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空气压缩机曲轴的加工工艺及夹具设计概述空气压缩机曲轴是空气压缩机的核心部件之一，其加工工艺和夹具设计对于保证曲轴质量和生产效率至关重要。
本文将概述空气压缩机曲轴的加工工艺及夹具设计。
首先，空气压缩机曲轴的加工工艺通常包括下列步骤：1. 前期准备：包括材料选用、曲轴结构设计、加工工艺规程制定等。
2. 材料加工：根据曲轴的材料特性，选择合适的钢材，并进行锯切、钳工机械加工等预处理。
3. 粗加工：采用车床、铣床等机床进行曲轴的粗加工，主要包括车削曲轴的外轮廓和孔的加工等。
4. 热处理：对曲轴进行热处理，常用的方法有淬火、回火等，以提高材料的硬度和强度。
5. 精加工：采用磨床等机床进行曲轴的精加工，包括轴颈的研磨、曲轴平衡等工序。
6. 检验与测试：对加工后的曲轴进行尺寸和性能的检验与测试，以确认曲轴达到要求。
7. 表面处理：根据需要，对曲轴进行镀铬、抛光等表面处理，以增加曲轴的耐磨性和外观质量。
8. 组装和包装：将加工好的曲轴进行组装，并进行包装，以便运输和储存。
其次，夹具设计在空气压缩机曲轴加工过程中起到了关键作用。
夹具设计的主要目标是确保曲轴的精度、稳定性和操作性。
一般来说，夹具设计的要求如下：1. 紧固性：夹具的结构和材料要保证对曲轴进行稳固的夹持，避免加工过程中的移动和变形。
2. 刚性和稳定性：夹具需要具备足够的刚性和稳定性，以确保在高速切削过程中不产生震动和振动，影响曲轴加工质量。
3. 操作性：夹具的设计应该考虑到操作人员的便捷性和安全性，方便加工过程中的夹紧和释放。
4. 运动控制：夹具应具备精确的夹紧力控制和夹持位置控制，以确保加工与装夹质量的一致性。
综上所述，空气压缩机曲轴的加工工艺和夹具设计对于曲轴的质量和生产效率至关重要。
通过合理的加工工艺和夹具设计，可以确保空气压缩机曲轴的精度和稳定性，提高生产效率和产品质量。
空气压缩机曲轴的加工工艺和夹具设计对于保证曲轴质量和生产效率至关重要。
在空气压缩机曲轴的加工工艺中，前期准备是非常关键的一步。
发动机曲轴加工工艺及其夹具设计方案发动机曲轴是汽车发动机的关键部件之一，它的制造工艺和质量直接影响发动机的性能和寿命。
而曲轴加工工艺及其夹具设计方案是影响曲轴制造成本和质量的重要因素之一。
下面将从几个方面介绍曲轴加工工艺及其夹具设计方案。
一、曲轴加工工艺1、材料选择曲轴的材质一般为45#、40Cr或42CrMo等高强度合金钢。
选择材料时应考虑材料的化学成分、硬度和耐磨性等因素，同时还要考虑材料的可加工性和可焊性等。
2、加工工艺曲轴加工是一个复杂的过程，一般需要采用数控机床进行粗加工和精加工。
其加工步骤包括车削、铣削、钻孔、切割等操作。
在加工过程中需要注意刀具的选用、进给速度和冷却液的使用等问题。
3、热处理曲轴的热处理工艺是曲轴制造过程中非常重要的环节之一，它可以改善曲轴的硬度、韧性和抗疲劳性等性能。
曲轴的热处理工艺包括淬火、回火和表面淬火等。
二、夹具设计方案1、定位方式曲轴加工过程中的定位方式一般分为机械、气动和液压三种。
机械定位通常采用精密定位销的方式，气动定位则是利用气压将工件固定在夹具上，液压定位则是利用液压缸的力将工件夹紧。
2、夹紧方式曲轴的夹紧方式也有许多种，常用的夹紧方式包括机械、液压和气动三种。
机械夹紧方式一般使用螺母或螺栓将工件夹住，液压夹紧则是利用液压缸的力将工件夹紧，气动夹紧也是利用气压将工件夹紧。
3、支撑方式曲轴加工过程中的支撑方式也非常重要，它直接影响到曲轴的精度和质量。
常用的支撑方式包括线性支撑和点式支撑两种，其中线性支撑一般采用直线导轨或滑块等，而点式支撑则是采用滚珠或滚子轴承进行支撑。
以上就是关于曲轴加工工艺及其夹具设计方案的介绍，如今曲轴加工技术也在不断提高，寻求更高质量和更高效率的曲轴加工方式，相信未来在这个领域也会有更多的进步。
摘要曲轴的加工工艺与夹具设计摘要：随着科学技术的发展，机械加工技术变得越来越先进，作为一名机械系毕业的学生，我必须要掌握机械加工技能。
在整个毕业设计过程中，我了解了一些机床的结构，机械加工过程，刀具的选择和夹具设计。
本文主要讨论了曲轴的加工工艺，工装设计。
曲轴在轴类零件中属于异型轴。
加工工艺按照先粗后精，先面后孔的原则，在加工过程中用到了大部分的普通机床,例如：铣床，牛头刨床，等等。
