为防止裂纹的产生，可以在焊接前对材料进行适当的预热和热处理，控制焊接过程中的热输入和温度梯度，以及进行合适的焊后热处理。
4.缩孔：缩孔是焊接过程中由于熔池冷却快速造成的孔洞。
缩孔会导致焊缝的密封性和强度下降。
为防止缩孔的产生，可以使用合适的焊接工艺参数，如焊接电流、电压和焊接速度，控制焊接过程中材料的预热温度和冷却速度，以及在焊接过程中进行适当的保护气体或熔敷金属。
5.错边：错边是焊接过程中由于材料对位不准确而产生的焊缝偏移。
错边会导致连接部位的强度和精度下降。
为避免错边，应进行合适的材料对位和夹持，控制焊接过程中的热输入和焊接速度，以及采用合适的焊接工艺。
针对以上不同类型的焊接缺陷，需采取相应的防止措施，如合理选择适用的材料、控制合适的焊接参数、确保焊缝周围环境条件良好等，以保证焊接质量。
此外，还应注意人员技术培训和操作规程的制定，提高焊接人员的技术能力和安全意识，从而减少人为因素对焊接缺陷产生的影响。
总之，焊接缺陷在焊接过程中是难免的，但通过合适的防止措施，可以降低焊接缺陷的发生概率，并提高焊接质量和工件的安全性。
焊接过程中的缺陷及质量控制摘要：随着时代的进度，社会经济的发展，关于焊接技术的发展也越来越广泛，所涉及的领域也越来越多，所以，对应的焊接技术也取得了不错的成绩。
但是，新的焊接工艺还是存在着很多不足之处，且所使用的相关设备也存在着一定的问题，因此，很多焊接设备还是需要不断的进行改善，尽可能的解决其中所出现的问题。
关键词：焊接；缺陷；质量控制1设备焊接技术概述焊接（也称作熔接、镕接）是一种以加热、高温或者高压的方式，接合金属或其他热塑性材料的制造工艺及技术。
利用的是材料原子或分子结合和扩散形成永久性连接的原理。
常见的轨道、摆臂、压力杆等设备的主要部件大多是通过焊接的方式进行组合的，焊接的优劣直接关系着设备安全指数的高低。
在大型设施的组装、修复方面，最常采用的是焊接、堆焊修复技术，主要方式有两种：手工电弧焊、钎焊。
2焊接问题出现的原因1.1人为因素关于焊接工艺，主要依靠的是焊接的工作人员以及所使用的机械设备。
并且，不同的焊接方式所需要的操作人员的技术能力要求也是不同的，就像手工操作的焊接方式，一般都是占据主导地位，例如手弧焊接。
而且在进行焊接操作时，必须要仔细认真，保证其质量过关。
任何焊接操作都必须严格按照施工规范进行操作，并且工作人员必须严守自己的岗位。
但是现在的焊接质量越来越差，且工作人员的自我意识不高、能力差，缺乏职业道德，尤其是很多操作人员并没有按照规范进行操作，进而严重影响焊接操作的质量。
1.2机械设备因素关于焊接所使用的机械设备是非常关键的，会直接影响到设备的稳定性，也会影响焊接的质量。
尤其是一些结构较为繁杂且机械自动化的设备，都对焊接的技术有着极高的要求，并且，必须保证焊接的质量以及它的稳定性。
而针对一些压力容器的设备、焊接设备，都需要定期的进行检查。
1.3材料因素进行焊接操作时，所需要的材料包含了焊接材料、被焊材料以及所对应的扣件和其他加工零件等。
在进行材料的选择时，必须保证焊接材料的质量，并将所有的材料进行检测，保证其质量过关。
焊接常见缺陷产生的原因及其预防措施1 2 3 45 6 7 8 焊接缺陷咬边火渣、火鸨气孔或者群孔裂纹未焊透未融合根部氧化i焊瘤、内凹产生因素1、焊接电流大；2、焊接过程中，在母材位置停留时间短，铁水不足。
预防措施1、在电流范围内适当减小焊接电流；2、调整焊接手法，给足铁水。
1、正确选用焊接材料；2、减少单层焊道熔1、层问活理』、干净；2、焊接敷厚度，使熔渣充分浮到熔池外表；3、增时焊条不摆动或者摆动幅度小；3、焊接材料选用不当；4、焊件太大；5、电弧电压太局。
1、母材坡口有铁锈、水、油污；2、焊条受潮；3、焊丝有锈蚀；4、焊接电流过大或者过小；5、电弧电压太高；6、焊接速度过快；7、焊件太大；8、焊接环境风大。
1、焊接材料选用不当；2、焊件太大，冷却速度快；3、焊接热输入量过大;4、拘束应力过大。
1、对口间隙小；2、焊接电流小；3、焊件大，冷却速度快。
1、焊接电流小；2、焊件大，冷却速度快。
、焊件根部保护效果不好。
1、对口间隙过大；2、焊接电流大；3、焊接速度慢，焊件温度过高。
