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锻造产品验收规范本规范适用于我公司毛坯入库，零件成品入库及到外协厂检查。
一、产品验收条件的确定1.供方按合同和（或）我司发货通知要求，备齐所有货物。
放在供方或送我司备检。
2.供方必须首先100%自检，并按本规范所附检查表格备齐全套自检报告，并判定合格。
3.供方在合同或发货通知规定的发货日期前7天书面通知需方业务员或（和）检查员进行检收。
只有在上述三个条件均具备的情况下，我公司检查员才能对产品进行验收。
在未具备上述条件下的检查只能作为指导性检查，不能作为入库/发货依据。
二、货物符合性检查根据合同或发货通知要求，核对供货厂所备/所送产品的名称、型号、规格、数量是否正确无误，并在此基础上分类确定检查数量。
三、文件、资料符合性检查1.供货厂进度计划表, 应在合同签订后1周内提交我公司销售部/采购部（若合同上有规定）。
2.供货厂质量控制计划表, 应在合同签订后1周内提交我公司销售部/采购部（若合同上有规定）。
3.供货厂自检报告(按本规范要求-锻件验收报告)出具齐全。
4.供货厂生产过程中尺寸检查记录（适用去外协厂的检查）。
5.供货厂原材料的原厂化学成份、机械性能以及进料检验自检化学成分、机械性能和硬度记录（适用去外协厂的检查）。
6.供货厂生产过中金相记录（如果有要求，适用去外协厂的检查）。
四、试棒、试块符合性检查供方应根据合同或订单要求提供拉力试棒、硬度试块，金相试块以及冲击试块等供复检使用。
金相、硬度应从本体取样，供货厂应每批至少提供一组拉力、金相试样（本体料废）、冲击试样等供复验。
对于样品发货，供货厂应提供本规范规定检查项目复验所需所有试棒、样块和样件。
五、检查工具去工厂检查时,供货厂应备好检查用的尺寸量具、壁厚量具、角度量具、粗糙度比较样块及其它必需的设备和人员。
在尺寸检查表格中注明使用的专用检具(量规)供方也应具备,或由我公司提供图纸,供方制造,或由我公司安排制造,费用由供方承担。
根据合同或者订单要求，可能需要供方提供检测样品或批量所用的检测设备清单，以及所用设备的校核日期。
锻造作业检验规范
一、原材料入厂检验：
二、模具检验：
1、新制模具的检验：模具合格证及检验记录；按照模具图进行模具型腔与外观安装部位的尺寸复核检验；模具硬度；型腔表面粗糙度；必要时检测模具化学成分。
2、生产过程中的模具质量控制：
A、每班锻造生产时，应对锻造首件进行检验，检验合格后方能进行生产。
B、当出现以下情况，应立即停止生产，对模具进行处理。
a、模具表面出现裂纹，龟裂严重。
致使锻件表面出现条状突起物。
b、模具出现磨损、压塌、变形、焊合等原因产生锻件表面质量和尺寸超差。
c、当发生错移而调整不好时，应停止使用，查明原因，详细记录，提出处理意见。
三、下料检验：
四、锻造：
五、锻件冷却与热处理：
六、锻件抛丸清理：
主要检查锻件的抛丸时间是否与工艺要求相符，表面质量情况，锻件生产数量、物品标识。
七、锻件产品的检验：
八、机加检验：
核对产品是否与图纸资料相符，完工产品尺寸、表面粗糙度等检查。
九、入库包装检查：
附录一：
锻造缺陷分类
附录二：
为便于产品质量的持续改进，减少废品损失，质量部检验员在不合格品通知单上必须详细记录不合格项描述与原因（除附录一描述的原因外，增加试模、试验二种原因），便于统计分析。
XXXXX【文件编号：XXXX】锻件质量检验规范受控状态：分发编号：版本号:编制：审核：批准:发布时间：X 实施时间: XXX一主题内容与适用范围：本标准规定了对锻造工艺进行全过程质量控制的通用原则和要求。
本标准适用于锻造车间的锻造工艺质量控制。
