现场5S管理考核办法

5s现场管理推进方案及考核标准一、推进方案1、整理（Sort）●确定物品的必需品和非必需品，清除非必需品。

●对工作区域进行全面检查，清理不必要或不再使用的物品。

●为必需品指定专门的存放区域。

2、整顿（Straighten）●对整理后的区域进行合理布局，确保物品摆放有序。

●标识清楚，标识名称、数量、负责人等信息。

●对工具、设备等进行定期维护和保养，确保其处于良好状态。

3、清扫（Sweep）●定期对工作区域进行彻底清扫，保持环境整洁。

●保持设备、工具的清洁，无油污、灰尘。

●清扫后进行检查，确保无遗漏。

4、清洁（Sanitize）●对清洁工作进行定期检查，确保清洁质量。

●对清洁工具、用品进行规范管理，确保其充足、良好。

●对清洁工作进行记录，不断完善和优化清洁流程。

5、素养（Sustain）●加强员工培训，提高员工的5S意识和素养。

●制定5S管理制度和奖惩措施，确保员工能够自觉遵守。

●定期组织5S活动，提高员工的参与度和积极性。

二、考核标准1、整理（Sort）●工作区域内无非必需品。

●物品分类存放，标识清晰。

2、整顿（Straighten）●物品摆放有序，标识规范。

●设备、工具保养良好，状态良好。

3、清扫（Sweep）●工作区域干净整洁，无油污、灰尘。

●设备、工具清洁无尘。

4、清洁（Sanitize）●清洁工作定期检查，清洁质量达标。

●清洁工具、用品管理规范。

5、素养（Sustain）●员工遵守5S管理制度，有良好的5S意识。

●积极参与5S活动，提出有益的改进意见和建议。

现场“5S”管理要求及考核办法一、现场“5S”管理要求按《定置管理标准》全面推行“5S”管理，物流有序实现文明生产、精益生产二、考核办法1、术语5S活动：即整理、整顿、清扫、清洁、素养整理：将要的物品与不要的物品严格分开，并清除不要的物品；整顿：对所有的物品，应以提高安全性、保证产品质量和提高效率为目的，合理摆放；清扫；创造一个无杂物、无垃圾、无铝屑、无污物的作业环境；清洁：维持整理、整顿和清扫的状态。

使设备、模具、工装、工位器具、零件和作业环境等做到清晰、明朗、无污物；素养：强化职业道德，严格遵守规章制度，尊重他人和自己的劳动成果，养成忠于职守、美化环境的习惯，不断追求现场改善；2、管理程序2.1文明生产实施基本程序a．开展“5S”活动及现场诊断；b．去掉不必要的东西；c．必须的物资准备；d．确定定置区域；e．设计绘制定置图；f．信息表示（制作定置标识）；g．对各类物品实行定置；h．定置管理验收；i．经常点检纠正和复原；（管理的关键环节）j．定置管理考核；2.2文明生产监督管理文明生产监督管理实行三级管理：即班组、车间、公司三级管理。