大焊接电流，有规律性的运条、搅拌熔池、使熔渣与熔池金届充分别离;4、子细活理层间焊渣；5、降低电弧电压；6、氧弧焊时焊工手法要稳，防止鸨极短路。
1、焊接前活除焊件、焊丝上的污锈或者油质；2、焊条按规定烘烤，烘烤后放包温箱内备用，焊工使用时采用保温筒；3、正确选用焊接材料；4、控制焊接工艺条件，适当预热，采用短弧焊接；5、采用防风雨棚。
1、合理选择焊材、改善焊缝组织、提高焊缝金届的塑性；2、适当焊前预热，降低焊件的冷却速度；3、改善工艺因素，采用小的焊接标准，降低组织过热产生的晶粒粗大;4、调整焊接顺序，降低焊接应力。
1、对口间隙调整到规定的尺寸；2、在电流范围内选择较大的焊接电流；3、适当预热，调整焊条、焊炬的角度。
1、在电而围内选择较大的焊接电流；2、适当预热，降低焊件的冷却速度。
1、米取根部氧气保护措施，到达保护效果。
焊接缺陷及防止措施焊接缺陷焊接是一种将两个材料连接在一起的方法，通常使用热力或压力来实现。
然而，焊接过程中可能会出现一些缺陷，会对焊接工件的功能和寿命产生不良影响。
下面是一些常见的焊接缺陷：焊缝裂纹焊缝裂纹是一种在焊接中产生的缺陷，通常是由于焊接材料的收缩和冷却不均匀造成的。
裂纹可能不会在焊接后立即出现，但随着时间的推移会逐渐扩大，并最终导致焊接结构的破坏。
焊接气孔气孔是金属材料中充满气体，通常是由于气体难以从熔池中逃逸，或者由于电弧在焊接过程中产生气体造成的。
气孔可能会导致焊接材料弱化，并使焊接结构产生疏松和脆性。
焊接夹渣焊接中的夹渣是指焊点中包含的未融化的焊芯或焊渣。
夹渣可能导致焊接缺陷，也会降低焊接接头的机械强度。
它通常是由于焊接过程中被挤压或未被除去的焊芯颗粒造成的。
焊接变形焊接中的变形是指焊接材料在焊接过程中发生的形状变化。
这可能是由于焊接材料的冷却不均匀或由于焊接时物体的形状造成的。
变形可能会导致焊接结构产生扭曲或变形，从而影响整个焊接结构的功能和可靠性。
防止焊接缺陷的措施为了减少焊接缺陷的出现，需要采取一些预防措施：选择合适的焊接材料选择于焊接材料相似的抗拉强度和脆性的材料，可以大幅减少焊接产生的裂纹和气孔。
优化焊接过程在焊接过程中，必须维护适当的热力和压力，以确保焊接材料的均匀收缩。
提高焊接电流或电弧温度，可以帮助将气体和夹渣排放出焊接材料中。
清除焊接材料在焊接过程中，必须清除焊接过程产生的夹渣、切碎的焊芯和焊接材料中残留的表面污染物。
对于切割和沙磨处理，可以考虑使用旋转针或激光器清除焊接部位。
控制焊接变形通过事先设计工作件，并控制焊接部位的加热和冷却，可以最大程度地减少焊接变形。
使用预先设计的支撑或间隔体可以对焊接部位变形进行控制。
总结焊接是一种广泛应用于各种制造领域的连接方法，但是，焊接过程中通常会出现一些缺陷。
了解常见的焊接缺陷，以及如何预防它们产生，可以使焊接结构更加坚固和耐用。
1、现象焊缝波纹粗劣，焊缝不均匀、不整齐，焊缝与母材不圆滑过渡，焊接接头差，焊缝高低不平。
2、原因分析焊缝成型差的原因有：焊件坡口角度不当或者装配间隙不均匀；焊口清理不干净；焊接电流过大或者过小；焊接中运条(枪)速度过快或者过慢；焊条(枪)摆动幅度过大或者过小；焊条(枪)施焊角度选择不当等。
3、防治措施⑴焊件的坡口角度与装配间隙必须符合图纸设计或者所执行标准的要求。
⑵焊件坡口打磨清理干净，无锈、无垢、无脂等污物杂质，露出金属光泽。
⑶加强焊接联系，提高焊接操作水平，熟悉焊接施工环境。
⑷根据不同的焊接位置、焊接方法、不同的对口间隙等，按照焊接工艺卡与操作技能要求，选择合理的焊接电流参数、施焊速度与焊条(枪)的角度。
4、管理措施⑴加强焊后自检与专检，发现问题及时处理；⑵对于焊缝成型差的焊缝，进行打磨、补焊；⑶达不到验收标准要求，成型太差的焊缝实行割口或者换件重焊；⑷加强焊接验收标准的学习，严格按照标准施工。
1、现象管道焊口与板对接焊缝余高大于 3 ㎜；局部浮现负余高；余高差过大；角焊缝高度不够或者焊角尺寸过大，余高差过大。
2、原因分析焊接电流选择不当；运条(枪)速度不均匀，过快或者过慢；焊条(枪)摆动幅度不均匀；焊条(枪)施焊角度选择不当等。
3、防治措施⑴根据不同焊接位置、焊接方法，选择合理的焊接电流参数；⑵增强焊工责任心，焊接速度适合所选的焊接电流，运条(枪)速度均匀，避免忽快忽慢；⑶焊条(枪)摆动幅度不一致，摆动速度合理、均匀；⑷注意保持正确的焊条(枪)角度。
