R180柴油机曲轴工艺设计及夹具设计
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糙度可达 Ra0.4 以下， 大大减小了发动机的磨合期。⑦动平衡一般采用 CNC 控制的综 合平衡机，测量、修正一次完成。⑧检验一般在生产线上配备 MARPOSS 或 HOMWORK 综合检测机，实现在线检测，对曲轴的几乎所有机加工项目均可一次完成检测、显示 和打印。⑨曲轴的清洗采用专用精洗机定点定位清洗，保证了曲轴清洁度要求。⑩广 泛采用了轴颈过渡圆角滚压技术。 专用圆角滚压机自动控制，对所有轴颈圆角进行一 次滚压，而且滚压力和滚压角度可自动调节，使圆角处产生最佳的残余压应力，提高 了曲轴的疲劳强度。 曲轴热处理的关键技术是表面强化处理。 一般均正火处理，为表面处理作好组织 准备。 表面强化处理一般采用感应淬火或氮化工艺，少数厂家还引进了圆角淬火技术 和设备。 球铁曲轴具有诸多优点，国内外广泛采用。但整体水平与国外还有相当差距，除 生产规模小、管理落后外，主要差距仍是制造工艺的落后。借鉴国外的先进技术和工 艺方法是提高我国曲轴制造水平的捷径。 制定工艺规程的思路是： ①收集和熟悉制定工艺规程的有关资料图样，进行零件 的结构工艺性；②确定毛坯的类型及制造方法；③选择定位基准；④拟定工艺路线； ⑤确定各工序的工序余量、工序尺寸及其公差；⑥确定各工序的设备，刀具、夹具、 量具和辅助工具； ⑦确定各工序的切削用量及时间定额；⑧确定主要工序的技术要求 及检验方法；⑨进行技术经济分析，选择最佳方案；⑩编制工艺文件。 机械制造技术的新发展包括计算机辅助工艺规程设计和计算机辅助制造。 计算机 辅助制造是指通过计算机直接或间接地与企业中的物质资源和人力资源交换信息， 实 现计算机对制造过程各环节的管理、控制和操作。柔性制造系统工作内容有：①生产 工程分析和设计；②生产计划调度；③工作站和设备的运行控制；④工程监测和质量 保证；⑤物资供应与财会管理。计算机集成制造系统包括计算机辅助设计、计算机辅 助工艺规程、计算机辅助制造、计算机辅助质量管理和自动存取等。 夹具设计的思路是：①明确设计任务，收集设计资料；②拟订夹具的结构方案、 绘制结构草图；③绘制夹具总装图。绘制夹具总装图的顺序和方法：①用双点化线或 红色笔绘出工件的轮廓外形和主要表面， 并用网纹线表示出加工余量；②视工件轮廓 为透明体，分别绘出定位、导向、夹紧及其他元件或装置，最后绘制夹具体，形成一 个夹具整体；③标注尺寸、公差与配合和技术要求；④对零件进行编号，填写零件明 细栏和标题栏；⑤绘制夹具零件图。计算机辅助绘制夹具装配图：1、通常采用“菜 单”的形式，对夹具元件图形进行编目和检索。2、夹具装配图由若干夹具元件图形 拼接而成。 在微机上开发的系统中可采用以下几种方法进行图形消隐：①按配合形式 分别存图；②利用图形软件的一些基本命令作消隐处理；③参数化建库的消隐处理。
学 科 门 类 ：
工 学
单位代码 ： ３２０２２
毕业设计说明书
R180 柴油 机 曲轴 工艺设计及夹具设计
学生姓名 所学专业 班 学 级 号 机械设计制造及其自动化 99 机 制 （ 3） 班 B99Q0024
指导教师
盐城工学院机械工程系
二○○三年六月
目
摘要 Abstract 0 引言 1 R180 柴油机曲轴工艺设计 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.7 1.8 2.1 2.2 2.3 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 致谢 参考文献 附件清单 分析零件图 确定生产类型 确定毛坯 机械加工工艺过程设计 选择加工设备与工艺装备 确定工序尺寸 确定切削用量及时间定额 填写工艺规程卡 明确设计任务、收集分析原始资料 确定夹具的结构方案 绘制夹具结构草图 明确设计任务、收集分析原始资料 确定夹具的结构方案 夹具定位误差分析