在这篇文章里，主要的内容包括：毛坯的选择，基准面的选择，加工时间的计算，夹具设计等等。
此次，毕业设计的成果基本上达到了工程生产的要求。
在这篇论文中，为了更好地理解整个加工过程，一个完整的机械加工工艺和夹具知识被介绍。
关键词:加工工艺, 夹具, 曲轴Machining Process of Crank Shaft and Fixture Design Abstract：With the development of science, the technology of machining becomes more and more advanced. As a graduate of mechanical department, I must master machining technique. In the whole process of the graduation project, I learn the structure of some machine tools, the process of machining, the choice of tools, and fixture design.This article mainly discusses the machining process of crank shaft and fixture design. The crank shaft belongs to the abnormal-shape shaft. According to the principle of “From rough to precise, from face to hole”, in the machining process I use many common machine tools，such as the milling machine, the lathe etc. In this article, the main contents are: the choice of blank, the choice of datum plane, the calculation of processing time and fixture design. The production of the graduation project has basically attained the requirements of engineering manufacture.In this thesis, the entire knowledge of machining process and fixture design is introduced for understanding the whole process of machining better.Key words:machining process, fixture，crank shaft目录摘要 (I)Machining Process of Crank Shaft and Fixture Design (I)第一章工艺规程设计 (1)1.1曲轴功用、要求 (1)1.2零件的技术要求 (1)1.3设计任务 (1)第二章工艺规程的制订 (2)2.1计算生产纲领，确定生产类型 (2)2.2审查零件图样的工艺性 (2)2.3选择毛坯 (2)2.3.1确定毛坯种类 (2)2.3.2确定毛坯件形状尺寸 (3)2.3.3确定机械加工余量 (3)2.4工艺过程设计 (4)2.4.1定位基准的选择 (4)2.4.2制定工艺路线 (5)2.5选择加工设备与工艺装备 (6)2.5.1选择机床 (6)2.5.2选择夹具 (7)2.5.3选择刀具 (7)2.5.4选择量具 (7)2.6确定工序尺寸 (8)2.7确定切削用量及基本时间 (8)2.7.1铣工艺搭子 (8)2.7.2铣端面 (9)2.7.3打中心孔 (10)2.7.4车右端主轴轴径 (10)2.7.5车左端主轴轴径 (13)2.7.6车锥面 (15)2.7.7车右边拐径 (17)2.7.8套螺纹 (19)2.7.9磨右端主轴径 (19)2.7.10磨左端主轴径 (21)2.7.11磨左端主轴径左边 (23)2.7.12磨锥面 (24)2.7.13磨右端连杆轴径 (26)第三章磨削曲轴拐径专用夹具设计 (29)3.1磨床夹具选择、结构设计及主要技术要求 (29)3.1.1磨床夹具选择原则 (29)3.1.2磨床夹具结构设计要点 (29)3.1.3夹具的主要技术要求 (30)3.2明确设计任务，分析原始资料 (30)3.3夹具定位结构 (31)3.3.1根据六点定位原则确定工件的定位方式 (31)3.3.2选择定位方式，设计定位元件 (31)3.3.3分析计算定位误差 (33)3.4夹具夹紧机构 (34)3.4.1夹紧装置的设计 (34)3.4.2计算切削力 (35)3.5夹具总装图的主要尺寸及技术条件 (36)参考文献 (37)第1页 共37页第一章 工艺规程设计1.1曲轴功用、要求曲轴是采用铸铁原材料制成。
摘要另配有设计图纸cad.proe. Qq275673028曲轴是柴油发动机的重要零件。
它可以是有若干个相互错开一定角度的曲柄（或曲拐）加上功率输出端和自由端构成的。
每个曲柄又是由主轴颈、曲柄销及曲柄臂组成。
曲轴的作用是把活塞的往复直线运动变成旋转运动，将作用在活塞的气体压力变成扭矩，用来驱动工作机械和柴油机发动机各辅助系统进行工作，曲轴在工作时承受着不断变化的力，惯性力和它们的力矩作用，受力情况十分复杂。
其精度要求非常高，它的加工质量对内燃机的工作性能，对装配劳动量都有很大影响。
因此，各要素的尺寸精度，位置精度和表面质量要求相当高。
曲轴中几个主要加工表面，连杆表面，轴承轴颈及锥面键槽的精度要求都较高，连杆轴颈需经过抛光，所以研究曲轴加工工艺及夹具设计对曲轴的生产具有一定的实际意义。
关键词发动机，受力情况，精度，加工工艺，夹具设计IABSTRACTThe crankshaft is one of the important parts of diesel engine. It could be several staggered Angle of crank (or crank) plus the power output end and free end. Each of the cranks is composed of main journal, crank pin and crank arm. Crankshaft is the function of the reciprocating linear motion of the piston into rotary motion, the effect on piston gas pressure become torque, work used to drive machinery and diesel engine work of auxiliary systems, each crankshaft under changing at work force, inertia force and the moment, stress distribution is very complex. Its accuracy is very high, its processing quality of the performance of internal combustion engine, labor has a great influence on assembly. As a result, the size precision of each factor, high position precision and surface quality requirement. Surface of a few main processing surface in the crankshaft, connecting rod, bearing journal and cone keyway accuracy is higher, connecting rod shaft neck should be after polishing, so the processing technology of crankshaft crankshaft production has a certain practical significance.Keywords engine，stress distribution，precision，processing technology，fixture