2.2.1班组级：车间各工序班组长、工序检验人员负责本工序和上下工序工作交接的日常文明生产监督、检查和考核；2.2.2车间级：车间主任和副主任负责本部门和部门之间工作交接的日常文明生产指导、监督、检查和考核；2.2.3公司级：a．质管办、生产部、负责公司日常文明生产指导、监督、检查和考核；b．负责定期（每周）组织进行公司文明生产大检查，并将检查结果书面报告公司领导；2.3各车间“5S”管理共性原则2.3.1定置管理a．工件、设备设施、物品等，必须有合理、明确的定置区域和标识，违者考核100元（车间主任承担20%），直至彻底整改；b．定置管理标识，必须按公司《定置管理标准》实施违者每项罚款100元；c．无专职清洁工的车间/工序，必须划定卫生责任区，落实责任人、明确责任，违者罚款100元；d．生产现场不得有废纸屑、废手套、废棉布、塑料袋、汽水瓶、报纸、烟头/盒、废纸板、废纸箱、废刀具、废刷子、废零部件等杂物，保持现场整洁，否则罚款100元；e．禁止将工件、工业垃圾和废弃物等藏匿于角落里，时刻保持现场各角落整洁无杂物，违者每次罚款100元；f．各车间内部及周边，散置报废品（底轮除外）、废转运车、转运车废轮以及金属管/架/板等，罚款100元；g．各车间作到墙面、窗户不乱画、不乱贴、无积尘，违者罚款100元；h．文明生产作为各车间之间、上下工序之间、班次之间工作交接时监督检查的重要内容之一，交接时不认真监督检查、不负责任地接受，则承担同样的责任；2.3.2考核管理a．违规事件在各级监督人员指出后，不立即整改，追加罚款100元；b．违规事件在各级监督人员指出后，以消极态度或以工作繁忙等借口拖延纠正，每延误一天罚款100元，另对车间主任和值班主任每天各罚款50元，直至彻底整改；c．同一问题在一周内重复发生，加倍处罚；2.3.3设备设施、仪器仪表a．时刻保持设备整洁（无粉尘、油污），每班对设备进行檫拭维护，违者罚款50元；b．设备上，除允许摆放计量器具、工艺卡片外，禁止摆放、悬挂任何物品（包括工装、夹具等），违者罚款50元；c．设备维修人员在设备维修后，必须将设备壳体安装到位，不得有壳体安装不到位或壳体闲置一旁不用等现象，违者每台设备罚款50元；d．在设备维修后，设备维修人员必须清理现场，不得将废弃/合格等零部件（如：螺栓、螺帽等）散落在设备周围和设备上，违者每台设备罚款50元；e．设备漏油/液，车间必须立即通知设备部或机修人员处理解决，设备部或机修人员应及时处理解决，违者罚款50元；f．仪器仪表（控制柜）——各车间应明确责任人，负责仪器仪表（控制柜）日常维护，违者罚款50元；——随时保持仪器仪表（控制柜）整洁，不积粉尘、不沾污、违者罚款50元；g．其他。

“5S”现场管理检查考核办法签发：1 目的规范本事业部“5S’’现场管理活动，提升本事业部5S管理水平.2 范围本办法适用于电源技术事业部的“5S”现场管理。

3 组织机构“5S”现场管理检查小组成员：组长:付组长：组员：4 职责4。

1 “5S"检查小组负责每周“5S”的现场检查、评分、公示(检查评分表及图片及时发送相关人员）和月度“5S”汇总、考评、PPT的制作；负责“5S”的日常监管以及对检查出的整改项（含公司检查）的督促整改和“5S"创新活动的推动.4。

2各车间(部门)、班组（库房）负责本责任区域“5S"的日常维护、自查、自纠；对“5S”检查小组（含公司检查）开具的整改项实施整改;为提高工效、安全生产、节能减排，积极开展“5S”创新活动。

“5S"活动的情况应在车间（部门）管理看板中公示。

4。

3 质保部是事业部“5S"的归口管理部门.5实施办法本着公平、公正、公开的原则，检查小组每周依据《“5S”现场管理检查表》,从安全、整理、整顿、清扫、清洁和素养六个方面对责任区域进行检查、评分，并将评分排名结果张榜公示；月底前再将前四周的评分平均,得出各责任区域月度考评得分，评选出每月前二名班组和倒数第一名和第二名的班组并进行相应的奖惩.具体奖惩办法如下：5.1 奖罚金额为：名次一线员工班长第一名员工每人奖励10元每人各奖励20元第二名员工每人奖励5元每人各奖励10元倒数第一名员工每人扣罚10元每人各扣罚20元倒数第二名员工每人扣罚5元每人各扣罚10元5。

2 连续二个月、全年累计三个月排名倒数第一名的班组，年终不得参与先进班组的评选，并予通报批评。

5。

3月度考评中连续3个月被评为第一名的班组，事业部授予“先进班组"流动红旗，并奖励班组300元，由班长分配.在“5S”工作中有突出亮点的班组予以奖励,奖金100-200元。

5.4 对于“5S”现场管理检查（含公司检查）开具的整改项，车间（部门)主任（经理）应及时组织责任班组(库房）实施整改,如未按期完成整改的，每项扣罚车间主任(部门经理）50元、责任班组班长(库房保管员）20元，依此累计扣罚。

生产现场5S管理考核办法（试行）一、目的为推动公司5S管理工作的持续有效开展，给员工创造一个舒适、整洁的工作环境，逐步提升企业现场管理水平，提高员工素质，特制订本办法。

