FMEA讲义.ppt

FMEA是一种分析方法，是对有关设计、功能和应 用变更的评审，对可能带来的风险进行讨论。
FMEA关注到产品或总成的每一个零件，尤其是关 键和安全件以及设计和制造过程。
FMEA是“事前”的行为，而不是“事后”的操作。
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FMEA发展历史
FMEA起源于60年代美国的航天航空工业项目； 1970年汽车工业用于对零件的设计和生产制造过
情况3：在一个新的环境、地点、应用或使用形势下 （包括工作循环、法规要求等）使用现有的设计和 过程。该FMEA的范围应着重于新的环境、场所、 应用或使用形式对现有设计和过程的影响。
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FMEA应用
范围应覆盖公司以及多个层级供应商的FMEA； 适用时，覆盖设计FMEA和过程FMEA； 使FMEA过程成为APQP过程不个缺少的部分； 是工程技术评价的一部分； 是产品和过程设计例行审定和批准的一部分。
潜在的失效模式和后果分析 FMEA
北京标智咨询有限公司 王建平
第一部分
FMEA的概述
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什么是FMEA?
FMEA是产品设计和过程设计阶段，对构成产品的 子系统、零件及制造过程的各一个工序逐一进行分 析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后 果，从而预先采取必要的措施，以提高产品质量和 可靠性的一种系统化的活动；
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FMEA表格
表
所用表格应覆盖下列方面的内容：
·产品或过程的功能、要求及输出； ·当功能要求不符合时的失效模式； ·失效模式的影响和后果； ·失效模式的潜在原因； ·针对失效模式原因的控制和措施； ·防止失效模式再度发生的措施。
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FMEA方法—成立小组
FMEA开发主题
·范围 ·职能、要求和期望 ·潜在失效模式-过程和产品可能导致失效的模式 ·失效影响和结果-对内部过程或· 对下游顾客的影响和后果 ·潜在失效的原因 ·潜在失效发生的频率 ·现行预防控制的应用 ·现行探测控制的应用 ·要求的推荐措施
控制，或增加失效条件的探测度； 编制一个潜在失效模式的分级表，为预防/
纠正措施和控制建立一套优选顺序体系； 记录制造或装配过程的结果
注：有时，高的严重度定级可以通过修改设计、使之补偿 或减轻失效的严重度结果来予以减小。例如，“瘪胎”可 以减轻突然爆胎的严重度，“安全带”可以减轻车辆碰撞 的严重程度。
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设计FMEA—发生度
表
发生频度是指一个特定原因/机制的发生可 能性
发生可能性的评估是相对的，而不是绝对 的，并不绝对反映实际发生的可能性。
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设计FMEA—步骤和完成时间
在生产设计发布之前，完成DFMEA。
——定义顾客 ——成立小组 ——可制造性、可装配性和可服务性的考虑
表
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设计FMEA—功能要求
表
用尽可能简明的文字来说明被分析项目满足设计 意图的功能。
——产品的目的和产品整体的设计目标
——安全性
Hale Waihona Puke ——政府法规——可靠性（功能寿命）
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设计FMEA——简介
表
• 为完整和有效的设计、开发和验证项目的策划提供 信息；
• 根据对“顾客”的影响，建立潜在失效模式等级的 排
序清单，为设计改进、开发和确认试验/分析建立一 个优先系统； • 为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论 形式； • 为将来分析研究现场情况，评价设计的更改及开发 更先进的设计提供参考（如获得的教训）。
——外观 ——可装配性设计和制造性设计等
设计严重度.doc表1
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设计FMEA—严重度
表
严重度是指对一个特定失效模式最严重的影响后果的评价 等级
严重度数值的降低只有通过改变设计才能够实现。
推荐评价准则
小组应对评定准则和分级规则达成一致意见，尽管个别产 品分析可做修改。
注：不推荐修改确定为9和10的严重度数值。严重度数值 定级为1的失效模式不应进行进一步的分析。
注：范围不同，小组的成员也不同。
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定义顾客
最终用户 OEM组装和制造工厂（汽车制造厂） 供应链制造（供应商和后续制造） 政府法规机构
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第二部分
设计失效模式和影响分析 DFMEA
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设计FMEA——简介
表
设计FMEA为设计过程提供支持，能够通过以下方 式降低失效的风险： • 客观地评价设计，包括功能要求和设计选项； • 评价设计是否满足了生产、装配、服务和回收要求 • 提高潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响已在 设计和发过程中得到考虑的可能性；
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FMEA方法—定义范围
建立起FMEA分析的边界，它根据FMEA的类型 （即系统、子系统和零部件）来界定。
·功能模式 · 框（边界）图 · 参数（P）图 · 接口图 · 过程流程图 · 关联矩阵 · 示意图 · 材料清单（BOM）
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——系统FMEA
一个系统FMEA由多个子系统组成。系统示例包 括：底盘系统、动力系统、内饰系统等等。系统 FMEA主要处理系统、子系统、环境与顾客之间 的所有接口与相互作用。
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第三部分
制造过程失效模式和影响分析 PFMEA
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简介
过程FMEA是由负责制造/装配的工程师/小 组主要采用的一种分析技术。
用以最大限度地保证各种潜在的失效模式 及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和 论述。
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过程FMEA
确定过程功能和要求； 确定与产品和过程潜在的失效模式； 评价潜在失效对顾客产生的后果； 确定潜在制造或装配过程起因 确定过程变量，注重降低发生频度的过程
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——子系统FMEA
子系统FMEA是系统FMEA的子集，示例包括： 前悬挂是底盘系统的子集。子系统FMEA主要处 理子系统内零部件之间所有接口与相互作用。
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——零部件FMEA
子系统FMEA是子系统FMEA的子集。示例 包括：刹车片是刹车总成的零部件之一， 刹车总成又是底盘系统的一个子系统。
程评审内容的一部分； 1974年美国海军首先将它用于军事项目； 1993年美国汽车行动组织采用、编制FMEA手册。
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FMEA范围
开展FMEA的三种基本情况：
情况1：新设计、新技术或过程。FMEA的范围是完 整的设计、技术和过程。
情况2：对现有设计和工程的更改。FMEA的范围应 着重于设计和过程的更改，由更改可能引起的相互 作用以及从市场上获得的历史信息，包括法规要求 的变更。