designII目录摘要 (I)ABSTRACT ·········································································································································I I1 绪论 (3)1.1本课题的研究意义，发展趋势及技术展望 (3)1.1.1 研究意义 (3)1.1.2 国内外发展趋势 (3)1.1.3 国内外曲轴加工技术展望 (3)1.2本课题的基本内容 (4)2 零件工艺性分析 (5)2.1零件作用及特点 (5)2.2零件技术要求分析 (5)2.3曲轴零件加工要求 (6)2.4曲轴零件工艺特点 (6)3 毛坯选择 (7)3.1毛坯类型 (7)3.2毛坯余量确定 (7)3.3毛坯草图 (7)4 机加工工艺路线确定 (8)4.1加工方法分析确定 (8)4.2加工顺序的安排 (8)4.3定位基准选择 (8)4.4机械加工工艺路线 (9)5 工序设计 (10)5.1选择加工设备与工艺装备 (10)5.2确定工序尺寸 (10)16 切削用量及工时定额确定 (13)6.1工序6的切削用量与工时定额 (13)6.2工序7的切削用量与工时定额 (15)6.3工序8的切削用量与工时定额 (17)6.4工序9的切削用量与工时定额 (18)6.5工序10的切削用量与工时定额 (22)6.6工序11的切削用量与工时定额 (23)6.7工序13的切削用量与工时定额 (24)6.8工序14的切削用量与工时定额 (28)6.9工序15的切削用量与工时定额 (32)6.10工序16的切削用量与工时定额 (34)6.11工序20的切削用量与工时定额 (35)6.12工序21的切削用量与工时定额 (36)6.13工序22的切削用量与工时定额 (36)7 夹具设计 (38)7.1车拐夹具设计 (38)7.1.1 工序分析 (38)7.1.2 定位方案确定 (38)7.1.3 确定定位元件及夹紧方案 (38)7.1.4 定位误差分析计算 (40)7.1.5 确定夹紧力 (40)7.2钻孔夹具设计 (41)7.2.1 工序尺寸精度分析 (41)7.2.2 定位方案确定 (41)7.2.3 确定定位元件及夹紧方案 (42)7.2.4 定位误差分析计算 (42)7.2.5 确定夹紧力 (42)结论 (44)参考文献 (45)致谢 (46)21 绪论1.1 本课题的研究意义，发展趋势及技术展望1.1.1 研究意义曲轴是发动机的重要零件。
发动机曲轴加工工艺及其夹具设计发动机曲轴是发动机的核心部件之一，其制造工艺和加工质量直接影响着发动机的性能和寿命。
本文将对发动机曲轴加工工艺以及夹具设计进行简单介绍。
1.材料选择：发动机曲轴的材料要求高强度、高韧性、高耐磨性和高耐蚀性。
常用材料有40Cr、42CrMo、35CrMo等。
选择材料时一定要注意其成本和可加工性。
2.热处理：材料进行热处理，以改善材料的组织结构和性能，增强其硬度和韧性，以提高曲轴的使用寿命和稳定性。
3.粗加工：曲轴的粗加工一般采用车削、铣削、钻削等方式进行。
其中，车削是主要加工方法，要求车削精度高，表面质量好。
4.精加工：曲轴精加工主要包括磨削和抛光两个环节。
磨削是将曲轴的几何误差、表面粗糙度和中心误差等降低到一定的标准要求。
抛光则是在磨削的基础上，进一步提高曲轴表面的光洁度。
5.质检：曲轴经过精加工后，要进行质检，检验标准包括曲轴的尺寸精度、圆度、中心距误差、表面粗糙度、硬度等。
二、夹具设计曲轴加工过程中，夹具是起关键作用的部件之一，其设计质量直接关系到曲轴加工的精度和质量。
夹具设计要满足以下要求：1.夹紧力要合适：夹具夹的是工件，夹具夹得太紧会变形，夹得太松会影响精度。
因此，需要根据曲轴的尺寸和材料特性，确定夹具的夹紧力合适大小。
2.布局合理：夹具的构造应布局合理，尽量减少对工件的影响，保证加工过程稳定。
3.介质选择正确：曲轴材料较硬，静电加工剩余电量较大，夹具水平面与工件接触区域的介质应该选择好导电材质，以减少静电影响。
4.操作方便：夹具必须符合人体工程学原理，使操作者可以舒适地测量和调整待加工曲轴的位置和角度。
5.精度高：夹具必须精度高，经过校验后符合加工点位的要求，确保加工精度和质量。
发动机曲轴箱机加工工艺夹具设计毕业论
文
引言