二、术语生产现场定义：生产现场就是从事产品生产、制造或提供生产服务的场所，即劳动者运用劳动手段，作用于劳动对象，完成一定生产作业任务的场所。

它既包括生产一线各基本生产车间的作业场所，又包括辅助生产部门的作业场所，如库房、试验室等。

三、范围本考核办法适用于宝雅公司各生产现场四、职责4.1事业部推行小组作为现场5S管理的主管部门，负责组织5S现场检查与考评，并编制《现场管理检查通报》.4.2事业部推行小组制定5S推进计划，并对检查通报中的问题项进行整改，制定内部考核办法，实施内部考核。

4.3综合管理部负责5S管理奖惩的监督和兑现。

五、检查5.1事业部推行小组对各生产现场按照《5S管理考核标准细则》规定项目进行每周1次抽查，并下发《现场管理检查通报》；5.2事业部推行小组对不合格项体现在现场巡查问题点记录表，提出整改建议。

5.3各部门应不定期开展现场5S自检、自查工作，对不符合项及时进行分析、总结，并不断完善，持续改进。

六、奖惩6.1 5S现场管理奖罚标准实施正负激励政策。

以班组为单位进行考核，第一责任人为班组长。

依据每次检查累计扣分的结果给予相应的激励。

6.2正激励：10分（含）以内，奖励10-50元。

6.3警戒：11-15分区间，警示部门对现场进行整改。

6.4负激励：以15分为基准点，每超出一分给予部门负责人负激励1元。

6.5现场管理检查结果，由现场管理推进小组出具检查通报，并以书面形式会知各部门，同时报事业部综合管理部一份进行备案。

涉及正负激励的，由薪资人员在当月工资中兑现。

七、《5S管理考核标准细则》考核标准细则：生产现场5S 查核（表）（1）整理(4)清洁。

5S管理及考核办法5S管理是一种经营理念和质量管理方法，它是从日本传入中国的一种管理方法，由5个日语单词的首字母组成，分别是 Seiri（整理）、Seiton（整顿）、Seiso（清扫）、Seiketsu（清洁）和Shitsuke（纪律）。

5S管理的实质是通过系统的整理、整顿、清扫、清洁和纪律性维护现场环境，从而使生产现场变得井井有条、清晰明了，达到了提高生产效率、降低生产成本和打造安全、舒适的工作环境的目的。

一、5S管理的原则1、整理（SEIRI）：是指将制造现场所需要的设备、工具、零件、材料等分类整理，并根据“用的人、用的次数及以往使用情况”等原则进行归置。

2、整顿（SEITON）：是指对整理好的物品进行排列整顿，使每个物品有固定的位子并有标识，使之易于找到和归位。

3、清扫（SEISO）：是指对制造现场进行日常清扫，使制造现场始终保持干净、整洁。

4、清洁（SEIKETSU）：是指对制造现场进行定期彻底的清洁和维护，使制造现场呈现出一种高效、洁净的环境。

5、纪律（SHITSUKE）：是指在建立好5S管理的基础之上，制定一套具体的规则，让每个员工从自身做起，养成良好习惯，保持制造现场的整洁、安全和高效。

二、5S管理考核办法1、评测标准根据实际情况制定评测指标，可以从以下几个方面进行考核：制造现场的清洁度、整齐度、安全性、能否找到相关物品和物品是否放置合理等。

2、考核周期根据公司的实际情况来制定考核周期，一般可以分为月度和季度，也可以根据具体情况，制定更短的时间。

3、考核方法1）抽查法抽取一部分作为考核的对象进行检查。

通过随机的方式选取不同部门、不同岗位以及不同责任区域的人员来进行考核，从而使考核结果相对公正、客观。

2）自查法要求每位工作人员在考核周期结束后对自己管辖的工作区域进行自我检查，并对检查结果进行记录和提交。

这种方法可以提高员工的自我管理意识和自我约束能力。

3）互查法各个部门或岗位之间相互进行考核，要求各个岗位相互配合，互帮互助。

“5S”管理及考核措施目的：为了更好地落实“5S”工作，优化生产车间的工作环境，提高工作效率、保证产品质量，促使“5S”能够长期有效推行，逐步提升现场管理水平。

范围：耀宇所有员工一、“5S”考评小组及职责1、考评小组考评组：考评统计员：干事：2、考评小组职责1)“5S”考评组负责对生产车间所有区域进行日常检查（含工作纪律、设备工装、卫生等），每个班组长自主检查且每日有记录。

