常见焊接缺陷及处理方法-Word整理

焊接中出现的问题和解决方案
《焊接中的问题及解决方案》
在焊接过程中，往往会出现各种各样的问题，影响焊接质量和效率。

下面列举几种常见的问题及相应的解决方案。

1. 焊接变形
当焊接过程中受热变形产生时，可能会使得焊接接头不符合设计规定。

解决方法是在焊接过程中采用适当的焊接顺序和焊接方法，以减小变形量。

2. 焊缝气孔
气孔是焊接中常见的缺陷，可能会降低焊接接头的强度和密封性。

解决方法是在焊接前要彻底清除工件表面和焊料上的杂质，并严格控制焊接参数，以减少气孔的产生。

3. 焊接裂缝
焊接裂缝可能是由于焊接残留应力引起的。

解决方法是在焊接前进行应力分析，采用适当的焊接序列和焊接量，以减少应力集中和裂缝的产生。

4. 焊接材料不相容
在焊接不同种类的材料时，可能会出现材料不相容的问题。

解决方法是在选材时要严格按照焊接要求来选择材料，并采用合适的焊接方法和工艺，以确保焊接接头的质量。

总之，焊接中的问题是多种多样的，需要根据具体情况来采取
相应的解决方法。

只有不断积累经验、改进技术，才能够提高焊接质量和效率。

焊接的六大缺陷及其产生原因、危害、预防措施一、外观缺陷外观缺陷(表面缺陷)是指不用借助于仪器，从工件表面可以发现的缺陷。

常见的外观缺陷有咬边、焊瘤、凹陷及焊接变形等，有时还有表面气孔和表面裂纹。

单面焊的根部未焊透等。

A、咬边是指沿着焊趾，在母材部份形成的凹陷或者沟槽，它是由于电弧将焊缝边缘的母材熔化后没有得到熔敷金属的充分补充所留下的缺口。

产生咬边的主要原因：是电弧热量太高，即电流太大，运条速度太小所造成的。

焊条与工件间角度不正确，摆动不合理，电弧过长，焊接次序不合理等都会造成咬边。

直流焊时电弧的磁偏吹也是产生咬边的一个原因。

某些焊接位置( 立、横、仰 )会加剧咬边。

咬边减小了母材的有效截面积，降低构造的承载能力，同时还会造成应力集中，发展为裂纹源。

咬边的预防：矫正操作姿式，选用合理的规范，采用良好的运条方式都会有利于消除咬边。

焊角焊缝时，用交流焊代替直流焊也能有效地防止咬边。

B、焊瘤焊缝中的液态金属流到加热缺陷未熔化的母材上或者从焊缝根部溢出，冷却后形成的未与母材熔合的金属瘤即为焊瘤。

焊接规范过强、焊条熔化过快、焊条质量欠佳(如偏芯)，焊接电源特性不稳定及操作姿式不当等都容易带来焊瘤。

在横、立、仰位置更易形成焊瘤。

焊瘤常伴有未熔合、夹渣缺陷，易导致裂纹。

同时，焊瘤改变了焊缝的实际尺寸，会带来应力集中。

管子内部的焊瘤减小了它的内径，可能造成流动物阻塞。

防止焊瘤的措施：使焊缝处于平焊位置，正确选用规范，选用无偏芯焊条，合理操作。

C、凹坑凹坑指焊缝表面或者反面局部的低于母材的部份。

凹坑多是由于收弧时焊条(焊丝)未作短期停留造成的(此时的凹坑称为弧坑)，仰立、横焊时，常在焊缝反面根部产生内凹。

凹坑减小了焊缝的有效截面积，弧坑常带有弧坑裂纹和弧坑缩孔。

防止凹坑的措施：选用有电流衰减系统的焊机，尽量选用平焊位置，选用合适的焊接规范，收弧时让焊条在熔池内短期停留或者环形摆动，填满弧坑。

D、未焊满未焊满是指焊缝表面上连续的或者断续的沟槽。

常见焊接缺陷及其处理方法
焊接裂纹
➢定义 在焊接应Leabharlann 及其它致脆因素共同作用下,焊接接头
中局部地区的金属原子结合力遭到破坏而形成新界面产 生的裂缝。