本文描述了一种发动机曲轴箱夹具的设计方案，该夹具用于机加工过程中的定位和夹持操作，以保证加工精度和效率。
本文将介绍夹具的设计思路、结构、制造工艺以及使用效果的测试结果。
设计思路
夹具的设计根据曲轴箱的几何形状和加工要求，结合机加工操作的特点和工艺要求，采用了“定位-固定-夹紧”的基本夹持方式。
夹具由基座、定位导向部件、固定和夹紧部件组成。
夹具结构
整个夹具的设计与制造需要考虑以下几个因素：
- 曲轴箱的三维形状和尺寸
- 机加工工艺的需要
- 制造工艺和加工精度要求
为了减少加工难度和提高精度，夹具的制造部件应当采用数控
加工工艺，保证零件的精度。
夹具的结构应当具有可拆卸性，以方
便维修和更换配件。
制造工艺
夹具的制造工艺包括零件制造、零件装配和夹具整体调试。
首先，所有的夹具部件应当通过数控加工设备进行加工和组装。
然后，对所有的装配方式进行调试，并进行加工效果的检测。
使用效果测试
在夹具的制造和调试结束后，我们对夹具的使用效果进行了测试，测试结果显示，该夹具可以很好地满足机加工操作的需要，提
高了加工精度和效率，并具有较好的使用寿命。
总结
本文介绍了一种发动机曲轴箱机加工工艺夹具设计方案，该方案采用定位-固定-夹紧的基本夹持方式，夹具具有结构合理、制造精度高、使用寿命长等特点，并具有显著的使用效果。
发动机曲轴加工工艺及其夹具设计发动机曲轴是发动机的核心部件之一，它的加工工艺和夹具设计对于发动机的性能和寿命有着至关重要的影响。
本文将从这两个方面进行探讨。
一、发动机曲轴加工工艺发动机曲轴的加工工艺主要包括以下几个步骤：1. 材料准备：选择合适的材料，如高强度合金钢、铸铁等。
2. 粗加工：采用车床、铣床等机床进行粗加工，将材料切削成初步形状。
3. 热处理：对粗加工后的曲轴进行热处理，以提高其硬度和强度。
4. 精加工：采用磨床等高精度机床进行精加工，将曲轴的各个部位加工到规定的尺寸和形状。
5. 表面处理：对曲轴进行表面处理，如抛光、喷涂等，以提高其表面光洁度和耐腐蚀性。
以上步骤中，精加工是最为关键的一步，它直接影响到曲轴的精度和平衡性。
因此，在精加工过程中，需要采用高精度的机床和刀具，并严格控制加工参数，以确保曲轴的精度和平衡性符合要求。
二、发动机曲轴夹具设计曲轴夹具是曲轴加工过程中不可或缺的工具，它的设计直接影响到曲轴的加工精度和效率。
一般来说，曲轴夹具应具备以下几个特点： 1. 稳定性好：曲轴夹具应能够稳定地夹紧曲轴，避免在加工过程中出现晃动或偏移。
2. 精度高：曲轴夹具应具备高精度的定位和夹紧功能，以确保曲轴的加工精度。
3. 适应性强：曲轴夹具应能够适应不同类型和尺寸的曲轴，以满足不同的加工需求。
4. 操作简便：曲轴夹具应具备简单易用的操作方式，以提高加工效率和安全性。
在曲轴夹具的设计中，需要考虑到曲轴的形状、尺寸和加工要求等因素，以确定夹具的结构和参数。
同时，还需要进行严格的试验和验证，以确保夹具的性能和可靠性。
发动机曲轴的加工工艺和夹具设计是发动机制造中非常重要的环节，需要采用高精度的机床和夹具，并严格控制加工参数和夹具结构，以确保曲轴的精度和平衡性符合要求。
曲轴的加工工艺及工装设计
曲轴是内燃机的核心部件之一，其加工工艺需要保障精度和平衡性。
一般来说，曲轴的加工工艺可以分为以下几个步骤：
1.选材。
曲轴一般采用高强度合金钢或锻钢材料，选材的关键是选择具有足够强度和韧性的材料。
2.粗加工。
将选定的材料按照设计要求进行切削和开孔加工。
3.热处理。
通过热处理工艺对曲轴进行淬火、回火等工艺处理，保证其强度和韧性。
4.精加工。
对曲轴的各个孔位和关键尺寸进行高精度的加工和精调。
5.平衡。
通过在不同位置加上铅块等调整曲轴的质量分布，使其在高速旋转时保持平衡。
对于曲轴的加工工装设计，需要结合具体加工工艺和设备进行设计。
一般来说，需要考虑以下问题：
1.定位和夹持。
曲轴需要在加工过程中保持稳定的位置和夹紧力，因此需要设计相应的定位和夹紧装置。
2.刀具选择。
曲轴加工过程中需要使用各种不同的刀具，需要根据加工过程中的具体需要选择合适的刀具。
3.工艺控制。
曲轴加工过程中需要控制加工过程中的进给速度、转速、冷却液的喷射等参数，需要设计相应的控制装置。
总的来说，曲轴的加工工艺和工装设计需要综合考虑多个因素，包括材料性质、加工精度要求、加工效率等因素。