二引用标准：GB 12361-2016 钢质模锻件通用技术条件GB 12362-2016 钢质模锻件公差及机械加工余量GB 13318 锻造车间安全生产通则GB/T 12363-2005 锻件功能分类JB 4249 锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差JB 4385 锤上钢质自由锻件通用技术条件JB/T 6052 钢质自由锻件加热通用技术要求JB/T 6055 锻造车间环境保护导则GB/T7232金属热处理工艺GB/T231-2009金属材料布氏硬度GB/T13320-2007钢制模锻件金相组织评定图及评定方法三．锻件分类本标准质量控制所涉及的锻件分类按GB/T 12363 执行。
四环境的控制：锻造厂的工作环境包括厂房地面、天窗、温度、通风、照明、噪声、通道、管道以及坯料、锻件和工夹模具的存放等均应按GB 13318 第3 章和JB/T 6055 第3、4 章的要求和国家的有关法规、法律制订本企业的具体实施要求。
五设备、仪表与工装的控制：5. 1 设备、仪表5. 1. 1 各类设备必须完好,并有操作规程和维修、检定制度。
5. 1. 2 各类在用主要设备必须挂有完好设备标牌,并有检验有效期及下次检定日期。
不合格设备及超过检定合格有效期的设备必须挂“停用”标牌。
5. 1. 3 设备的控制系统及检测显示仪表应定期检查,确保仪表和其精度的显示数值准确。
5. 1. 4 加热设备的温度显示及测点布置应正确反应加热区炉温及炉温均匀性。
5. 1. 5 所用设备都必须建立档案,其具体内容包括：a. 设备使用说明书b.台时记录c.故障记录d.修理记录e. 历年检定报告及检定合格证。
钛合金锻件验收标准钛合金锻件是一种重要的金属材料，具有优异的耐腐蚀性、高强度和轻质等特点，在航空航天、船舶制造、汽车制造等领域有着广泛的应用。
为了确保钛合金锻件的质量，制定了相应的验收标准，以便对其进行严格的检验和评定。
一、外观质量。
1. 钛合金锻件表面不得有裂纹、氧化皮、夹渣等缺陷。
2. 表面应平整光滑，无明显的凹凸不平。
3. 锻件的外观颜色应均匀，不得出现色差。
二、尺寸偏差。
1. 钛合金锻件的尺寸应符合设计要求，不得超出允许的偏差范围。
2. 对于孔径、壁厚等关键尺寸，应进行精确测量，确保其精度符合要求。
三、化学成分。
1. 对钛合金锻件的化学成分进行分析，确保其符合相关标准和要求。
2. 钛合金锻件中不得含有有害杂质，如铁、氧化物等。
四、力学性能。
1. 进行拉伸、冲击等力学性能测试，确保其强度、韧性等性能符合要求。
2. 钛合金锻件的硬度应符合设计要求，不得出现过软或过硬的情况。
五、非破坏检测。
1. 对钛合金锻件进行超声波探伤、磁粉探伤等非破坏检测，排除内部缺陷。
2. 对焊接部位进行渗透检测，确保其质量符合要求。
六、热处理。
1. 钛合金锻件经过热处理后，应进行金相组织检验，确保其组织结构均匀、稳定。
2. 确保热处理工艺符合相关标准，不得出现过热、过冷等情况。
七、包装运输。
1. 钛合金锻件在包装过程中，应采取防震、防腐蚀等措施，确保产品在运输过程中不受损坏。
2. 包装标识应清晰明确，标注产品名称、规格、数量、生产日期等信息。
以上即是钛合金锻件验收标准的相关内容，希望能够对相关人员在验收过程中有所帮助，确保钛合金锻件的质量和安全性，为各行各业的发展提供可靠的支持。
锻件检验规程报告1. 引言本文档旨在制定锻件的检验规程，以确保锻件的质量符合标准要求。
通过严格的检验流程和标准化的检验方法，可以有效地发现和排除锻件生产过程中可能存在的缺陷和问题，从而确保锻件的可靠性和安全性。
2. 检验标准和规范锻件的检验标准和规范通常根据产品的具体要求和使用领域而定，一般包括以下几个方面：2.1 材料检验材料是锻件质量的基础，对材料的检验主要包括化学成分分析、机械性能测试、超声波探伤等。
其中，化学成分分析可以通过光谱仪等设备进行，机械性能测试需要使用万能试验机，超声波探伤则需要使用超声波探伤仪。
2.2 尺寸检验尺寸检验是对锻件的几何尺寸进行检查，并与设计图纸进行比对，以判断锻件的尺寸是否符合设计要求。
常用的尺寸检验方法包括直尺测量、千分尺测量、投影仪测量等。
2.3 表面质量检验表面质量检验主要是对锻件的表面进行检查，以发现可能存在的裂纹、气孔、夹杂物等缺陷。