➢ 焊接裂纹的一般原因 与母材的化学成分、结晶组织、冶炼方法等有关。如钢
的含碳量越高或合金量越高，钢材的硬度就越高，通常 越容易在焊接时产生裂纹。 • 焊接时冷却速度高容易产生裂纹。所以焊接时应避开风 口和避免被雨水淋湿。在焊接中，高碳钢或合金钢时， 要根据母材的成分或特性，有的要采取加热保温措施后 方可施焊。
Mo、V、Nb、Ti等元素会促使形成再热裂纹。 • 裂纹起源于未焊透根部、焊趾及咬边等应力集中处。
➢ 防止措施 • 合理的预热与焊后热处理规范。 • 控制材料成分，应用低强度焊缝 使焊缝强度低于母材以
增高其塑性变形能力。 • 缓和应力状态，减少拘束、应力集中，减少残余应力。
常见焊接缺陷及其处理方法
4、层状撕裂
FeO+C = Fe+CO↑ 此时，若熔池已开始结晶，则CO将来不及逸出，便产生CO气孔。
熔池氧化愈严重，含碳量愈高，越易产生CO气孔。 • 氮气孔：熔池保护不好时，空气中的
氮溶入熔池而产生。 常见焊接缺陷及其处理方法
氮、氢的溶解度变化
常见焊接缺陷及其处理方法
➢气孔产生的一般原因和预防措施 •焊接部位不洁净容易产生气孔。因此，焊接部位要求在焊 接前清除油污、铁锈等脏物；使用低氢焊条焊接时要求更为 严格。 •焊条和焊剂一定要严格按照规定的温度进行烘焙和保温。 •要求采取适宜的焊接规范，不要采用过大的焊接电流。 •注意控制母材及焊材的化学成分。 •焊接速度过快，焊接时操作不当，电弧拉得过长，使得有 较多气体溶入金属溶液内。 •焊波接头气孔，使用低氢焊条往往容易在焊缝接头处出现 表面和内部气孔。 •气体保护焊时应调节气体流量至适当值。

焊接问题分析及防治措施常见缺陷有圆形缺陷（气孔、夹渣、夹钨等）、条形缺陷（条孔，条渣）、焊接裂纹、未焊透、未熔合、焊缝外形尺寸与形状不符合要求、咬边、焊瘤、弧坑等1、圆形缺陷定义：长宽比小于等于3得非裂纹、未焊透与未熔合缺陷。

圆形缺陷包括气孔、块状夹渣、夹钨等缺陷。

a、气孔得成像：呈暗色斑点，中心黑度较大,边缘较浅平滑过渡，轮廓较清晰。

b、夹渣（非金属）得成像：呈暗色斑点，黑度分布无规律，轮廓不圆滑，小点状夹渣轮廓较不清晰。

c、夹钨(金属夹渣)成像：呈亮点，轮廓清晰。

气孔就是指在焊接时，熔池中得气泡在凝固时未能逸出而形成得空穴。

产生气孔得。

主要原因有：坡口边缘不清洁，有水份、油污与锈迹；焊条或焊剂未按规定进行焙烘，焊芯锈蚀或药皮变质、剥落等。

由于气孔得存在，使焊缝得有效截面减小，过大得气孔会降低焊缝得强度，破坏焊缝金属得致密性。

雨天作业，未做好防风措施，焊条选择不合适。

预防产生气孔得办法就是：选择合适得焊接电流与焊接速度，认真清理坡口边缘水份、油污与锈迹。

严格按规定保管、清理与焙烘焊接材料2、条形缺陷定义：不属于裂纹、未焊透与未熔合得缺陷，当缺陷得长宽比大于3时，定义为条状缺陷，包括条渣与条孔。

夹渣就就是残留在焊缝中得熔渣。

夹渣也会降低焊缝得强度与致密性。

产生夹渣得原因主要就是：焊缝边缘有氧割或碳弧气刨残留得熔渣；坡口角度或焊接电流太小，或焊接速度过快。

在使用酸性焊条时，由于电流太小或运条不当形成“糊渣”；使用碱性焊条时，由于电弧过长或极性不正确也会造成夹渣。

防止产生夹渣得措施就是：选择合适种类得焊条、焊剂；多层焊时，认真清理前层得熔渣；正确选取坡口尺寸，认真清理坡口边缘，选用合适得焊接电流与焊接速度，运条摆动要适当。