曲轴零件的机械加工工艺及夹具设计曲轴零件是发动机中最重要的部件之一，其主要作用是将活塞的上下往复运动转化为旋转运动，从而带动汽车轮胎运动，使汽车前进。
曲轴的机械加工工艺及夹具设计对于汽车发动机的品质和性能有着至关重要的作用。
下面将为大家介绍如何进行曲轴零件的机械加工和夹具设计。
一、曲轴的机械加工工艺曲轴是一种比较复杂的零件，其加工难度较高，需要用到许多特殊的工艺。
下面将为大家介绍曲轴的机械加工工艺：1. 曲轴的材料选择：曲轴要求材料强度高、耐磨性好，所以通常选择高强度的锻造钢、铸钢等材料。
2. 曲轴的切削加工：曲轴的切削加工是一种比较复杂的加工处理方法，其加工难度和要求较高。
曲轴的加工需要使用专门的加工设备和加工工艺，如车削、铣削、磨削、钻削等等。
3. 曲轴的热处理：曲轴的加工后，需要通过热处理的方式，使其达到所需的硬度和韧性，从而提高其性能。
4. 曲轴的表面处理：曲轴的表面处理包括抛光、镀铬、陶瓷喷涂等。
这些处理不仅美观，而且有助于提高曲轴的使用寿命和性能。
二、曲轴的夹具设计曲轴的夹具是曲轴机械加工的重要工具，它们可以确保曲轴在加工过程中的稳定性和精度。
夹具的设计应该考虑以下几个因素：1. 加工特性：不同的加工方式对夹具的要求不同，应根据加工特性设计夹具。
2. 工件材质：工件的材质对夹具设计产生很大的影响。
应该选择合适的材料和加工工艺，确保夹具的刚性和精度。
3. 加工精度：曲轴是一个高精度零件，夹具设计时应该注意加工精度的要求，保证夹具的精度和稳定性。
4. 生产效率：合理的夹具设计应该能够提高生产效率，降低成本，从而提高企业的竞争力。
总之，曲轴零件的机械加工和夹具设计对于汽车发动机的性能和品质有着至关重要的作用。
只有通过正确的加工工艺和夹具设计，才能制造出质量更高、性能更优的曲轴，满足汽车发动机的需求。
明达职业技术学院毕业设计曲轴加工工艺及曲轴连杆轴颈磨床夹具设计专业机电一体化技术学生姓名郑为山班级09 机电一班学号 ********指导教师问德刚完成时间2011年12月15日目录摘要 (2)1轴零件图的分析 (3)1.1曲轴零件及其工艺特点 (3)1.2曲轴的主要技术要求 (4)1.3曲轴零件加工要求 (4)1.4 曲轴零件工艺特点 (4)2曲轴的机械加工 (4)2.1曲轴的材料和毛坯 (4)2.2 曲轴的机械加工工艺过程 (5)3曲轴连杆轴颈磨床夹具设计 (14)3.1 机床夹具的分类、基本组成和功用 (14)3.2加紧方案 (15)3.3定位基准的选择 (15)3.4定位误差分析 (15)3.5夹具结构简图 (17)3.6夹具的使用方法 (19)总结 (20)参考文献 (21)致谢 (22)曲轴加工工艺及曲轴连杆轴颈磨床夹具设计郑为山【摘要】曲轴是汽车发动机的关键零件之一,其性能好坏直接影响到汽车发动机的质量和寿命.曲轴在发动机中承担最大负荷和全部功率,承受着强大的方向不断变化的弯矩及扭矩，同时经受着长时间高速运转的磨损，因此要求曲轴材质具有较高的刚性、疲劳强度和良好的耐磨性能。
发动机曲轴的作用是将活塞的往复直线运动通过连杆转化为旋转运动，从而实现发动机由化学能转变为机械能的输出。
本课题是曲轴的加工工艺的分析与设计进行探讨。
工艺路线的拟定是工艺规程制订中的关键阶段，是工艺规程制订的总体设计。
所撰写的工艺路线合理与否，不但影响加工质量和生产率，而且影响到工人、设备、工艺装备及生产场地等的合理利用，从而影响生产成本。
所以，本次设计是在仔细分析曲轴零件加工技术要求及加工精度后，合理确定毛坯类型，经过查阅相关参考书、手册、图表、标准等技术资料，确定各工序的定位基准、机械加工余量、工序尺寸及公差，最终制定出曲轴零件的加工工序卡片。
【关键词】发动机曲轴工艺分析工艺设计夹具1轴零件图的分析1.1曲轴零件及其工艺特点曲轴是组成发动机的重要零件之一，它的作用是将活塞的往复直线运动变为旋转运动，这一旋转运动传递给其他工作机械。
曲轴工作时的受力情况非常复杂。
它不但受到很大的扭转应力和大小、方向都在周期性变化的弯曲应力的作用，而且还受到振动所产生的附加应力的作用。
因此曲轴应具有足够的强度、刚度、抗疲劳度及抗冲击韧性。
同时，由于曲轴工作时的旋转速度提高，所以再设计曲轴时，应使曲轴的主轴颈和连杆轴颈具有足够的耐磨性，且曲轴的质量应当平衡分布，以减少不平衡带给曲轴的附加载荷。
不同型式和功用的发动机，为了保证曲轴能正常工作，对曲轴规定了严格的技术要求。
对汽车、拖拉机发动机和柴油机的曲轴，有关部门制定了部颁标准。