常用的表面质量检验方法包括目测检查、涂布法、荧光法等。
2.4 分析检验分析检验是对锻件的化学成分、组织结构等进行分析，以评估锻件的性能和可靠性。
常用的分析检验方法包括金相显微镜观察、显微硬度测试等。
3. 锻件检验流程锻件检验流程一般包括以下几个阶段：3.1 材料检验阶段在材料检验阶段，需要对所采购的原材料进行化学成分分析、机械性能测试和超声波探伤。
化学成分分析可以在化验室进行，机械性能测试需要使用万能试验机，超声波探伤则需要使用超声波探伤仪。
3.2 锻件生产阶段在锻件生产阶段，需要对锻件的尺寸、表面质量等进行检查，以发现可能存在的问题。
尺寸检验可以使用直尺、千分尺、投影仪等工具进行，表面质量检验可以使用目测、涂布法、荧光法等方法进行。
3.3 检验结果记录和分析阶段在检验结果记录和分析阶段，需要将检验结果进行记录，并进行数据分析，以评估锻件的质量和性能。
记录可以使用电子表格或文字文档进行，数据分析可以使用统计软件进行。
3.4 缺陷分析和问题解决阶段在发现锻件存在缺陷或问题时，需要进行缺陷分析，并采取相应的措施解决。
锻件检验细则版号： A修改状态： 1锻件检验细则受控状态：分发编号：编制：审核：批准：2013-01-01修改 2013-01-02实施锻件检验细则1检验依据1.1 NB/T47008-2010《承压设备用碳素钢和低合金钢锻件》1.2 NB-T47010-2010《不锈钢锻件》1.3 GB/T1804《未注公差的线性和角度尺寸公差》1.4本公司技术部锻件制造工艺规定的余量偏差或相关技术协议。
2检验程序2.1库房对收到的锻件毛坯进行报检，报检时附锻件清单和图号。
检验员对锻件制造厂所提供的资料进行审核，不符合要求，不在锻件合格入库单上签字。
2.2检验员对要求办理入库手续的锻件进行检验。
2.3检验员对合格的锻件，在锻件合格入库单上签字；对不合格的锻件，开出不合格品通知单。
3检验实施3.1材料要求：3.1.1对于采购的第Ⅲ类压力容器用Ⅳ级锻件，应进行复验，数据符合《固定式压力容器安全技术检查规程》的要求。
3.1.2对于采购的其他类压力容器用锻件，复核锻件制造单位提供的质量证明资料。
a、锻件用钢应采用电炉或氧气转炉冶炼的镇静钢或经供需双方协商，可采用电渣重熔、炉外精炼。
b、化学成分核对，分析结果与表l 规定值的允许偏差应符合GB/T 222 中表2 的规定。
表1 中P ≤0.020% 的钢号，其允许正偏差为0.003%; S≤0.012%的钢号，其允许正偏差为0.002%。
3.2 锻造3.2.1锻造使用的钢锭、钢坯或轧材应有熔炼单位的质量证明书。
3.2.2 锻造使用的钢锭头尾应有足够的切除量，以确保锻件无缩孔及严重偏析等缺陷。
3.2.3采用钢绽或钢坯锻造时，锻件主截面部分的锻造比不得小于3 (电渣重熔钢不得小于 2 )，采用轧材锻造时，锻件主截面部分的锻造比不得小于1. 63.2.4锻件宜锻至接近成品零件的成形形状和尺寸，验收时按照双方签订的具体尺寸公差的技术协议进行验收。
对于超过协议标准的按照不合格程序汇报相关部门处理。
版号： A修改状态： 1锻件检验细则受控状态：分发编号：编制：审核：批准：2013-01-01修改 2013-01-02实施锻件检验细则1检验依据1.1 NB/T47008-2010《承压设备用碳素钢和低合金钢锻件》1.2 NB-T47010-2010《不锈钢锻件》1.3 GB/T1804《未注公差的线性和角度尺寸公差》1.4本公司技术部锻件制造工艺规定的余量偏差或相关技术协议。
2检验程序2.1库房对收到的锻件毛坯进行报检，报检时附锻件清单和图号。
检验员对锻件制造厂所提供的资料进行审核，不符合要求，不在锻件合格入库单上签字。
2.2检验员对要求办理入库手续的锻件进行检验。
2.3检验员对合格的锻件，在锻件合格入库单上签字；对不合格的锻件，开出不合格品通知单。
3检验实施3.1材料要求：3.1.1对于采购的第Ⅲ类压力容器用Ⅳ级锻件，应进行复验，数据符合《固定式压力容器安全技术检查规程》的要求。