4、管理措施⑴加强焊工操作技能培训，提高焊缝盖面水平；⑵对焊缝进行必要的打磨与补焊；⑶加强焊后检查，发现问题及时处理；⑷技术员的交底中，对焊角角度要求做详细说明。
三、焊缝宽窄差不合格1、现象焊缝边缘不匀直，焊缝宽窄差大于3 ㎜。
2、原因分析焊条(枪)摆动幅度不一致，部份地方幅度过大，部份地方摆动过小；焊条(枪)角度不合适；焊接位置艰难，妨碍焊接人员视线。
焊接焊缝的缺陷与预防措施焊接是一种常见且广泛应用的金属连接方法，但焊接过程中会出现焊缝缺陷，对于焊接质量和强度产生不利影响。
因此，了解焊接焊缝的缺陷形式及其预防措施是至关重要的。
本文将介绍焊接焊缝的几种常见缺陷，并提出相应的预防措施。
1.气孔气孔是焊接中最普遍的缺陷之一。
气孔的形成是由于焊接过程中的气体未能完全排除，被困在焊缝内部形成的孔洞。
气孔的存在会导致焊缝强度降低，并可能在受力时产生应力集中，从而导致焊接断裂。
预防措施：- 检查焊接材料的表面，确保其干净无油、无水，以减少气孔的生成。
- 采用适当的焊接参数，控制焊接热输入，避免焊料表面温度过高，减少气孔的生成。
- 选择合适的焊接材料和焊接电极，以减少气孔的生成。
2.夹渣夹渣是指焊缝中存在的夹杂物，常见的有氧化物、矿物和其他金属颗粒等。
夹渣的存在会降低焊接接头的强度，甚至引发焊缝的开裂。
预防措施：- 清理工件和焊条的表面，确保无污染物和杂质，降低夹渣的产生。
- 采用正确的焊接技术和操作方法，确保焊接过程中夹渣容易浮起并排出。
- 检查焊接设备和工具的状态，确保其清洁和良好维护，以减少夹渣的生成。
3.裂纹焊接过程中的热应力和冷却过程中的收缩应力可能导致焊接接头出现裂纹。
裂纹的出现会降低焊接接头的强度和密封性。
预防措施：- 选择合适的焊接方法，控制焊接热输入和焊接速度，减少焊接产生的热应力。
- 采用适当的预热和后热处理工艺，以减小接头热应力和冷却收缩应力。
- 采用合适的焊接顺序，避免焊缝局部的过快冷却和热应力集中。
4.热裂纹热裂纹是焊缝在焊接过程中产生的一种裂纹，通常发生在高温下。
它是由于焊接过程中的热引起焊接材料在固态时的形变不均匀，产生内部应力而引起的。
预防措施：- 选择合适的焊接方法和工艺参数，避免焊接材料过多的热输入。
- 采用适当的焊接顺序，避免焊接接头局部过快冷却和热应力集中。
- 进行预热和后热处理，以减小热裂纹的发生。
总结：为了保证焊接接头的质量和强度，我们应该充分了解焊接焊缝缺陷的形成原因，并采取相应的预防措施。
管道焊接的常见缺陷与质量控制管道焊接的常见缺陷与质量控制1.引言管道焊接是工业领域中常见的连接方法之一，它在建筑、石油、化工、能源等行业广泛应用。
然而，管道焊接过程中常常会出现一些缺陷，影响管道的质量和使用寿命。
因此，对于管道焊接的质量控制非常重要。
2.管道焊接的常见缺陷2.1 焊缺陷●焊缝裂纹：焊接时产生的裂纹，主要包括热裂纹和冷裂纹。
●焊渣夹杂：焊接过程中未清理干净的焊渣残留在焊缝内部。
●松散和不牢固：焊接不牢固，易产生松动和漏气现象。
2.2 金属缺陷●气孔：焊接过程中由于气体进入焊缝中而形成的空洞。
●夹杂物：金属焊缝中夹杂的其他物质，如杂质、灰尘等。
●母材缺陷：母材本身存在缺陷，例如裂纹、夹杂物等。
3.管道焊接的质量控制3.1 人员素质●拥有合格的焊接证书和经验。
●熟悉焊接工艺、方法和相关规范要求。
●具备良好的焊接技术和操作能力。
3.2 焊接材料的质量控制●选用优质的焊接材料。
●对焊接材料进行验收和检测，确保符合相关标准要求。
3.3 焊接设备的质量控制●检查和维护焊接设备，确保其安全可靠。
●定期进行设备的校准和检测。
3.4 焊接过程的控制●控制焊接参数，如电流、电压、焊接速度等。
●严格执行焊接工艺规程，确保焊接过程的稳定性。
●进行焊缝的自动或手工探伤，及时发现并修复缺陷。
3.5 检验与测试●对焊接管道进行非破坏性检测，如超声波检测、射线检测等。
●进行材料的化学成分分析和性能测试。
●检查焊接管道的外观质量、尺寸精度等。
4.附件本文档涉及的附件详见附件一。
5.法律名词及注释5.1 焊缺陷：指焊接过程中产生的缺陷，如焊缝裂纹、焊渣夹杂等。
5.2 焊缝裂纹：焊接时产生的裂纹，分为热裂纹和冷裂纹。