1.2曲轴的主要技术要求①所有主轴项颈和连杆轴颈尺寸公差等级不低于IT6，轴颈的圆度和轴颈母线间的平行度不大于0.015mm，轴颈表面粗糙Ra值为0.4~0.2μm；②连杆轴颈轴线对主轴颈轴线的平行度允差为0.02/100mm;③长度小于 1.5m的曲轴，以两端的主轴颈支撑时，中间主轴颈的径向跳动允差为0.03mm;装飞轮法兰盘的端面跳动允差为0.02/100mm，法兰盘的端面只允许凹入，不允许凸起，以保证和飞轮端面可靠贴合；④曲柄半径公差为±0.05mm;⑤主轴颈、连杆轴颈与曲柄连接圆角的表面粗糙度Ra值不大于0.4μm;⑥多缸发动机曲轴、各连杆轴颈轴线之间的角度偏差不大于±30°⑦精加工后的曲轴必须经过动平衡，所要求的平衡精度决定于发动机的用途、轴颈数目和每分钟转数；⑧曲轴的主轴颈和连杆轴颈，应经过表面淬火或氮化，根据材料及热处理规范的不同，其硬度为50~62HRC；⑨曲轴经精加工后需进行磁力探伤，磁力探伤技术条件由制造厂规定，并应做退磁处理。
在我国，汽车、拖拉机发动机生产厂家众多，各生产厂家对曲轴加工的技术要求不尽相同。
1.3曲轴零件加工要求①所有主轴颈和连杆轴需经高频淬火，其硬度为55-62HRC，淬火层深度不小于3mm;②曲轴的动力不平衡量不得大于120g.cm;③已加工表面上不得有碰痕、裂纹、发纹、黑点、夹渣、毛刺、凹陷等缺陷；④油道孔内不允许有铁屑和脏物，要用煤油清洗，并用压缩空气吹干净；⑤非加工表面应清洁，不得有氧化皮、叠缝、结疤、分层和裂缝，不允许用锤辗或焊补法消除缺陷；⑥未注尺寸公差：加工尺寸按Q/SB123—64，锻造尺寸按Q/SB125—64。
图1-1所示曲轴的结构特点是：主轴颈和连杆轴颈分布在同一平面内。
四个连杆轴颈在主轴颈两侧呈两两分布。
由此可见，曲轴是一个结构复杂、技术要求高、刚性特别差的轴类零件。
1.4 曲轴零件工艺特点零件的工艺特点主要取决于结构特点和技术要求。
作为曲轴加工，其主要问题就是工件本身的刚性差、零件技术要求高。
这就需要在加工过程中采取一系列相应的措施，以使加工后的零件符合图纸的设计要求。
应采取的措施大致有：①尽量减少或抵消切削力；②提高曲轴的支承刚性，以减小受力变形；③在工艺路线中设置校直工序，以减少前工序的弯曲变形对后续工序的影响；④加工工艺路线要分阶段，以减少粗加工对经精加工的影响；2曲轴的机械加工2.1曲轴的材料和毛坯曲轴材料一般采用45钢（精选含碳量为0.42%~0.47%），45Mn2，50Mn，40Cr，35CrMo 钢、QT800-2球墨铸铁等。
根据不同的生产类型和工厂的具体条件，钢制曲轴毛坯，在单件、小批生产中常采用自由锻造；在大批、大量生产中一般采用模锻法压制。
在我国，还广泛采用球墨铸铁曲轴。
近年来，很多工厂广泛使用具有中国特点的稀土球墨铸铁曲轴。
图1-1所示曲轴采用精选QT800-2模锻毛坯。
其锻造工艺过程为：将坯料加热至1180~1240℃；经模锻锤弯曲预锻及终锻；在压床上切边；再在模锻锤上进行热校正；最后经热处理消除其内应力，调整其硬度值到207~241HBS。
为了保证曲轴毛坯具有良好的机械加工性能及各加工表面余量均匀等要求，对曲轴毛坯规定了严格的技术要求，其主要要求如下。
①热处理：调质硬度为207~241HBS。
②法兰端面对主轴中心线的垂直度：当法兰厚度小于等于26.5mm时，不大于1mm;当法兰厚度大于26.5mm时，不大于2.5mm。
③法兰上孔中心对主轴颈中心不同轴度不大于2mm。
④曲轴弯曲不大于1mm。
⑤错模误差：纵向，当连杆轴颈长小于等于48mm时，不大于1mm，轴颈长大于48mm，不大于2.5mm；径向，当连杆轴颈小于等于Φ3mm，不大于1mm，轴颈大于Φ3mm时，不大于2mm。
⑥表面缺陷深度：不加工表面，允许有不大于2mm的凹坑及铲除休整的痕迹；加工表面允许有不大于实际余量1/2的凹坑、发裂及气孔。
⑦周边除注明处外，毛刺不大于8mm；B处毛刺不大于4mm；Φ166圆周纵向毛刺不大于8mm。
⑧不加工表面不允许有氧化皮、折叠、裂纹等缺陷。
⑨Φ166和Φ52不充满处允许焊补并磨光，具体按焊接技术条件进行。
2.2曲轴的机械加工工艺过程为某中批大量生产类型工厂加工图1-1所示钢制发动机曲轴的机械加工工艺过程。