3.1.2对于采购的其他类压力容器用锻件，复核锻件制造单位提供的质量证明资料。
a、锻件用钢应采用电炉或氧气转炉冶炼的镇静钢或经供需双方协商，可采用电渣重熔、炉外精炼。
b、化学成分核对，分析结果与表l 规定值的允许偏差应符合GB/T 222 中表2 的规定。
表1 中 P ≤0.020% 的钢号，其允许正偏差为0.003%; S≤0.012%的钢号，其允许正偏差为0.002%。
3.2 锻造3.2.1锻造使用的钢锭、钢坯或轧材应有熔炼单位的质量证明书。
3.2.2 锻造使用的钢锭头尾应有足够的切除量，以确保锻件无缩孔及严重偏析等缺陷。
3.2.3采用钢绽或钢坯锻造时，锻件主截面部分的锻造比不得小于3 (电渣重熔钢不得小于 2 )，采用轧材锻造时，锻件主截面部分的锻造比不得小于1. 63.2.4锻件宜锻至接近成品零件的成形形状和尺寸，验收时按照双方签订的具体尺寸公差的技术协议进行验收。
对于超过协议标准的按照不合格程序汇报相关部门处理。
锻件质量检验入库标准
锻件缺陷的存在，有的会影响后续工序处理质量或加工质量，有的则严重影响锻件的性能及使用，甚至极大地降低所制成品件的使用寿命，危及安全。
现制定以下标准：
1. 锻件外观质量的检查，锻件表面是否有表面裂纹、折
叠、折皱、压坑、桔皮、起泡、斑疤、腐蚀坑、碰伤、
外来物、未充满、凹坑、缺肉、划痕等缺陷。
2. 锻件内部质量的检验则主要是指锻件化学成分、宏观
组织、显微组织及力学性能等各项目的检验。
锻件厂
家提供相关数据。
3. 锻件的入库标准，由检验按照图纸尺寸要求放量验
收，模锻控制在单边5mm以内加工余量，自由锻控制
在单边10mm以内余量；无图纸的按照所提供的尺寸，
单边加工余量不得大于7mm；
4. 锻件留有过大加工余量的可退货、拒收；经验收锻件
加工余量超出的重量，不予以计重；仓库入库标准按
照同批次锻件件数的平均值重量给于入库。
徐州市金迪液压机电有限公司 2010-1-23。
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XXＸXX【文件编号：XＸXＸ】锻件质量检验规范受控状态:分发编号：版本号:编制：审核：批准:发布时间：X 实施时间: XXX一主题内容与适用范围：本标准规定了对锻造工艺进行全过程质量控制的通用原则和要求。
本标准适用于锻造车间的锻造工艺质量控制。
二引用标准：ＧB 12３6１-2016 钢质模锻件通用技术条件ＧB １23６2－20１6 钢质模锻件公差及机械加工余量ＧB 1３31８锻造车间安全生产通则GB/T１2３63-2005 锻件功能分类JB ４2４9 锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差JB438５锤上钢质自由锻件通用技术条件JB/T ６0５2钢质自由锻件加热通用技术要求JB/T 6０55 锻造车间环境保护导则GB/T７２32金属热处理工艺GB／T231-2009金属材料布氏硬度ＧB/Ｔ13320-2007钢制模锻件金相组织评定图及评定方法三.锻件分类本标准质量控制所涉及的锻件分类按ＧＢ／T １2３６3 执行。
四环境的控制:锻造厂的工作环境包括厂房地面、天窗、温度、通风、照明、噪声、通道、管道以及坯料、锻件和工夹模具的存放等均应按GB 13318第3 章和ＪＢ/T 6055 第３、4章的要求和国家的有关法规、法律制订本企业的具体实施要求。
五设备、仪表与工装的控制：5. １设备、仪表5. 1.１各类设备必须完好,并有操作规程和维修、检定制度。
5．１. 2 各类在用主要设备必须挂有完好设备标牌，并有检验有效期及下次检定日期。
不合格设备及超过检定合格有效期的设备必须挂“停用”标牌。
5. １．３设备的控制系统及检测显示仪表应定期检查,确保仪表和其精度的显示数值准确。
５. 1．4 加热设备的温度显示及测点布置应正确反应加热区炉温及炉温均匀性。
5. １．5 所用设备都必须建立档案,其具体内容包括:a.设备使用说明书b.台时记录c.故障记录d.修理记录e. 历年检定报告及检定合格证。