5.3 焊渣夹杂：焊接过程中未清理干净的焊渣残留在焊缝内部。
5.4 松散和不牢固：焊接不牢固，易产生松动和漏气现象。
5.5 气孔：焊接过程中由于气体进入焊缝中而形成的空洞。
5.6 夹杂物：金属焊缝中夹杂的其他物质，如杂质、灰尘等。
焊接培训资料--焊接缺陷焊接是一种常见的连接金属材料的方法，应用广泛，但在焊接过程中可能会出现一些焊接缺陷。
本文将主要讨论焊接缺陷的分类、原因以及如何避免和修复这些缺陷。
第一篇：一、焊接缺陷的分类焊接缺陷可以分为表面缺陷和内部缺陷两大类。
表面缺陷主要包括焊缝不充分、气孔、裂纹、夹渣等。
内部缺陷则包括焊缝夹杂物、未熔合、未熔透等。
1. 焊缝不充分：焊缝不充分是指焊接时金属材料没有完全融合，导致焊缝的强度降低。
主要原因是焊接接头准备不充分、焊接电流过小或焊接速度过快等。
2. 气孔：气孔是焊接过程中产生的气体聚集在焊缝中形成的孔洞。
气孔的出现主要是由于焊接材料表面涂有油脂、水分等杂质、焊接电流过大或焊接区域未完全覆盖保护气体等原因造成的。
二、焊接缺陷的原因1. 材料本身质量差：焊接缺陷的一个重要原因是焊接材料本身的质量差。
如果材料含有太多的夹杂物、杂质或其他有害成分，焊接过程中就容易产生缺陷。
2. 焊接参数不合理：焊接参数不合理也是焊接缺陷的一个重要原因。
焊接电流、电压、焊接速度、保护气体流量等参数的选择与设置非常关键，如果这些参数选择不当，就容易导致焊接缺陷的产生。
第二篇：三、如何避免焊接缺陷1. 牢记焊接原理：焊接操作人员应该熟记焊接原理，了解焊接过程中各种参数的作用和要求，确保操作正确。
2. 保证焊接材料质量：选择优质的焊接材料，避免使用含有太多夹杂物、杂质的材料，同时要保证焊接材料的储存条件良好。
3. 合理设置焊接参数：根据焊接材料和焊接要求，合理设置焊接电流、电压、焊接速度等参数。
通过实验和经验总结，找到最佳的焊接参数组合。
4. 做好前期准备工作：焊接前应将焊接接头进行清洁处理，确保表面没有油脂、水分等杂质。
同时，还应对焊接机器进行检查和维护，确保其正常运行。
四、焊接缺陷的修复方法1. 对于焊缝不充分的缺陷，可以采取焊后补焊或采用其他焊接方法进行修复。
2. 对于气孔缺陷，可以采用填焊、补焊等方法进行修复。
一、前言焊接作为金属结构制造中不可或缺的工艺，其质量直接影响到产品的安全性和使用寿命。
为了提高焊接质量，预防和减少焊接缺陷的产生，特此对焊接过程中常见的缺陷进行总结记录。
二、焊接缺陷分类1. 外部缺陷（1）表面缺陷：咬边、焊瘤、弧坑、表面气孔、夹渣、表面裂纹、焊缝位置不合理等。
（2）几何缺陷：焊缝尺寸不符规范要求、坡口角度不当、装配间隙大小不均等。
2. 内部缺陷（1）气孔、夹渣、内部裂纹、未焊透、未溶合等。
三、焊接缺陷原因分析1. 外部缺陷原因（1）操作不当：焊接速度过快、电流过大、焊条角度不正确等。
（2）焊接材料不良：焊条不良、焊丝有锈、焊剂潮湿等。
（3）焊接设备不良：焊接电源不稳定、焊机故障等。
2. 内部缺陷原因（1）焊接材料不良：焊条、焊丝、焊剂等质量不达标。
（2）焊接工艺参数选择不当：焊接电流、焊接速度、预热温度等。
（3）焊接设备不良：焊接电源、焊机、焊接设备等故障。
四、焊接缺陷整改措施1. 外部缺陷整改措施（1）加强焊接人员培训，提高焊接操作技能。
（2）选用优质的焊接材料，确保焊接质量。
（3）检查焊接设备，确保设备正常运行。
（4）严格按照焊接工艺规范进行焊接。
2. 内部缺陷整改措施（1）优化焊接工艺参数，选择合适的焊接电流、焊接速度、预热温度等。
（2）加强焊接材料的质量控制，确保焊接材料质量。
（3）定期检查焊接设备，确保设备正常运行。
（4）采用无损检测技术，及时发现和消除内部缺陷。
五、总结焊接缺陷是影响焊接质量的重要因素，预防和减少焊接缺陷的产生是提高焊接质量的关键。
通过对焊接缺陷的总结记录，分析原因，制定整改措施，可以有效提高焊接质量，确保焊接产品的安全性和使用寿命。
在今后的焊接工作中，应持续关注焊接缺陷，不断优化焊接工艺，提高焊接质量。
焊接中的常见缺陷的成因和防止措施第一篇：焊接中的常见缺陷的成因和防止措施焊接中的常见缺陷的成因和防止措施焊接是保证结构强度的关键，是保证质量的关键，是保证安全和作业的重要条件。