曲轴示意图图1-1中批量生产类型曲轴的加工工艺过程工序号工序名称工序简图及说明设备1 热处理正火2 锪前端面，并从两面钻中Vc=7m/min f=0.06mm/r卧式双面中心3曲轴连杆轴颈磨床夹具设计一个机床的机械制造工艺系统由机床、工件、刀具和夹具组成。
机床夹具的用以装夹工件的一种装置，其作用是使工件相对于机床或刀具有一个正确的位置，并在加工过程中这个位置不变，可以看出夹具在机械加工中占有很重要的地位，尤其是在成批生产时更是大量采用机床夹具，它们是机床和工件之间的连接装置，使工件相对机床或刀具获得正确的位置。
机床夹具的好坏直接影响工件加工表面的位置精度。
所以，机床夹具设计是装备设计中的一项重要工作。
3.1 机床夹具的分类、基本组成和功用机床夹具按其使用范围可分为以下五种基本类型：通用夹具，专用夹具，通用可调整夹具和成组夹具，组合夹具，随行夹具。
机床夹具的基本组成，根据功用一般可分为：1）定位原件或装置，用以确定工件在夹具中的正确位置；2）刀具导向原件或装置，用以引导刀具或用以调整刀具相对于工件的位置；3）夹紧元件或装置，用以夹紧元件；4）连接原件，用以确定工件在机床上的正确位置并与机床相连接；5）夹具体，用以连接各夹具元件及装置，使之成为一个整体，并通过它将夹具安装在机床上；6）其他元件及装置，如分度装置、防错装置等。
机床夹具的功用一般为：1）保证加工质量；2）提高生产率，降低成本；3）扩大机床工艺范围，做到一机多能；4）平衡各工序时间，以便组织流水生产；5）减轻工人劳动强度，保证生产安全。
3.2夹紧方案曲轴在定位之后，为使其在加工过程中不因切削力的作用，而失去正确的定位位置，还必须设计夹紧机构，找取设计的夹紧机构主要是由压板将力传给压紧螺钉，再由压紧螺杆将力施加于压块，从而使工件牢牢地固定在V 型块上。
3.3定位基准的选择工件在机床上的定位，实际上包括工件在夹具上的定位和夹具在机床上的定位两个方面，这里只讨论工件在夹具上的定位。
在本夹具设计中，由零件图可知，曲轴四个连杆轴颈中心线对主轴中心线有平衡度要求，其设计基准为主轴颈中心线。
为了使定位误差为零，应该选择以主轴颈为定位面的夹具，其轴向定位面为第一主轴颈上的止推面，因此这里设计以第一、五主轴颈和止推面为定位基准面的夹具。
以曲轴的第一、五主轴颈为定位基准用两个V 型块来限制曲轴y 、y 、z 、z四个自由度，在第一主轴颈的轴肩平面贴靠V 型块的侧面限制曲轴的轴向移动一个x 自由度，剩下一个回转x自由度由防转块得以限制，对照六点定位原则，使曲轴得到完全定位。
采用翻转压盖式机械夹紧，具有结构简单、通用性好、夹紧可靠、增力比大等特点。
3.4定位误差分析因为工件的定位基准和定位元件均有制造误差，所以工件在夹具中定位后的实际位置将在一定范围内变动，即存在一定的定位误差，设计定位装置时，就要控制这一误差在加工中所允许的范围内。
产生定位误差的原因有以下两个方面：1）定位基准和工序基准不重合；2）定位基准位移。
定位误差就是由基准不重合误差和基准位移公差综合引起的同批工件工序尺寸的那部分公差，也就是等于两者的代数和。
2Dw B g j δεεεδδ=+=++∆+本夹具的主要定位元件为V 型块，轴向定位时定位基准——右夹具体的左端面与止推面的接合面即为曲轴连杆轴颈工序基准，即不存在基准位移公差也不存在基准不重合误差，所以0ε=。
求工序尺寸Φ08.01.085--的定位误差，定位基准为主轴颈与V 型块接触母线A 和B ，工序基准为主轴中心线，当主轴颈直径存在误差gδ时，定位基准A 或B 沿V 型块工作面的位移为12cot22gA A δα=⋅所以基准不重合误差为12coscotcos2222gw A A δαααε=⋅=⋅⋅基准位移误差为12cos2B A A αε=⋅ 则总的定位误差为122sin2gw B O O δεεεα=+==⋅已知本工序中0.034g δ=，090α=，故0.0340.0340.0242sin 4520.707mm ε===⋅⋅3.5 夹具结构简图曲轴连杆轴颈磨床夹具件号名称件数材料备注1 防转块 1 Q2352 过渡盘 2 HT2003 V形架 2 HT2004 双头螺柱 2 455 带肩螺母 2 456 压紧螺钉 2 457 螺母 2 458 摆动压块 2 45 50~55HRC9 U形压板 2 45 40~45HRC10 支撑板 4 T10 40~45HRC11 防转块 1 Q23512 配重块HT2003.6夹具的使用方法1．本夹具用于M8230外圆磨床，半精磨汽油机曲轴的连杆轴颈。