3、未焊透定义：未焊透就是指母材金属之间没有熔化，焊缝金属没有进入接头得部位根部造成得缺陷。

影像特征：未焊透得典型影像就是细直黑线，两侧轮廓都很整齐，为坡口钝边痕迹，宽度恰好就是钝边得间隙宽度。

史上最全的焊接缺陷产生原因及处理办法焊接缺陷是指焊接过程中出现的质量问题，包括焊接接头的裂纹、孔隙、夹杂物等缺陷。

这些缺陷会影响焊接接头的强度、密封性和耐腐蚀性，因此及时发现并处理焊接缺陷至关重要。

本文将介绍一些常见的焊接缺陷产生原因及相应的处理办法。

1.焊接接头裂纹：原因：（1）热裂纹：焊接过程中，金属在快速冷却过程中产生应力，导致裂纹产生。

（2）冷裂纹：焊接接头长时间在低温环境下使用，受到外部冻结和膨胀引起。

处理办法：（1）控制焊接温度和预热焊件，以减少热应力。

（2）使用低氢焊条或预热焊件，以减少氢原子的进入。

（3）进行适当的回火处理，以减少残余应力。

2.焊接接头孔隙：原因：（1）焊接材料含有气体，如铁锈或涂层。

（2）焊接过程中保护性气体不足。

（3）焊接参数设置不正确，如焊接电流过低或焊接速度过快。

（4）焊接材料含有水分。

处理办法：（1）使用清洁的焊接材料，并确保焊接表面干净。

（2）提供足够的保护气体，以减少氧气和水蒸气的进入。

（3）调整焊接参数，使其适合焊接材料。

（4）在焊接前进行预热，以减少水分含量。

3.焊接接头夹杂物：原因：（1）焊接材料中包含的杂质。

（2）焊接材料与辅助材料的不匹配。

（3）焊接材料的氧化物。

处理办法：（1）使用高纯度的焊接材料，以减少杂质含量。

（2）选用合适的焊接材料和辅助材料，确保它们的化学成分相似。

（3）确保焊接材料没有明显的氧化。

4.焊接接头下沉：原因：（1）焊接时材料太薄，导致热传导速度过快。

（2）焊接过程中温度不均匀分布。

（3）焊接电流过高，引起材料融化。

处理办法：（1）加大焊接电流，以增加热量传输。

（2）调整焊接速度和焊接参数，使其适合焊接材料。

（3）使用合适的焊接材料和辅助材料，以增加熔池的稳定性。

5.焊接接头变形：原因：（1）焊接过程中产生的应力导致材料变形。

（2）焊接过程中热膨胀引起的变形。

处理办法：（1）使用适当的夹具和支撑装置，以减少焊接过程中的应力。

常见焊接缺陷类型产生原因与防止措施（范文大全）第一篇：常见焊接缺陷类型产生原因与防止措施常见焊接缺陷类型产生原因与防止措施1）焊缝尺寸不符合要求角焊缝的K值不等—一般发生在角平焊，也称偏下。

偏下或焊缝没有圆滑过渡会引起应力集中，容易产生焊接裂纹。

焊条角度问题，应该考虑铁水瘦重力影响问题。

许多教授在编写教材注重理论性而忽略实用性。

焊条角度适当上抬，48/42度合适。

另外，在K值要求较大时，尽量采用斜圆圈型运条方法。

焊缝宽窄不一致：一是运条速度不均匀，忽快忽慢所致；二是坡口宽度不均匀，焊接时没有进行调整。

三是在熔池边缘停留时间不均匀。

所以焊接时焊接速度均匀、考虑坡口宽度、熔池边缘停留时间合适。

焊缝高低不一致：与焊接速度不均匀有关外，与弧长变化有关。

所以采用均匀的焊接速度、保持一定的弧长，是防止焊缝高低不一致的有效措施。

弧坑：息弧时过快。

与焊接电流过大、收弧方法不当有关。

平焊缝可以采用多种收弧方法，例如回焊法、画圈法、反复息弧法。

立对接、立角焊采用反复息弧法，减小焊接电流法。

焊缝尺寸不符合要求，在凸起时应力集中，产生裂纹；在焊缝尺寸不足时，降低承载能力；所以在焊接前尽量预防，在焊接中尽量防止，在焊接以后及时修补，保证焊缝尺寸符合施工图纸要求。

2）夹渣夹渣是非金属化合物在焊接熔池冷却没有及时上浮而被封闭在焊缝内，所以与清渣不够、打底层、填充层的成型太差、焊条角度没有进行调整而及时对准坡口两个死角，焊接速度过快、焊接电流过小、非正规的运条方法，没有分清铁水与熔渣，保持熔池的净化氛围。