5. 2 模具及其他工装5. 2. １新模具应按模具图的要求制造,检验合格后进行试模,确认达到设计、制造要求后方可投入生产。
陕西博菲特流体控制装备制造有限公司文件名称: 锻造检验作业规定 文件编号: 版 次: 发行日期: 受控状态: 分发号:核准: 审查:编制:作 业 规 定一、目得:为确保锻件毛坯进厂检验时有据可依,规范锻件检验流程,提高对锻件得检验水平,特制定本标准一、范围所有得锻打件产品(含毛坯、半成品、成品)二、权责(一)本标准由技术部制订、更改、规范(二)质检部负责本标准得实施,供应部、生产部及其它相关部门协助执行三、内容(一)外观及常见缺陷检验项目1、裂纹裂纹通常就是锻造时存在较大得拉应力、切应力或附加拉应力引起得。
裂纹发生得部位通常就是在坯料应力最大、厚度最薄得部位。
2、折叠折叠就是金属变形过程中已氧化过得表层金属汇合到一起而形成得。
它可以就是由两股(或多股)金属对流汇合而形成;也可以就是由一股金属得急速大量流动将邻近部分得表层金属带着流动,两者汇合而形成得;也可以就是由于变形金属发生弯曲、回流而形成;还可以就是部分金属局部变形,被压人另一部分金属内而形成。
3、大晶粒大晶粒通常就是由于始锻温度过高与变形程度不足、或终锻温度过高、或变形程度落人临界变形区引起得。
铝合金变形程度过大,形成织构;高温合金变形温度过低,形成混合变形组织时也可能引起粗大晶粒,晶粒粗大将使锻件得塑性与韧性降低,疲劳性能明显下降。
4、晶粒不均匀晶粒不均匀就是指锻件某些部位得晶粒特别粗大,某些部位却较小。
晶粒不均匀将使锻件得持久性能、疲劳性能明显下降。
5、冷硬现象变形时由于温度偏低或变形速度太快,以及锻后冷却过快,均可能使再结晶引起得软化跟不上变形引起得强化(硬化),从而使热锻后锻件内部仍部分保留冷变形组织。
这种组织得存在提高了锻件得强度与硬度,但降低了塑性与韧性。
严重得冷硬现象可能引起锻裂。
6、龟裂龟裂就是在锻件表面呈现较浅得龟状裂纹。
在锻件成形中受拉应力得表面(例如,未充满得凸出部分或受弯曲得部分)最容易产生这种缺陷。
7、飞边裂纹飞边裂纹就是模锻及切边时在分模面处产生得裂纹。
一、目的：为确保锻件毛坯进厂检验时有据可依，规范锻件检验流程，提高对锻件的检验水平，特制定本标准二、范围所有的锻打件产品(含毛坯、半成品、成品)三、权责(一)本标准由技术部制订、更改、规范(二)质检部负责本标准的实施，供应部、生产部及其它相关部门协助执行四、内容(一)外观及常见缺陷检验项目1、裂纹裂纹通常是锻造时存在较大的拉应力、切应力或附加拉应力引起的。
裂纹发生的部位通常是在坯料应力最大、厚度最薄的部位。
2、折叠折叠是金属变形过程中已氧化过的表层金属汇合到一起而形成的。
它可以是由两股（或多股）金属对流汇合而形成；也可以是由一股金属的急速大量流动将邻近部分的表层金属带着流动，两者汇合而形成的；也可以是由于变形金属发生弯曲、回流而形成；还可以是部分金属局部变形，被压人另一部分金属内而形成。
3、大晶粒大晶粒通常是由于始锻温度过高和变形程度不足、或终锻温度过高、或变形程度落人临界变形区引起的。
铝合金变形程度过大，形成织构；高温合金变形温度过低，形成混合变形组织时也可能引起粗大晶粒，晶粒粗大将使锻件的塑性和韧性降低，疲劳性能明显下降。
4、晶粒不均匀晶粒不均匀是指锻件某些部位的晶粒特别粗大，某些部位却较小。
晶粒不均匀将使锻件的持久性能、疲劳性能明显下降。
5、冷硬现象变形时由于温度偏低或变形速度太快，以及锻后冷却过快，均可能使再结晶引起的软化跟不上变形引起的强化（硬化），从而使热锻后锻件内部仍部分保留冷变形组织。
这种组织的存在提高了锻件的强度和硬度，但降低了塑性和韧性。
严重的冷硬现象可能引起锻裂。
6、龟裂龟裂是在锻件表面呈现较浅的龟状裂纹。
在锻件成形中受拉应力的表面（例如，未充满的凸出部分或受弯曲的部分）最容易产生这种缺陷。
7、飞边裂纹飞边裂纹是模锻及切边时在分模面处产生的裂纹。
8、分模面裂纹分模面裂纹是指沿锻件分模面产生的裂纹。