如果焊接存在着缺陷，就有可能造成结构断裂、渗漏，甚至引起事故。
据对脆断事故调查表明，40%脆断事故是从焊缝缺陷处开始的。
在进行检验的过程中，对焊缝的检验尤为重要。
因此，应及早发现缺陷，把焊接缺陷限制在一定范围内，以确保安全。
焊接缺陷种类很多，按其位置不同，可分为外部缺陷和内部缺陷。
常见缺陷有气孔、夹渣、焊接裂纹、未焊透、未熔合、焊缝外形尺寸和形状不符合要求、咬边、焊瘤、弧坑等。
一、气孔气孔是指在焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而形成的空穴。
产生气孔的主要原因有：坡口边缘不清洁，有水份、油污和锈迹；焊条或焊剂未按规定进行焙烘，焊芯锈蚀或药皮变质、剥落等。
此外，低氢型焊条焊接时，电弧过长，焊接速度过快；埋弧自动焊电压过高等，都易在焊接过程中产生气孔。
由于气孔的存在，使焊缝的有效截面减小，过大的气孔会降低焊缝的强度，破坏焊缝金属的致密性。
预防产生气孔的办法是：选择合适的焊接电流和焊接速度，认真清理坡口边缘水份、油污和锈迹。
严格按规定保管、清理和焙烘焊接材料。
不使用变质焊条，当发现焊条药皮变质、剥落或焊芯锈蚀时，应严格控制使用范围。
埋弧焊时，应选用合适的焊接工艺参数，特别是薄板自动焊，焊接速度应尽可能小些。
二、夹渣夹渣就是残留在焊缝中的熔渣。
夹渣也会降低焊缝的强度和致密性。
产生夹渣的原因主要是焊缝边缘有氧割或碳弧气刨残留的熔渣；坡口角度或焊接电流太小，或焊接速度过快。
在使用酸性焊条时，由于电流太小或运条不当形成“糊渣”；使用碱性焊条时，由于电弧过长或极性不正确也会造成夹渣。
进行埋弧焊封底时，焊丝偏离焊缝中心，也易形成夹渣。
防止产生夹渣的措施是：正确选取坡口尺寸，认真清理坡口边缘，选用合适的焊接电流和焊接速度，运条摆动要适当。
多层焊时，应仔细观察坡口两侧熔化情况，每一焊层都要认真清理焊渣。
解析特种设备焊接中常见缺陷及控制引言特种设备制造业作为国民经济中重要的基础产业之一，其质量安全和技术水平一直是国家重点关注的领域。
在特种设备制造过程中，焊接技术是不可或缺的一项工艺，其质量直接关系到设备的安全性和可靠性，因此焊接缺陷的控制和检测是保障焊接接头质量的关键。
常见缺陷及控制焊缝结构缺陷1.焊接过高温度导致气孔在焊接过程中，当焊接温度过高时，焊接结构内的液态金属会受到高温影响，产生蒸汽和气体，进而形成气孔。
焊缝中的气孔会导致焊接强度降低，影响连接结构的完整性和稳定性。
控制方法：•调整焊接温度和焊接速度。
•在焊接过程中，合理控制加热时间，减小了焊接过程中的热应力破坏，进而减小了气孔的概率。
2.焊接热裂纹在一些特殊制造条件下，焊缝中会出现热裂纹。
这种缺陷不仅影响焊接强度和稳定性，还可能进一步扩大裂纹产生断裂现象。
控制方法：•采用低温预热焊缝。
•采用一定的保温措施，减少焊接工件的热传递速度，可以大大减小热应力，从而排除了热裂纹的出现。
焊接金属缺陷1.缺陷问题在焊接过程中，焊接区域和母材发生化学反应，进而引起缺陷问题。
常见的缺陷包括夹渣、夹杂物和孔洞。
控制方法：•采用适当的钢材，并加入足够的氧化物和磨料等，可以大大减少焊接区域的夹渣和夹杂物。
•针对气孔问题，首先要清洁工件表面，避免干净的焊接设备中含有氧、氮等杂质，进一步加大焊接温度，减小气体的残留。
2.金属硬化焊接过程本身也会导致焊缝周围金属硬化。
控制方法：•针对这种情况，需要采用适当的喷水、冷却和保温方式，以控制住结构硬化的程度。
焊接材料缺陷材料选择和质量也是导致焊接缺陷的一大原因。
控制方法：•选取合适的焊接材料，控制焊材的质量，并在焊接前进行细致地检查。
•通过材料预热或者预处理等方法，来保证焊接材料的合理性和可靠性。
总结综上所述，特种设备制造过程中的焊接缺陷问题不仅需要焊接工人具备专业的知识和技能，还需要企业进行适当的管理和控制。
通过控制焊接参数、焊接工艺和焊接材料等手段，可以有效地减少焊接缺陷，提高焊接质量和设备的可靠性，保障设备的安全性。
焊接中常见的缺陷及预防措施焊接作为一种常见的金属连接技术，广泛应用于许多领域，如汽车、建筑、机械、航空等。
在焊接过程中，由于多种因素的影响，可能会产生各种焊接缺陷，这些缺陷如果不能及时检测和修补，将会导致焊接接头的质量下降，从而影响产品的性能和安全。