平对接采用合适推渣动作，分清铁水与熔池，焊条角度特别重要。

最容易产生夹渣的部位是：平对接各层、填充层与打底层结合部的两个死角，横对接打底层、填充层的最上部的夹角，仰对接的坡口边缘。

实际就是焊缝成型没有实现略凹、或平，而特别容易形成过凸的成型所致。

夹渣降低焊缝有效截面使用性能，容易产生裂纹等其他缺陷，影响焊缝的致密性。

3）未焊透与未熔合未焊透一般产生在坡口根部，与埋弧焊偏丝、焊接电流过小、焊接速度快、坡口角度过小、反面清根不彻底。

焊接工艺常见缺陷和整改措施总结(一)焊接工艺常见缺陷和整改措施总结焊接是工业、制造业中常见的一种连接技术，它的优劣直接影响着焊接件的质量和使用寿命。

但是，焊接工艺中常会出现一些缺陷，这些缺陷不仅会降低焊接件的使用寿命，还会对生产和使用造成不良影响。

本文将总结焊接工艺常见缺陷和整改措施。

1. 焊接变形焊接变形是焊接工艺中常见的一种缺陷，它会导致焊接件的尺寸和形状发生变化，从而影响使用。

为了消除焊接变形，需要采取一些措施，例如：（1）采用适当的加工顺序和焊接顺序；（2）控制焊接温度和速度；（3）合理改善工件加工和组装精度。

2. 焊接裂纹焊接裂纹是一种严重的焊接缺陷，它会导致焊接件的破裂和失效。

为了消除焊接裂纹，需要采取一些措施，例如：（1）采用适当的焊接工艺参数和材料；（2）消除焊接区域的缺陷和杂质；（3）控制焊接过程中的应力和变形。

3. 焊接气孔焊接气孔是一种常见的焊接缺陷，它会导致焊接件的强度和气密性降低。

为了消除焊接气孔，需要采取一些措施，例如：（1）采用干燥的焊接材料和设备；（2）控制焊接过程中的气体成分和压力；（3）避免焊接材料和基材的氧化和蒸发。

4. 焊接夹渣焊接夹渣是一种焊接缺陷，它会导致焊接件的强度降低和损坏。

为了消除焊接夹渣，需要采取一些措施，例如：（1）采用适当的焊接工艺参数和材料；（2）保持焊接区域的清洁和干燥；（3）控制焊接过程中的焊接速度和焊丝输送。

5. 焊接未熔合焊接未熔合是一种焊接缺陷，它会导致焊接件的强度和连接性降低。

为了消除焊接未熔合，需要采取一些措施，例如：（1）加强预热和焊接温度控制；（2）采用适当的焊接顺序和焊接角度；（3）检查焊接材料和基材的表面情况。

综上所述，焊接工艺中常见的缺陷和整改措施是多种多样的，采取正确的措施和方法可以有效地消除这些缺陷，提高焊接件的质量和使用寿命。

因此，在焊接过程中，应仔细分析焊接缺陷的原因，采取合理的整改措施，确保焊接质量和安全。

焊接过程中常见问题分析与解决方法焊接是一种常见的金属连接方法，广泛应用于工业生产和建筑领域。

然而，在焊接过程中常常会遇到一些问题，如焊接缺陷、焊接变形等。

本文将分析并提供解决这些常见问题的方法。

一、焊接缺陷的分析与解决1. 焊缝开裂焊缝开裂是焊接过程中常见的问题之一。

开裂可能是由于焊接材料的选择不当、焊接过程中的温度控制不当或焊接材料的应力集中等原因引起的。

解决这个问题的方法包括：- 选择合适的焊接材料，确保其具有良好的焊接性能和抗裂能力；- 控制焊接过程中的温度，避免温度变化过大；- 通过预热和后热处理等方法来缓解焊接材料的应力。

2. 焊缝气孔焊缝中的气孔是焊接过程中常见的缺陷之一，可能是由于焊接材料中含有气体、焊接过程中的气体保护不足或焊接材料表面有污染物等原因引起的。

解决这个问题的方法包括：- 选择含气体较少的焊接材料；- 加强焊接过程中的气体保护，确保焊接区域不受氧气和其他气体的污染；- 在焊接前清洁焊接材料表面，确保其无污染物。

3. 焊缝夹渣焊缝中的夹渣是焊接过程中常见的缺陷之一，可能是由于焊接材料中含有杂质、焊接过程中的熔融金属流动不畅或焊接材料表面有污染物等原因引起的。

解决这个问题的方法包括：- 选择含杂质较少的焊接材料；- 控制焊接过程中的熔融金属流动，确保其顺畅；- 在焊接前清洁焊接材料表面，确保其无污染物。

二、焊接变形的分析与解决焊接过程中的变形是一个常见而严重的问题。

焊接过程中，由于热量的集中作用，焊接材料会发生热胀冷缩，导致焊接件产生变形。

解决这个问题的方法包括：1. 控制焊接过程中的温度分布通过合理的焊接参数设置和热量控制，可以使焊接件的温度分布均匀，减少变形的发生。

例如，可以采用预热和后热处理等方法来缓解焊接材料的应力，减少变形的发生。

2. 采用适当的焊接顺序在焊接多个零件时，可以采用适当的焊接顺序，先焊接较薄的零件，再焊接较厚的零件，以减少焊接件的变形。

3. 使用焊接夹具在焊接过程中，可以使用焊接夹具来固定焊接件，减少变形的发生。

1、现象焊缝波纹粗劣，焊缝不均匀、不整齐，焊缝与母材不圆滑过渡，焊接接头差，焊缝高低不平。

2、原因分析焊缝成型差的原因有：焊件坡口角度不当或者装配间隙不均匀；焊口清理不干净；焊接电流过大或者过小；焊接中运条(枪)速度过快或者过慢；焊条(枪)摆动幅度过大或者过小；焊条(枪)施焊角度选择不当等。

3、防治措施⑴焊件的坡口角度与装配间隙必须符合图纸设计或者所执行标准的要求。

⑵焊件坡口打磨清理干净，无锈、无垢、无脂等污物杂质，露出金属光泽。

⑶加强焊接联系，提高焊接操作水平，熟悉焊接施工环境。

⑷根据不同的焊接位置、焊接方法、不同的对口间隙等，按照焊接工艺卡与操作技能要求，选择合理的焊接电流参数、施焊速度与焊条(枪)的角度。

4、管理措施⑴加强焊后自检与专检，发现问题及时处理；⑵对于焊缝成型差的焊缝，进行打磨、补焊；⑶达不到验收标准要求，成型太差的焊缝实行割口或者换件重焊；⑷加强焊接验收标准的学习，严格按照标准施工。