原材料非金属夹杂多，模锻时向分模面流动与集中或缩管残余在模锻时挤人飞边后常形成分模面裂纹。
锻件质量检验的内容和方法锻件质量检验的内容和方法一、引言锻件是一种常见的金属加工工艺，它具有结构均匀、机械性能优良等优点。
然而，由于锻件的制造过程中存在多种因素，如材料的选择、工艺参数的控制等，可能会导致一些质量问题。
因此，对于锻件的质量检验显得尤为重要。
本文将介绍锻件质量检验的内容和方法。
二、锻件质量检验的内容1. 尺寸检验：包括外观尺寸、内部尺寸等的测量和比对。
a. 外观尺寸：通过使用量具等工具对锻件的长度、宽度、高度等进行测量。
b. 内部尺寸：采用非破坏性检测方法，如超声波测厚仪等，对锻件的内部尺寸进行检测。
2. 材料检验：包括锻件所用材料的成分和性能检验。
a. 成分检验：通过化学分析方法，对锻件材料的成分进行检测。
b. 性能检验：对锻件材料的硬度、强度等性能进行测试。
3. 宏观检验：对锻件的表面和内部进行检查，以确定是否存在缺陷。
a. 表面检查：通过目视或放大镜观察锻件表面是否存在脱落、裂纹等缺陷。
b. 内部检查：采用X射线或射线检测方法，检测锻件内部是否存在气孔、夹杂等缺陷。
4. 力学性能检验：通过拉伸、冲击等测试方法，对锻件的力学性能进行评估。
a. 拉伸试验：对锻件进行拉伸，测量其材料性能，如屈服强度、抗拉强度等。
b. 冲击试验：通过冲击试验，评估锻件的抗冲击性能。
5. 确定性能和质量指标：根据锻件的用途和要求，制定相应的性能和质量指标。
三、锻件质量检验的方法1. 非破坏性检测方法：包括超声波检测、磁粉检测、涡流检测等，用于检测锻件的内部缺陷。
2. 金相显微镜检测：通过金相显微镜观察锻件的显微组织，评估其内部结构和缺陷情况。
3. 材料性能测试：包括硬度测试、拉伸试验、冲击试验等，用于评估锻件的力学性能。
4. 表面缺陷检测：采用光学显微镜、放大镜等工具，对锻件的表面进行缺陷检测。
四、本文档所涉及附件如下：1. 锻件尺寸检验记录表2. 锻件材料成分检验报告3. 非破坏性检测报告4. 金相显微镜照片和测试数据5. 力学性能测试报告五、本文档所涉及的法律名词及注释：1. 成分检验：通过化学分析方法，对锻件材料的成分进行检测。
锻件质量查验的内容和方法（一）锻件质量查验的内容锻件缺点的存在，有的会影响后续工序办理质量或加工质量，有的则严重影响锻件的性能及使用，甚至极大地降低所制成品件的使用寿命，危及安全。
所以为了保证或提升锻件的质量，除在工艺上增强质量控制，采纳相应举措根绝锻件缺点的产生外，还应进行必需的质量查验，防备带有对后续工序（如热办理、表面办理、冷加工）及使用性能有恶劣影响的缺点的锻件流人后续工序。
经质量查验后，还可以够依据缺点的性质及影响使用的程度对已制锻件采纳挽救举措，使之切合技术标准或使用的要求。
所以，锻件质量查验从某种意义上讲，一方面是对已制锻件的质量把关，另一方面则是给铸造工艺指出改良方向，进而保证锻件质量切合锻件技术标准的要求，并知足设计、加工、使用上的要求。
锻件质量的查验包含外观质量及内部质量的查验。
外观质量查验主要指锻件的几何尺寸、形状、表面状况等项目的查验；内部质量的查验则主假如指锻件化学成分、宏观组织、显微组织及力学性能等各项目的查验。
详细说来，锻件的外观质量查验也就是检查锻件的形状、几何尺寸能否切合图样的规定，锻件的表面能否出缺点，是什么性质的缺点，它们的形态特点是什么。
表面状态的查验内容一般是检查锻件表面能否有表面裂纹、折叠、折皱、压坑、桔皮、起泡、斑疤、腐化坑、碰伤、外来物、未充满、凹坑、缺肉、划痕等缺点。
而内部质量的查验就是检查锻件自己的内在质量，是外观质量检查没法发现的质量状况，它既包含检查锻件的内部缺点，也包含检查锻件的力学性能，而对重要件、重点件或大型锻件还应进行化学成分剖析。
关于内部缺点我们将经过低倍检查、断口检查、高倍检查的方法来查验锻件能否存在诸如内裂、缩孔、松散、粗晶、白点、树枝状结晶、流线不切合外形、流线杂乱、穿流、粗晶环、氧化膜、分层、过热、过烧组织等缺点。