因此，掌握焊接缺陷的类型，了解它们的形成原因和特征，并采取相应的预防措施是非常必要的。
一、焊接中常见的缺陷类别1.焊接裂纹焊接裂纹是指在焊接接头中形成的一些裂缝，通常会引起焊接接头的破裂和开裂。
其主要原因是焊接时产生的应力过高，而焊接接头的塑性或韧性低于应力水平，导致裂纹形成。
2.气孔气孔是指在焊接接头中形成的一些气体孔隙，通常会引起焊接接头的承载能力下降和腐蚀敏感性增加。
其主要原因是焊接过程中气体没有得到完全排放，或焊接材料中含有氧化物等杂质，导致产生气孔。
3.未焊透未焊透是指在焊接接头中存在未完全焊透的情况，通常会导致焊接接头的强度下降和腐蚀敏感性增加。
其主要原因是焊接温度不够高或焊接时间不够长，没有完成全部焊接。
4.冷焊接冷焊接是指在焊接接头中因火焰不足或焊材量不足等因素，导致接头不够热，未能产生彻底结合而形成的缺陷，通常会导致焊接接头的强度下降和腐蚀敏感性增加。
5.夹渣夹渣是指在焊接接头中因焊丝或焊条的表面有杂质或内部含气，而导致未能将渣完全浮于熔池表面，而与熔池结合形成的缺陷，通常会引起焊接接头的强度下降和腐蚀敏感性增加。
6.焊接变形焊接变形是指焊接接头在焊接中由于受到热应力和冷却收缩的影响，而发生形变的现象。
其主要原因是焊接温度和焊接速度不合适，或使用的焊接方法错误。
二、焊接中常见缺陷的预防措施1.焊接裂纹的预防（1）控制焊接热量，采用适当的预热和后热措施，以减少焊接接头的热应力；（2）选择适当的材料和焊接方法，以提高焊接接头的塑性和韧性；（3）严格执行焊接规程，防止焊接接头产生一些质量问题，如缺陷、气孔等。
2.气孔的预防（1）使用干燥的焊材和基材，以减少水分和氧化物等杂质的含量；（2）控制焊接过程中的熔池气氛，以避免氧和氮等气体的侵入；（3）严格执行焊接规程和焊接参数的标准，以保证焊接接头的质量。
焊接缺陷及防止措施1、外观缺陷：外观缺陷(表面缺陷)是指不用借助于仪器,从工件表面可以发现的缺陷。
常见的外观缺陷有咬边、焊瘤、凹陷及焊接变形等,有时还有表面气孔和表面裂纹。
单面焊的根部未焊透等。
A、咬边是指沿着焊趾,在母材部分形成的凹陷或沟槽, 它是由于电弧将焊缝边缘的母材熔化后没有得到熔敷金属的充分补充所留下的缺口。
产生咬边的主要原因是电弧热量太高,即电流太大,运条速度太小所造成的。
焊条与工件间角度不正确,摆动不合理,电弧过长,焊接次序不合理等都会造成咬边。
直流焊时电弧的磁偏吹也是产生咬边的一个原因。
某些焊接位置(立、横、仰)会加剧咬边。
咬边减小了母材的有效截面积,降低结构的承载能力,同时还会造成应力集中,发展为裂纹源。
矫正操作姿势,选用合理的规范,采用良好的运条方式都会有利于消除咬边。
焊角焊缝时,用交流焊代替直流焊也能有效地防止咬边。
B、焊瘤焊缝中的液态金属流到加热不足未熔化的母材上或从焊缝根部溢出,冷却后形成的未与母材熔合的金属瘤即为焊瘤。
焊接规范过强、焊条熔化过快、焊条质量欠佳(如偏芯),焊接电源特性不稳定及操作姿势不当等都容易带来焊瘤。
在横、立、仰位置更易形成焊瘤。
焊瘤常伴有未熔合、夹渣缺陷,易导致裂纹。
同时,焊瘤改变了焊缝的实际尺寸,会带来应力集中。
管子内部的焊瘤减小了它的内径,可能造成流动物堵塞。
防止焊瘤的措施:使焊缝处于平焊位置,正确选用规范,选用无偏芯焊条,合理操作。
C、凹坑凹坑指焊缝表面或背面局部的低于母材的部分。
凹坑多是由于收弧时焊条(焊丝)未作短时间停留造成的(此时的凹坑称为弧坑),仰立、横焊时,常在焊缝背面根部产生内凹。
凹坑减小了焊缝的有效截面积,弧坑常带有弧坑裂纹和弧坑缩孔。
防止凹坑的措施:选用有电流衰减系统的焊机,尽量选用平焊位置,选用合适的焊接规范,收弧时让焊条在熔池内短时间停留或环形摆动,填满弧坑。
D、未焊满未焊满是指焊缝表面上连续的或断续的沟槽。
填充金属不足是产生未焊满的根本原因。
弧焊缺陷-气孔
MIG焊产生气孔的防治措施
氩弧焊因采用惰性气体保护，熔池保护方式比较单一，容易受到各种因素的影响从而产生气孔。
它产生的气孔大致为两类：1、因气体保护不好产生的氮气孔，该气孔的特征为密集分布或成蜂窝状。
2、因工件或焊丝表面的油、锈等未清理干净产生的H气孔，他的特征是断面为螺钉状，内壁光滑，上面大小小呈喇叭口状。