1、现象管道焊口与板对接焊缝余高大于 3 ㎜；局部浮现负余高；余高差过大；角焊缝高度不够或者焊角尺寸过大，余高差过大。

2、原因分析焊接电流选择不当；运条(枪)速度不均匀，过快或者过慢；焊条(枪)摆动幅度不均匀；焊条(枪)施焊角度选择不当等。

3、防治措施⑴根据不同焊接位置、焊接方法，选择合理的焊接电流参数；⑵增强焊工责任心，焊接速度适合所选的焊接电流，运条(枪)速度均匀，避免忽快忽慢；⑶焊条(枪)摆动幅度不一致，摆动速度合理、均匀；⑷注意保持正确的焊条(枪)角度。

4、管理措施⑴加强焊工操作技能培训，提高焊缝盖面水平；⑵对焊缝进行必要的打磨与补焊；⑶加强焊后检查，发现问题及时处理；⑷技术员的交底中，对焊角角度要求做详细说明。

三、焊缝宽窄差不合格1、现象焊缝边缘不匀直，焊缝宽窄差大于3 ㎜。

2、原因分析焊条(枪)摆动幅度不一致，部份地方幅度过大，部份地方摆动过小；焊条(枪)角度不合适；焊接位置艰难，妨碍焊接人员视线。

焊接中常见的缺点及解决方式在焊接过程中，常见的缺点包括焊接缺陷、焊接变形、焊接应力等，下面将对这些缺点进行详细阐述，并提供相应的解决方式。

一、焊接缺陷：1.气孔：气孔是焊接过程中最常见的缺陷，主要由于焊接材料中含有的气体未能完全排除或者焊接过程中引入了大量气体所致。

解决气孔问题的方法包括：-提高焊接设备的气体保护性能，确保焊接区域的环境干燥。

-使用质量好的焊接材料，确保焊接材料的纯净度。

-控制焊接参数，如电流、电压、焊接速度等，以确保焊接过程中可以形成稳定的焊接池。

2.缺口：焊接缺口是指焊缝中断裂的现象，通常由于焊接过程中的拉伸或剪切力过大所致。

解决缺口问题的方法包括：-优化焊接顺序，避免对焊缝施加过大的力。

-选用合适的焊接材料，具有良好的韧性和抗断裂性能。

-控制焊接过程中的热输入，避免产生过大的热应力。

3.结构性缺陷：结构性缺陷是焊缝内部存在的结构性问题，如未融合、不均匀融合、夹渣等。

解决结构性缺陷的方法包括：-严格按照焊接工艺要求进行焊接，确保焊接过程中的热量均匀分布。

-控制焊接速度，避免焊接过程中出现局部过热或不足的情况。

-使用合适的电极或焊丝，能够提高焊接池的稳定性，减少结构性缺陷的发生。

二、焊接变形：焊接变形是指焊接过程中由于热膨胀和冷却引起的构件形状的变化。

焊接变形常见的解决方式包括：1.控制焊接过程中的热输入，避免产生过大的热应力。

2.采用适当的焊接顺序，避免不同区域的温度差异过大。

3.使用焊接变形补偿技术，如预应力焊接、补偿焊接等。

三、焊接应力：焊接应力是指由于焊接过程中产生的热应力所引起的构件内部应力。

焊接应力常见的解决方式包括：1.适当控制焊接参数，避免产生过大的焊接热。

这样可以减小构件的焊接应力。

2.选用合适的焊接方法和焊接顺序，尽量减小焊接区域的变形，从而减小应力集中。

3.对于大型和重要的焊接构件，可以采用热处理等后续加工工艺，以减小焊接应力。

综上所述，焊接中常见的缺点包括焊接缺陷、焊接变形和焊接应力，针对这些缺点，可以通过优化焊接工艺参数、选用合适的焊接材料、控制焊接顺序和使用后续加工工艺等方法来解决。

2)电极搅入焊接熔池或电极烧损过快而熔入熔池.
1)清理工件表面.
2)选择适当的钨极.
裂纹
焊接过程中或焊后,在焊接区域热影响区所出现的金属局部分裂,裂口呈暗色或光亮的氧化色,有穿通形和非穿通性的.
1)焊接规范.
2)焊接材质.
3)焊接焊缝的内应力大.
4)其他缺陷引起.
1)焊接过程中控制焊接参数.
2)操作技术的控制.
2)生产成本比手弧,埋弧焊, CO2焊成本均高，且有夹钨缺陷.
3)具有焊接质量较好的优点,可焊接有色金属如铝,镁等合金金属.
二.缺陷形式及原因分析
电弧焊缺陷形式
名称
特征
产生原因
改进措施
焊接变形
外形及尺寸改变
1)焊前准备不好.
2)焊接夹具不好.
3)操作技术.
1)焊接夹具.
2)调整焊接方法及顺序.
咬边
母材与焊缝交界处产生凹陷.
3)合理的消除应力方法.
电阻焊
名称
原因
改进措施
焊点压痕形状不正确.
电极工作面形状不正确,磨损不均匀.
修整电极,使之符合焊接要求.
电极压痕过大及过热
1)电极压力大,电流大.
2)焊接及保持时间长.
调整压力,调整电流及焊接时间.
飞溅
局部烧穿或熔化金属强烈外部飞溅.
1)焊件或电极表面不干净.
2)电极压力严重不足.
3)接触面形状不正确.
1)清理焊件与电极表面的污染物质.
2)加大电极压力.
3)按焊接要求修整电极.
内部飞溅
1)电流过大,压力不足.
2)焊件斜.
3)对于钢来讲,搭接边过小.
调整压力及电流保持焊件及电极的一致性.