而关于力学性能主假如检查常温抗拉强度、塑性、韧性、硬度、疲惫强度、高温刹时断裂强度、高温长久强度、长久塑性及高温蠕变强度等。
锻件产品检验项目的指标及要求锻件产品的每一检验项目都有一定的指标。
例如，拉伸试验通常包含4个指标，即抗拉强度、屈服点或规定非比例伸长应力、伸长率和断面收缩率。
为了便于掌握，这些检验项目和指标可以大致归纳为：(1)化学成分化学成分就是锻件钢中各种化学元素的质撤分数。
保持钢的化学成分是对钢的最基本要求，通常每个钢号都有一定的化学成分。
只有进行化学分析，才能确定某号钢的化学成分是否符合要求。
例如，45钢锻件，碳为0.42%〜0.50%,硅为0. 17%〜0.37%，锰为0. 50%〜0.80%，硫不大于0.035% ,磷不大于0.035%。
只有钢的化学成分保持在这一范围以内，该锻件所使用的钢才有可能是45钢。
通常，钢厂除了保证钢的冶炼正常进行而准确获得所炼钢种的炉前快速分析结果之外，还要取成品样迸行分析，必要时，在成材上也要取样进行分析。
对于碳素结构钢锻件，主要分析五大元素，即碳、锰、硅、硫、磷；对于合金钢，除分析上述五大元素之外，还要分析合金元素，例如高速工具钢W18Cr4V，除分析上述五大元素之外，还要分析钨、铬、钒等合金元素的含量。
此外，对钢中的有害元素及残余元素也有规定。
例如，碳素结构钢中的铬、镍、铜含量各不得高于0.30%，热压力加工用钢的铜含量不得高于0.20%。
又如合金工具钢中残余铜含童不得高于0.30%，当镍不作为合金元素时，其残余含量不得高于0.25%，合金结构钢中的铜含虽不得高于0.25%，当铬、镍不作为合金元素时，其残余含量均不得高于0.30%。
(2)宏观检验宏观检验就是用肉眼及借助10倍以下放大镜来观察钢的宏观组织和缺陷，宏观检验包括酸浸试验、断扣试验、塔形试验和硫印试验四种。
酸浸试验项目包括一般疏松、中心疏松、锭型偏析、点状偏析、皮下气泡、残余缩孔、翻皮、白点、轴心晶间裂缝、内部气泡、非金属夹杂物（肉眼可见的）及夹渣、异金属夹杂物等。
断口试验是将试样折断以检验其断口质量。
这种试验可以在断口上核实酸浸试验及所发现的缺陷，有时比酸浸试验更敏感。
锻件质量检验表2分类名称: 锻件几何形状与尺寸的检验内容描述: 1．锻件长度尺寸检验可用直尺、卡钳、卡尺或游标卡尺等通用量具进行测量。
2．锻件高度（或横向尺寸）与直径检验一般情况用卡钳或游标卡尺测量，如批量大，可用专用极限卡板测量。
3．锻件厚度检验通常用卡钳或游标卡尺测量，若生产批量大，可用带有扇形刻度的外卡钳来测量。
4．锻件圆柱形与圆角半径检验可用半径样板或外半径、内半径极限样板测量。
5．锻件上角度的检验锻件上的倾斜角度，可用测角器来测量。
6．锻件孔径检测（1）如果孔没有斜度，则用游标尺测量，也可用卡钳来测量。
（2）如果孔有斜度，生产批量又大，则可用极限塞规测量。
（3）如果孔径很大，则可用大刻度的游标卡尺，或用样板检验。
7．锻件错位检验（1）如果锻件上端面高出分模面且有7-10度的出模斜度，或者分模面的位置在锻件本体中间，即可在切边前观察到锻件是否有错位。
（2）如错位不易观察到，则可将锻件下半部固定，对上半部进行划线检验，或者用专用样板检验。
（3）横截面为圆形的锻件，可用游标卡尺测量分模线的直径误差。
8．锻件挠度直径检验（1）对于等截面的长轴类锻件，在平板上，慢漫地反复旋转锻件。
即可测出轴线的最大挠度。
（2）将锻件两端支放在专门数据的V形块或滚棒上，旋转锻件，通过仪表即可测出锻件两支点间的最大挠度值。
9．锻件平面垂直度检验如果要检验锻件上某个端面（如突缘）与锻件中心线的垂直度，则可将锻件放在对特别大的锻件进行局部检验时，着色法具有优越性。
荧光和着色法的使用，都不受材料是磁性还是非磁性的限制。
但因磁粉探伤法比这两种方法的优点多，所以，这两种方法主要用于非磁性锻件表面的检验。
表2:冷酸蚀剂的配方及工作条件（见表2）。
断口检验：断口检验可以发现钢锻件由于原材料本身的缺陷，或者由于加热、锻造、热处理造成的缺陷。
1．淬火断口试年经淬火后在较脆状态下折断，得到细腻的瓷状断口。