第二种我们很好解决，只要我们做好焊前的清理工作，就可以避免。
第一种气体保护不好的原因很多。
我总结有以下几个方面：
1、气体纯度达不到要求。
在正式焊接之前在清理干净的铁板试焊，不要加丝，如出现气孔则需更换气体。
2、气流量过大，或过小。
气流量的大小应根据喷嘴的大小来调节，一般喷嘴越大，气流量越大。
3、气体紊流。
当喷嘴内有飞溅物，或钨极夹头膨胀。
4、气管破损。
当气管破损时，在焊接起弧或起弧不久产生气孔时就会出现气孔，之后又会恢复到正常。
5、环境气流过大。
一般当风速达到3m/s以上是容易吹散保护气体。
6、喷嘴的直径过大，或过小。
7、钨极的伸出长度。
一般为钨极直径的2～3倍。
气流表所显示的流量有时不准，要靠各位工人师傅去感觉，一般把焊枪对准自己的感觉灵敏部位送气，只要感觉到气体流出缓和就可以了，流量参考只是说明一个规律，气流量的大小与喷嘴的大小有着密切的联系，是随着喷嘴口径的增大而增加。
在实际焊接过程中也可通过观察焊缝金属的颜色，及钨极出现的变化及时了解气体的保护情况。
MAG焊：
焊缝产生气孔应从以下几个工艺方面找原因：
1.焊接部位的坡口表面是否清洁；
2.焊接电流是否过大；
3.焊接电压、电弧是否过高；
4.焊接速度是否过快；
5.施焊环境湿度是否过大；
6.焊接周围是否有气源；
7.氩气纯度是否不够。
收弧处的气孔：有可能是焊机的收弧时的气体保护延时开关有问题。
弧焊缺陷-裂纹
裂纹-焊缝中原子结合遭到破坏，形成新的界面而产生的缝隙称为裂纹。
A裂纹的分类
根据裂纹尺寸大小，分为三类：（1）宏观裂纹：肉眼可见的裂纹，（2）微观裂纹：在显微镜下才能发现，（3）超显微镜裂纹：在高倍数显微镜下才能发现，一般指晶间裂纹和晶内裂纹。
从产生温度看：裂纹分为两类：
1）热裂纹：产生于Ac3线附件的裂纹，一般是焊接完毕即出现，又称结晶裂纹。
这种裂纹主要发生在晶界，裂纹面上有氧化色彩，失去金属光泽。
2）冷裂纹：指在焊毕冷至马氏体转变温度M3点一下产生裂纹，一般是在焊后一段时
间（几个小时，几天甚至更长）才出现，故又称延迟裂纹。
按裂纹产生的原因分，又可把裂纹分为：
1）再热裂纹：结头冷却后再加热至500-700度时产生的裂纹，再热裂纹产生于沉淀强化的材料（如含Cr、Mo、V、Ti、Nb的金属）的焊接热影响区的粗晶区，一般从熔合线向热影响区的粗晶区发展，呈晶间开裂特征。
2）层状撕裂裂纹：主要是由于钢材在轧制的过程中，将硫化物(MnS)，硅酸盐类等杂质夹在其中，形成各向异性，在焊接应力或外拘束应力的作用下，金属沿轧制方向的杂物开裂。
3）应力腐蚀裂纹：在应力和腐蚀介质共同作用下产生的裂纹，除残余应力或拘束应力的因素外，应力腐蚀裂纹主要与焊缝组织组成及形态有关。
B．裂纹的危害
尤其是冷裂纹，带来的危害是灾难性的。
世界上的压力容器事故除极少数是由于设计部合理，选材不当的原因引起的以外，绝大部分是由于裂纹引起的脆性破坏。
C．热裂纹（结晶裂纹）
1）结晶裂纹的形成机理：热裂纹发生于焊缝金属凝固末期，敏感温度区大致在固相线附件的高温区，最常见的热裂纹是结晶裂纹，其生成的原因是在焊缝金属凝固过程中，结晶偏析使杂质生成的低熔点共晶物富集于晶界，形成所谓（液态薄膜），在特定的敏感温度区（又称脆性温度区）间，其强度极小，由于焊缝凝固收缩而受到拉应力，最终开裂形成裂纹。
结晶裂纹最常见的情况是沿焊缝中心长度方向开裂，为纵向裂纹，有时也发生在焊缝内部两个柱状晶之间，为横向裂纹。
弧坑裂纹是另一种形态的常见的裂纹。
焊接缺陷及对策
热裂纹都是沿晶界开裂，通常发生在杂质较多的碳钢、低合金钢、奥氏体不锈钢等材料气焊缝中
影响结晶裂纹的因素
a 合金元素和杂质的影响碳元素以及S、P等杂质元素的增加，会扩大敏感温度区，使结晶裂纹的产生机会增多。
b 冷却速度的影响，冷却速度增大，一是使结晶偏析加重，二是使结晶温度区间增大，两者都会增加结晶裂纹的出现机会；
c 结晶应力和拘束应力的影响在脆性温度区内，金属的强度极低，低焊接应力又使这部分金属受拉，当拉应力达到一定程度时，就会出现结晶裂纹。
防止结晶裂纹的措施
a 减小S、P等有害元素的含量，用含碳量较低的材料焊接。
b 加入一定的合金元素，减小柱状晶和偏析，如铝、锐、铁、镜等可以细化晶粒。