一、前言焊接作为金属结构制造中不可或缺的工艺，其质量直接影响到产品的安全性和使用寿命。

为了提高焊接质量，预防和减少焊接缺陷的产生，特此对焊接过程中常见的缺陷进行总结记录。

二、焊接缺陷分类1. 外部缺陷（1）表面缺陷：咬边、焊瘤、弧坑、表面气孔、夹渣、表面裂纹、焊缝位置不合理等。

（2）几何缺陷：焊缝尺寸不符规范要求、坡口角度不当、装配间隙大小不均等。

2. 内部缺陷（1）气孔、夹渣、内部裂纹、未焊透、未溶合等。

三、焊接缺陷原因分析1. 外部缺陷原因（1）操作不当：焊接速度过快、电流过大、焊条角度不正确等。

（2）焊接材料不良：焊条不良、焊丝有锈、焊剂潮湿等。

（3）焊接设备不良：焊接电源不稳定、焊机故障等。

2. 内部缺陷原因（1）焊接材料不良：焊条、焊丝、焊剂等质量不达标。

（2）焊接工艺参数选择不当：焊接电流、焊接速度、预热温度等。

（3）焊接设备不良：焊接电源、焊机、焊接设备等故障。

四、焊接缺陷整改措施1. 外部缺陷整改措施（1）加强焊接人员培训，提高焊接操作技能。

（2）选用优质的焊接材料，确保焊接质量。

（3）检查焊接设备，确保设备正常运行。

（4）严格按照焊接工艺规范进行焊接。

2. 内部缺陷整改措施（1）优化焊接工艺参数，选择合适的焊接电流、焊接速度、预热温度等。

（2）加强焊接材料的质量控制，确保焊接材料质量。

（3）定期检查焊接设备，确保设备正常运行。

（4）采用无损检测技术，及时发现和消除内部缺陷。

五、总结焊接缺陷是影响焊接质量的重要因素，预防和减少焊接缺陷的产生是提高焊接质量的关键。

通过对焊接缺陷的总结记录，分析原因，制定整改措施，可以有效提高焊接质量，确保焊接产品的安全性和使用寿命。

在今后的焊接工作中，应持续关注焊接缺陷，不断优化焊接工艺，提高焊接质量。

常见焊接缺陷和处理方法一．焊缝尺寸不符合要求a.高低不平,宽窄不一b.单边c.余高过低d.余高过高处理方法：装配间隙要均匀，选择合适焊接电流，焊条或焊枪摆动和移动速度均匀。

二.咬边咬边是指焊缝的边缘被电弧融化而留下的缺口。

处理方法：调整焊枪或焊条倾斜角度（向焊接方向倾65°~80°）和移动速度到合适范围；适当增加焊接电流，缩短焊接电弧；提高埋弧焊电压三．弧坑弧坑是指焊缝收尾处产生的下陷现象。

处理方法：采用短弧焊，收尾填满熔池四.焊瘤焊缝边缘上未与基本金熔合的堆积金属。

处理方法：调低焊接电流，减小焊件间间隙，焊枪或焊条在焊接时摆动和移动要均匀。

五．夹渣焊缝金属中残留的非金属夹杂物。

处理方法：清理层间焊渣，焊枪或焊条摆动均匀，铲除夹渣金属然后补焊。

六．气孔是指气体在焊缝金属中形成的空穴。

防止方法：〈1〉清理工件表面的油漆，油脂，水分，铁锈等氧化物〈2〉采用低含碳焊条，焊丝表面不能有油和锈蚀，不能使用吸潮的焊条，焊接前烘干使用的焊条〈3〉焊抢或焊条移动速度均匀〈4〉气保焊时采用合适气体流量。