2)“5S”考评组负责将生产现场发现的不合格项目，及时向责任车间/班组长提出并责令改善。

如在规定时间内仍未做改善，则需填写《纠正/预防措施表》，并记入该班组本月考评中。

3)“5S”考评组有权对生产现场所有班组进行日常检查和常规考核，任何个人和团体均需配合，如发现有故意刁难情况视情节将采取批评、罚款、除名等办法（具体由考评组决定）。

4)“5S”考评组在进行日常检查时必须本着公正、公平、实事求是的原则进行日常操作。

3、考评组个人工作职责:考评组长：1)负责参与每季度一次的总检查、考评，在活动中拥有最高裁决权；2)负责整体运作、统筹、指挥和监督全局工作；3)考评和激励方式,人员升迁终审；4)制定5S阶段性活动方法和鉴定活动成果；统计考评员：1)建立5S稽查监察体系，并制定及完善相应的制度、法规等；2)协助考评组长处理委员会事务；考评组长不在时代替考评组长职责；3)负责组织考评小组每次考评活动的具体形式和时间安排；4)负责现场管理推进协调,宣传/标准制定；5)负责办公区改善指导与考评;6)负责员工阶段性培训工作；干事:1)协助副总策划推行方案、完善相应制度等；2)负责办公室区域的改善推进和改善督导与考评；3)参与考评小组的每次考评；二、奖罚1、定期对现场进行检查、考评：2、现场管理检查办法：1)检查频次：每周考评1次，即每月检查4次；2)检查方式：检查实行定期检查和突击检查2种方式，定期检查是为了督促员工自主改善，每月2次，时间为每周五下午，实行定期检查时提前半天通知各车间/班组；突击检查是考评员工日常自主管理的执行，每月2次，检查的具体时间不确定，也不提前通知被检查班组，由5S检查考评小组考评统计员根据公司实际生产情况和现场情况具体决定检查时间，随时组织检查小组对现场进行检查。