b采用熔深较浅的焊缝，改善散热条件使低熔点物质上浮在焊缝表面而不存在于焊缝中。
d 合理选用焊接规范，采用预热和后热，减小冷却速度。
e 采用合理的装配或焊接次序，减小焊接应力。
D.再热裂纹
1）再热裂纹的特征
a再热裂纹产生于焊接热影响区的过热粗晶区。
产生于焊后热处理等再次加热的过程中。
b再热裂纹的产生温度：碳钢与合金钢550-650度奥氏体不锈钢约300度
c再热裂纹为晶界开裂（沿晶开裂）
d最易产生于沉淀强化的钢中。
e 与焊接残余应力又关。
a．再热裂纹的产生机理有多种解释，其中模形开裂理论的解释如下：近缝区金属在高温热
循环作用下，强化相碳化物（如碳化铁、碳化饥等）沉积在晶内的位错区上，使晶内强化强度远高于晶界强化，尤其是当强化相弥散分布在晶粒内时，阻碍晶粒内部的局部调整，又会阻碍晶粒的整体变形，这样，由于应力松弛而带来的塑性变形就主要由于晶界金属来承担，于是，晶界应力集中，就会产生裂纹，即所谓的模形开裂。
3）再热裂纹的防止：a、注意合金元素的强化作用及其对再热裂纹的影响。
b、合理预热或采用后热，控制冷却速度。
C、降低残余应力避免应力集中。
d、回火处理时尽量避开再热裂纹的敏感温度区或缩短在此温度区内的停留时间。
E、冷裂纹
1）冷裂纹的特征
a．产生于较低温度，且产生于焊后一段时间以后，故又称延迟裂纹。
b.主要产生于热影响区，也有发生在焊缝区的。
c.冷裂纹可能是沿晶开裂，穿晶开裂或两者混合出现。
d.冷裂纹引起的构建破坏是典型的脆断。
2）冷裂纹产生的机理a.淬硬组织（马氏体）减小啦金属的塑性储备。
b.接头的残余应力使焊缝受拉。
c.接头内有一定的含氢量。
含氢量和拉应力是冷裂纹（这里指氢至裂纹）产生的两个重要因素。
一般来说，金属内部原子的排列并非完全有序的，而是由许多微观缺陷。
在拉应力的作用下，氢向应力区（缺陷部位）扩散聚集。
当氢聚集到一定浓度时，就会破坏金属中原子的结合键，金属内就出现一些微观裂纹。
应力不断作用，氢不断聚集，微观裂纹不断地扩展，直到发展成为宏观裂纹，最后断裂。
决定列的产生与否，有一个临界的含氢量和一个临界的应力值，当接头内氢的浓度小于临界含氢量，或所受应力小于临界应力时，将不会产生冷裂纹（即延迟时间无限长。
）在所有裂纹中，冷裂纹的危害性最大。
3）防止冷裂纹的措施：a.采用低氢型碱性焊条，严格烘干，在100-150度下保存，随取随用。
b.提高预热温度，采用后热措施，并保证层间温度不小于预热温度，选择合理的焊接规范，避免焊缝中出现洋硬组织；c.选用合理的焊接顺序，减少焊接变形和焊接应力；d.焊后及时进行消氢热处理。
弧焊过程问题点-断弧
可能原因分析：
1、焊机本身的特性问题；
2、熔化速度，送丝速度；
3、送丝轮没压紧，打滑；
4、导电嘴磨损过大，造成电弧不稳；
5、导电嘴过小，或是紫铜做的，在焊接过程中紫铜的热膨胀系数大，是焊丝不流畅；
6、控制电缆接触不良；（地线接触是否玩好）
7、电流调节电位器是否完好？
处理方法：排除法。
弧焊过程问题点-爆丝
爆丝出现的焊缝哪个位置？
A 起弧处爆丝
可能原因分析：1、起弧电压过高，2、零件表面油污，夹杂无多
弧焊焊后焊丝结的球：
球对焊接的影响：起弧时，由于球头的作用，导致接触不良，焊接时经常出现噼噼啪啪的声音，并容易造成断弧，爆丝等问题。
如何减小所结的球：
1、如果在焊机上有可以调整回烧电流电压的，可以直接在焊机上调整（一般进口的焊机都有此项可调）
2、如果焊机上没有此项的调节，那只有调整收弧的参数，电流一定，一般电压越大球越小；停留时间越长，球也越小，
球越小越有利于下道焊缝的焊接。
E265点焊异常：
情况描述：点焊工作站在工作时，出现连续夹多次后才通电流、多次夹通电流，以及无电流通过等现象。
报警信息051 050 061 no current current low w1 cyc few （出现在不同的点）分析原因有下:1 通信信号有问题，检查线路。
2 控制柜主板问题；
处理过程：经电工检查发现，连接打开、小开的电池阀的线组没有扎好，已松动，当行程开关打开时，与钳壁有接触，并已磨破，导致信号传输不良，出现上述现象。
（前期出现几起撞枪事宜，有可能导致线路问题）
初步怀疑早期出现漏焊点的现象也是由此导致。
注：关注设备的初始设置，p0-pw等参数的设置，界面进入。