Ф50 圆柱面：粗车（IT12）—半精车（IT10）—割槽Ф47X2.2—粗磨（IT7）— 精磨（IT6）。 Ф60 圆柱面：粗车（IT12）—半精车（IT10）。 K 面： 铣 （IT9） —钻孔 4—Ф8 （IT12） —铰孔 4—Ф8 （IT9） —钻孔 2—M10 （IT12） —攻丝 2-M10。 Ф45 连杆颈圆柱面：粗车（IT12）—半精车（IT10）—粗磨（IT7）—精磨（IT6） —抛光（IT5）。 Ф14.2 斜孔：钻（IT12）。 Ф5 斜油孔：钻（IT12）—抛光（IT8）。 Ф60 圆柱面：粗车（IT12）—半精车（IT10）。 Ф50 圆柱面：粗车（IT12）—半精车（IT10）—粗磨（IT7）—精磨（IT6）。 Ф40 圆柱面：粗车（IT12）—半精车（IT10）—割槽Ф38.5X3（IT10）—铣键槽 5N9（IT8）—粗磨（IT7）—精磨（IT6）。 Ф19 孔：钻孔Ф18.5（IT12）—铰孔Ф19（IT8）。 M6 螺纹：钻孔 2—Ф5（IT12）—攻丝 2-M6。
录
1 2 1 3 3 3 3 3 6 7 9 15 16 16 17 19 21 21 22 22 22 23 24 25 26 27
2 R180 柴油机曲轴第一套夹具设计
3 R180 柴油机曲轴第二套夹具设计
拟订夹具总装图的尺寸、公差与配合及技术要求 绘制夹具总装图
4 结论
摘 要
本文主要介绍了 R180 柴油机曲轴工艺设计及其中两道工序的夹具设 计。本文作者是在保证产品质量、提高生产率、降低成本、充分利用现 有生产条件、保证工人具有良好而安全劳动条件的前提下进行设计的。 在工艺设计中，作者结合实际进行理论设计，对曲轴传统生产工艺进行 了改进，优化了工艺过程和工艺装备，使曲轴的生产加工更经济、合理。 在夹具设计部分，作者在收集加工所用机床、刀具及辅助工具等有关资 料后，对工件材料、结构特点、技术要求及工艺分析的基础上，按照夹 具设计步骤设计出符合曲轴生产工艺及夹具制造要求的夹具。
1ห้องสมุดไป่ตู้3 确定毛坯
1.3.1 确定毛坯种类
根据零件材料确定毛坯为铸件。并依其结构形状、尺寸大小和生产类型，毛坯的 铸造方法选用金属模机械砂型铸造。根据《机械制造工艺及设备设计指导手册》表 15—5 铸件尺寸公差等级采用 CT9 级。
1.3.2 确定铸件余量及形状
根据《机械制造工艺及设备设计指导手册》表 15—7，取加工余量为 MA-G 级。 查《机械制造工艺及设备设计指导手册》表 15—8 确定各表面的铸件机械加工余量。 对于金属模机械砂型铸造，根据《机械制造工艺及设备设计指导手册》表 15—9 铸件最小孔的直径，故本零件上的孔不铸出。
1.3.3 画铸件—零件综合图（见曲轴零件毛坯图）
1.4
机械加工工艺过程设计
1.4.1 选择表面加工方法
根据各表面加工要求和各种加工方法所能达到的经济精度，查《机械制造工艺及 设备设计指导手册》 表 15—32～表 15—34 选择零件主要表面 （依次为从长头到短头） 的加工方法与方案如下： M36X2 螺纹： 粗车 （IT12） —精车 （IT6） —割槽Ф33X4.8 （IT11） —车螺纹 M36X2。 1： 8 圆锥面： 粗车 （IT12） —半精车 （IT10）—铣键槽 12N9 （IT8） —磨削 （IT6） 。 Ф45 圆柱面：粗车（IT12）—半精车（IT10）—磨削（IT6）—抛光（IT5）。
根据各加工方法的经济精度及一般机床所能达到的位置精度，该零件没有很难加工的表面，上述各表面的技术要求采用 常规加工工艺均可以保证。
1.2 确定生产类型
已知零件的年生产纲领为 120000 件，零件质量 3.76kg，由《机械制造工艺及设 备设计指导手册》 表 15—2 可确定其生产类型为大量生产。故初步确定工艺安排的基 本倾向为：加工设备以自动化和专用设备为主，通用设备为辅；机床按流水线或自动 线排列；采用高效专用夹具；广泛采用专用夹具；广泛采用专用量具、量仪和自动检 验装置。这样生产效率高。