5S评价标准及实施考核办法一、目的为全面推行5S管理，通过定性定量的考评方式，建立并完善管理约束机制和监督考核机制以调动员工积极性，特制定本办法。

二、适用范围本办法适用于管理本部及各辖工厂所有部门及人员。

三、术语5S：指整理Seiri、整顿Seiton、清扫Seisou、清洁Seiketsu、素养Sitsuke。

（一）整理：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西。

（二）整顿：把要用的东西，按规定进行定量定位，摆放整齐，并做好标识进行管理。

（三）清扫：清除工作场所的脏污，保持无垃圾，无污秽状态。

（四）清洁：将整理、整顿、清扫的效果加以维持，并制度化、规范化。

（五）素养：通过以上4S培养自觉遵守规章制度的作风和良好的工作习惯，提升自身素质。

四、职责（一）总部5S推行检查领导小组负责管理本部及各工厂的月度5S检查及考评工作。

（二）各部门经理负责本部门5S活动实施的具体计划和标准的制定，负责编制部门5S日常检查表以便日后实施过程监控，负责领导和组织本部门员工开展5S具体活动。

（三）各部门员工负责实施本部门涉及的作业现场、办公区域和公共区域的5S具体活动。

五、“5S”活动评价标准（一）整理1.整理的内容：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西。

2.整理的对象：主要在清理现场被占有而无效用的“空间”。

3.整理的目的：清除零乱根源，腾出“空间”，防止材料误用、误送，创造清晰的工作场所。

4.整理的实施方法标准：4.1深刻领会开展整理活动的目的，使部门员工建立共同认识，确定整理的目标区域。

4.2对工作现场进行全面检查，盘点现有的所有物品。

4.3制定“需要”与“不需要”的判定标准：依据工作程序和作业工艺需要，按照物品的使用价值而非其购买价值进行逐一确认，判明是否“需要”。

4.4不需品的处理：将不需品撤除出工作现场并实施分类，该报废丢弃的一定要丢掉，该集中保存的由专人保管。

5s管理考核标准5S管理是一种常见的工作场所管理方法。

它的核心是整理、清扫、整顿、标准化和维护的五个步骤，旨在创造一个整洁、有序、高效、安全的工作环境。

下面是对5S管理的考核标准。

第一步：整理（Seiri）整理是指去除工作场所不必要的物品，只保留必需的物品。

考核整理时，可以检查以下几个方面：1. 工作区域是否干净整洁，没有杂物和垃圾堆积。

2. 不必要的工具、设备、文件和文件夹是否移除或妥善存放。

3. 工作区域是否只保留了必需的物品，没有多余的物品干扰工作。

第二步：清扫（Seiton）清扫是指对工作区域进行定期的清洁和维护。

考核清扫时，可以检查以下几个方面：1. 工作区域是否经常保持清洁，没有灰尘、污垢和杂物积聚。

2. 清洁工具是否妥善存放，易于取用，没有损坏和堆积。

3. 是否有清洁工作的规定和计划，并按时执行。

第三步：整顿（Seiso）整顿是指对工作区域进行规范化和整齐化的整顿。

考核整顿时，可以检查以下几个方面：1. 工作区域是否整齐有序，物品摆放是否合理、方便取用。

2. 工作区域是否标有清晰的标识和指示，易于辨认和操作。

3. 工作区域是否保持无障碍状态，避免物品摆放堵塞通道。

第四步：标准化（Seiketsu）标准化是指制定工作标准和规范，确保5S管理的长期稳定。

考核标准化时，可以检查以下几个方面：1. 是否有明确的5S管理规定和要求，包括整理、清扫、整顿和维护的频率和方法。

2. 是否有培训和指导员工了解并遵守5S管理规定和要求。

3. 是否进行定期的5S检查和评估，发现问题及时纠正和改进。

第五步：维护（Shitsuke）维护是指坚持遵守和执行5S管理，确保持续改进和长期维持。

考核维护时，可以检查以下几个方面：1. 是否有责任人负责监督和管理5S的实施和维护。

2. 是否有培训和奖惩机制，激励员工积极参与和坚持5S管理。

3. 是否进行定期的5S评估和改进，发现问题及时整改和提升。

综上所述，5S管理的考核标准包括整理、清扫、整顿、标准化和维护五个步骤。

5s现场管理检查检核及考核要点评价项目与整改措施清单一、简介5S现场管理是一种管理方法，通过创造整洁、整齐、清洁、清晰和素养的工作环境来提高工作效率和质量。

本文将介绍5S现场管理的检查检核及考核要点评价项目和相应的整改措施清单。

二、5S现场管理检查检核评价项目1. 整洁（Sort）- 工作区域内无多余物品，只保留必要的工具和材料；- 物品摆放有规划，按照使用频率和使用流程合理排列；- 工具和设备清洁整齐，没有杂乱的堆积和积尘。

2. 整齐（Set in Order）- 工作区域内各项物品有固定的摆放位置，并贴有标识；- 工作台、货架、仓库等设备有序地安排，方便查找和存放物品；- 材料和工具放置在容易取得的位置，减少浪费时间寻找。

3. 清洁（Shine）- 工作区域保持干净整洁，没有垃圾和异味；- 设备和机器定期清洗，保持正常运转和延长使用寿命；- 地面、墙壁等平面定期清扫，保持清洁卫生。

4. 清晰（Standardize）- 工作区域内的标识牌、流程图等信息清晰可见；- 常用的标准操作规程和作业指导书易于查阅；- 部署相关的指导材料和标准检查表格，便于员工参考。

5. 素养（Sustain）- 员工保持良好的工作态度和习惯，遵守规章制度；- 适时进行培训，提升员工对5S现场管理的认识和重视程度；- 组织定期的5S现场管理检查和清理活动，确保持续推行。

三、整改措施清单在进行5S现场管理检查和检核时，可能会发现一些问题需要及时进行整改。

以下为常见的整改措施清单：1. 整洁问题- 对于多余的物品，判断是否能转移到其他地方或进行处理；- 整理工具和设备，确保其工作状态和性能良好；- 加强清理工作，包括清除积尘、垃圾等。

2. 整齐问题- 对于摆放位置不当的物品，重新确定合适的位置并贴上标识；- 重新规划工作区域，确保工作台、货架等设备合理布局；- 整理材料和工具，确保放置位置便于取得。

3. 清洁问题- 制定定期清洁计划，并加强清洁工作的执行；- 对于设备和机器，建立定期清洗和保养的制度；- 发现垃圾、异味等问题，及时清理消除。