〈4〉缩短电弧长度七．裂纹裂纹是在焊接应力作用下，接头中局部区域的金属原子结合力遭到破坏所产生的缝隙。

按形成温度范围和原因，分为热裂纹和冷裂纹。

其表现形式可有：1.贯穿裂纹2.非贯穿裂纹3.纵向裂纹4.焊缝根部裂纹5.横向裂纹6.内部裂纹八．未焊透未焊透是接头中出现局部未熔合现象。

处理方法：清除焊件表面氧化物，增大焊接破口角度，减低焊接破口留根高度，适当增大焊接电流，减小焊接速度。

九．烧穿是指焊缝上形成穿孔，造成部分熔化金属下漏的现象。

处理方法：降低焊接电流，减小焊件间隙，适当提高焊速，缩短焊枪或焊条在焊缝某处的停留时间。

十．飞溅焊接过程中，熔化的金属颗粒或熔渣向周围飞散的现象。

处理方法:适当减小焊接电流；采用白垩粉（主要成分C a2CO3）等措施进行防护；调整CO2气保焊回路电感。

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剖切面要求。

质量要求：不能存在焊接缺陷。

操作参考：焊枪一般呈45°指向微微偏向较厚的基材，焊枪移动动作为“推”.常见的环焊缝焊缝要求：焊缝要求饱满，熔深和尺寸按图示或者其他已明确的要求。

质量要求：不能存在焊接缺陷。

操作参考：焊枪指向焊缝正中。

当熔深有偏差，可稍微调整指向，焊枪移动动作常用的多道焊叠加方式二氧化碳气保焊常用焊接参考参数以及相应的影响•电流及焊丝直径，在输出功率相同时，电流相对增加焊丝融化速度.•材料厚度〈5mm时，焊接电流小于200A，焊丝Φ1。

0，•5mm<材料厚度〈10mm时,焊接电流小于250A，焊丝Φ1.0、Φ1.2•10mm<材料厚度〈16mm时，焊接电流小于300A，焊丝Φ1.0、Φ1.2•16mm〈材料厚度〈30mm时，焊接电流小于360A，焊丝Φ1。

2•电压：在输出功率相同时，电压相对增加焊缝熔深，并使得焊缝趋向不稳定。

•〈300A时，焊接电压=(0.05X焊接电流+14±2）伏，•>300A时，焊接电压=（0。

05X焊接电流+14±2）伏，•保护气体的影响：•CO2影响焊接时焊丝的融化速度和冷却速度,相对提高焊接效率，焊接薄板时增加含量会引起焊接不稳定.•Ar降低焊接时焊缝的冷却速度，增强焊接的稳定性。

•气压和流速过低或者过高容易引起焊接的气孔等缺陷。

焊接中常见的缺陷及预防措施焊接作为一种常见的金属连接技术，广泛应用于许多领域，如汽车、建筑、机械、航空等。

在焊接过程中，由于多种因素的影响，可能会产生各种焊接缺陷，这些缺陷如果不能及时检测和修补，将会导致焊接接头的质量下降，从而影响产品的性能和安全。

因此，掌握焊接缺陷的类型，了解它们的形成原因和特征，并采取相应的预防措施是非常必要的。

一、焊接中常见的缺陷类别1.焊接裂纹焊接裂纹是指在焊接接头中形成的一些裂缝，通常会引起焊接接头的破裂和开裂。

其主要原因是焊接时产生的应力过高，而焊接接头的塑性或韧性低于应力水平，导致裂纹形成。

2.气孔气孔是指在焊接接头中形成的一些气体孔隙，通常会引起焊接接头的承载能力下降和腐蚀敏感性增加。

其主要原因是焊接过程中气体没有得到完全排放，或焊接材料中含有氧化物等杂质，导致产生气孔。

3.未焊透未焊透是指在焊接接头中存在未完全焊透的情况，通常会导致焊接接头的强度下降和腐蚀敏感性增加。

其主要原因是焊接温度不够高或焊接时间不够长，没有完成全部焊接。

4.冷焊接冷焊接是指在焊接接头中因火焰不足或焊材量不足等因素，导致接头不够热，未能产生彻底结合而形成的缺陷，通常会导致焊接接头的强度下降和腐蚀敏感性增加。

5.夹渣夹渣是指在焊接接头中因焊丝或焊条的表面有杂质或内部含气，而导致未能将渣完全浮于熔池表面，而与熔池结合形成的缺陷，通常会引起焊接接头的强度下降和腐蚀敏感性增加。

6.焊接变形焊接变形是指焊接接头在焊接中由于受到热应力和冷却收缩的影响，而发生形变的现象。

其主要原因是焊接温度和焊接速度不合适，或使用的焊接方法错误。

二、焊接中常见缺陷的预防措施1.焊接裂纹的预防（1）控制焊接热量，采用适当的预热和后热措施，以减少焊接接头的热应力；（2）选择适当的材料和焊接方法，以提高焊接接头的塑性和韧性；（3）严格执行焊接规程，防止焊接接头产生一些质量问题，如缺陷、气孔等。

2.气孔的预防（1）使用干燥的焊材和基材，以减少水分和氧化物等杂质的含量；（2）控制焊接过程中的熔池气氛，以避免氧和氮等气体的侵入；（3）严格执行焊接规程和焊接参数的标准，以保证焊接接头的质量。