1.4.2 确定工艺过程方案
（1）拟定方案 由于各表面加工方法已基本确定，现按照“先粗后精”、“先主后次”、“先面 后孔”、“基准先行”的原则，初步拟定两种工艺过程方案，见表 1。
表1 方案Ⅰ 工序号 010 020 030 040 工序号 050 060 工序内容 毛坯 按铸件要求检验 热处理 批量毛坯抽检 铣两端面 方案Ⅰ 工序内容 钻中心孔 B5 检测曲轴硬度 工序号 010 020 030 040 工序号 050 060 工艺过程方案 方案Ⅱ 工序内容 毛坯 批量毛坯抽检 铣两端面 钻中心孔 B5 检测曲轴硬度 方案Ⅱ 工序内容 粗车短头，依次为Ф40h6， Ф50k6，Ф60 粗车长头， 依次为 M36X2，1： 8 圆锥面， Ф45h9， Ф50m6, Ф 60 精车短头，依次为Ф40h6， Ф50k6，Ф60 精车长头， 依次为 M36X2，1： 8 圆锥面， Ф45h9， Ф50m6, Ф 60 割 槽 Ф 38.5X3, 割 槽 Ф 33X4.8,割槽Ф47X2.2 车开档
关键词：柴油机
曲轴
工艺
夹具
0 引言
本次毕业设计是关于 R180 柴油机曲轴的工艺设计及其中两道工序的夹具设计。 曲轴是柴油机中的关键零件之一，其材质大体分为两类：一是钢锻曲轴，二是球 墨铸铁曲轴。由于采用铸造方法可获得较为理想的结构形状,从而减轻质量，且机加 工余量随铸造工艺水平的提高而减小。 球铁的切削性能良好，并和钢制曲轴一样可以 进行各种热处理和表面强化处理， 来提高曲轴的抗疲劳强度和耐磨性。而且球铁中的 内摩擦所耗功比钢大， 减小了工作时的扭转振动的振幅和应力，应力集中也没有钢制 曲轴来的敏感。 所以球墨铸铁曲轴在国内外得到广泛采用。本次设计中曲轴的材质为 球铁。 从目前整体水平来看, 毛坯的铸造工艺存在生产效率低，工艺装备落后，毛坯机 械性能不稳定、精度低、废品率高等问题。从以下几个工艺环节采取措施对提高曲轴 质量具有普遍意义。①熔炼 国内外一致认为,高温低硫纯净铁水的获得是生产高质 ③孕育处理 冲天炉熔化球铁 量球铁的关键所在。为获得高温低硫磷的纯净铁水，可用冲天炉熔化铁水，经炉外脱 硫， 然后在感应电炉中升温并调整成分。②球化处理 原铁水,对铜钼合金球铁采用二次孕育。这对于防止孕育衰退，改善石墨形态，细化 石墨及保证高强度球铁机械性能具有重要作用。 ④合金化 配合好铜和钼的比例对形 成珠光体组织十分有利,可提高球铁的强度,而且铜和钼还可大大降低球铁件对壁厚 的敏感性。 ⑤造型工艺 气流冲击造型工艺优于粘土砂造型工艺，可获得高精度的 曲轴铸件，该工艺制作的砂型具有无反弹变形量的特点,这对于多拐曲轴尤为重要。 ⑥浇注冷却工艺 采用立浇—立冷， 斜浇—斜冷、 斜浇—反斜冷三种浇注方式较为理 想,其中后一种最好。斜浇—反斜冷的优点是：型腔排气充分，铁水充型平稳，浇注 系统撇渣效果好，冒口对铸件的补缩效果好，适应大批量流水线生产。 目前，国内大部分专业厂家普遍采用普通机床和专用组合机床组成的流水线生 产，生产效率、自动化程度较低。曲轴的关键技术项目仍与国外相差 1～2 个数量级。 国外的机加工工艺大致可归纳为如下几个特点。 ①广泛采用数控技术和自动线，生产 线一般由几段独立的自动化生产单元组成， 具有很高的灵活性和适应性。采用龙门式 自动上下料， 集放式机动滚道传输，切削液分粗加工与精加工两段集中供应和回收处 理。②曲轴的主要加工工序基准中心孔，一般采用质量定心加工方式，这样在静平衡 时，加工量很少。③轴颈的粗加工一般采用数控铣削或车拉工艺。工序质量可达到国 内粗磨后的水平，且切削变形小、效率高。铣削和车拉是曲轴粗加工的发展方向。④ 国外的曲轴磨床均采用 CNC 控制技术，具有自动进给、自动修正砂轮、自动补偿和自 动分度功能， 使曲轴的磨削精度和效率显著提高。⑤油孔的加工采用鼓轮钻床和自动 线， 近几年随着枪钻技术的应用，油孔的加工大多已采用枪钻自动线钻孔—修缘—抛 光。⑥曲轴的抛光采用 CNC 控制的砂带抛光机，所有轴颈一次抛光只需 20 多秒，粗