焊接中常见的缺陷及解决方法1.漏焊---漏焊包括焊点漏焊、螺栓漏焊、螺母漏焊等。

原因---主要原因是因为没有自检、互检，对工艺不熟悉造成的。

解决方法---在焊接后对所有焊点(螺母、螺栓等)进行检查，确认焊点(螺母、螺栓等)数量，熟悉工艺要求，加强自检意识，补焊等。

2.脱焊---包括焊点、螺母、螺栓等脱焊。

（除材料与零部件本身不合格) 以下3种可视为脱焊:①.接头贴合面未形成熔核，呈塑料性连接；②.贴合面上的熔核尺寸小于规定值；③.熔核核移，使一侧板焊透率达不到要求。

产生脱焊原因:①.焊接电流过，焊接区输入热量不足；②.电极压力过大，接触面积增大，接触电阻降低，散热加强；③.通电时间短，加热不均匀，输入热量不足；④.表面清理不良，焊接区电阻增大，分流相应增大；⑤.点距不当，装配不当，焊接顺序不当，分流增大。

解决方法:在调整焊接电流后，对焊点做半破坏检查(试片做全破坏检查),目视焊点形状；补焊,检查上次半破坏后的相关焊点。

3.补焊---多焊了工艺上不要求焊接的焊点。

原因---不熟悉工艺或焊接中误操作焊钳。

解决方法---熟悉工艺或加强操作技能。

注意：两个或多于两个的连续点焊不能有偏焊现象，边缘及拐角处也不能存在偏焊的现象。

(如两个连点偏焊,至少要有一个焊点需要重新点焊。

)4.焊渣---由于电流过大或压力过小，造成钢板的一部分母材在高温熔合时沿着两钢板贴合面被挤出而形成的冷却物.原因---主要原因是电流和压力的变化，以及焊钳操作不当引起的。

解决方法---调整焊接参数与电极压力，加强操作技能及清除焊渣。

5.飞溅---飞溅分为内部飞溅和外部飞溅两种。

内部飞溅---高温液态金属在电极压力的作用下,沿着最薄弱的两钢板间贴合而挤出。

产生原因①.电流过大，电极压力不足；②.板间有异物或贴合不紧密。

外部飞溅---电极与焊件之间融合金属溢出的现象.产生原因①.电极修磨得太尖锐；②.电极或焊件表面有异物；③.压力不足；④.电极冷却条件差，散热不良。

以下是焊接缺陷方面的浅析缺陷产生原因及防止措施一、缺陷名称：气孔（Blow Hole）焊接方式发生原因防止措施手工电弧焊（1）焊条不良或潮湿。

（2）焊件有水分、油污或锈。

（3）焊接速度太快。

（4）电流太强。

（5）电弧长度不适合。

（6）焊件厚度大，金属冷却过速。

（1）选用适当的焊条并注意烘干。

（2）焊接前清洁被焊部份。

（3）降低焊接速度，使内部气体容易逸出。

（4）使用厂商建议适当电流。

（5）调整适当电弧长度。

（6）施行适当的预热工作。

CO2气体保护焊（1）母材不洁。

（2）焊丝有锈或焊药潮湿。

（3）点焊不良，焊丝选择不当。

（4）干伸长度太长，CO2气体保护不周密。

（5）风速较大，无挡风装置。

（6）焊接速度太快，冷却快速。

（7）火花飞溅粘在喷嘴，造成气体乱流。

（8）气体纯度不良，含杂物多（特别含水分）。

（1）焊接前注意清洁被焊部位。

（2）选用适当的焊丝并注意保持干燥。

（3）点焊焊道不得有缺陷，同时要清洁干净，且使用焊丝尺寸要适当。

（4）减小干伸长度，调整适当气体流量。

（5）加装挡风设备。

（6）降低速度使内部气体逸出。

（7）注意清除喷嘴处焊渣，并涂以飞溅附着防止剂，以延长喷嘴寿命。

（8）CO2纯度为99.98%以上，水分为0.005%以下。

埋弧焊接（1）焊缝有锈、氧化膜、油脂等有机物的杂质。

（2）焊剂潮湿。

（3）焊剂受污染。

（4）焊接速度过快。

（5）焊剂高度不足。

（6）焊剂高度过大，使气体不易逸出（特别在焊剂粒度细的情形）。

（7）焊丝生锈或沾有油污。

（8）极性不适当（特别在对接时受污染会产生气孔）。

（1）焊缝需研磨或以火焰烧除，再以钢丝刷清除。

（2）约需300℃干燥（3）注意焊剂的储存及焊接部位附近地区的清洁，以免杂物混入。

（4）降低焊接速度。

（5）焊剂出口橡皮管口要调整高些。

（6）焊剂出口橡皮管要调整低些，在自动焊接情形适当高度30-40mm。

（7）换用清洁焊丝。

（8）将直流正接（DC-）改为直流反接（DC+).设备不良（1）减压表冷却，气体无法流出。