含碳量特别低的钢呈细纤维状。
淬火断口最有利于显露那些破坏钢的连续性的缺陷，如白点、夹杂、气泡、裂缝、缩孔等。
XXXXX文件编号：XXXX】锻件质量检验规范受控状态：分发编号：版本号:编制：审核：批准:发布时间：X 实施时间: XXX一主题内容与适用范围：本标准规定了对锻造工艺进行全过程质量控制的通用原则和要求。
本标准适用于锻造车间的锻造工艺质量控制。
二引用标准：GB 12361-2016 钢质模锻件通用技术条件GB 12362-2016 钢质模锻件公差及机械加工余量GB 13318 锻造车间安全生产通则GB/T 12363-2005 锻件功能分类JB 4249 锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差JB 4385 锤上钢质自由锻件通用技术条件JB/T 6052 钢质自由锻件加热通用技术要求JB/T 6055 锻造车间环境保护导则 GB/T7232金属热处理工艺 GB/T231-2009金属材料布氏硬度 GB/T13320-2007钢制模锻件金相组织评定图及评定方法三．锻件分类本标准质量控制所涉及的锻件分类按GB/T 12363 执行。
四环境的控制：锻造厂的工作环境包括厂房地面、天窗、温度、通风、照明、噪声、通道、管道以及坯料、锻件和工夹模具的存放等均应按 GB 13318 第 3 章和 JB/T 6055 第3、 4 章的要求和国家的有关法规、法律制订本企业的具体实施要求。
五设备、仪表与工装的控制：5. 1 设备、仪表5. 1. 1 各类设备必须完好 ,并有操作规程和维修、检定制度。
5. 1. 2 各类在用主要设备必须挂有完好设备标牌 , 并有检验有效期及下次检定日期。
不合格设备及超过检定合格有效期的设备必须挂“停用”标牌。
5. 1. 3 设备的控制系统及检测显示仪表应定期检查 , 确保仪表和其精度的显示数值准确。
5. 1. 4 加热设备的温度显示及测点布置应正确反应加热区炉温及炉温均匀性。
5. 1. 5 所用设备都必须建立档案 ,其具体内容包括：a. 设备使用说明书b. 台时记录c. 故障记录d.修理记录e. 历年检定报告及检定合格证5. 2 模具及其他工装5. 2. 1 新模具应按模具图的要求制造 ,检验合格后进行试模 , 确认达到设计、制造要求后方可投入生产。
5. 2. 2 在每批锻件生产结束时 , 应将锻造的尾件上打标记并经检验尺寸合格后 , 模具方可返库继续使用。
5. 2. 3 锻造所用工具 ,必须按工艺文件的规定选用 , 并经检查完好方可使用。
5. 2. 4 每套模具（含预锻模、切边模等）必须建立“模具履历表” , 并建立严格的模具管理制度。
六原材料的控制：6. 1 锻件用原材料（含钢锭）应有质量证明书 , 并符合工艺文件规定的材料牌号、尺寸规格、性能要求。
6. 2 原材料和坯料进厂后需经材料检验部门复验 , 锻造用的棒材及锻坯, 都必须有复验合格报告单 , 复验合格的原材料应有复验印记 , 不合格料应做出明显的标记。
6. 3 合格料、待检料、不合格料应有明显标记 ,且应分区存放 ,严禁混料。
6. 4 合格料的入库、出库必须严格遵守公司的管理制度。
七文件与资料的控制：7. 1 必备的技术文件锻件生产应具有零件图、锻件图、工序图、模具图、技术标准、生产说明书、工艺规程等技术文件。
7. 2 技术文件要求：7. 2. 1 技术文件内容的表达要准确、简明、通俗易懂且有逻辑性 ,并应符合标准化的要求 , 各种技术文件必须统一、完整。
7. 2. 2 所有的技术文件均应按规定的程序审批签字后 ,方能生效。
技术文件如有更改 , 其审批程序与原文件的审批程序相同。
7. 2. 3 所有技术文件均应分类存档。
7. 3 原始记录所涉及的所有原始记录、工艺参数和检测报告等技术资料均应归档 , 其保存期视锻件的重要程度而定 , 一般在 1-10 年内八生产工艺的控制：8. 1 下料8. 1. 1 下料前应根据工艺规程和工序卡核实材料牌号、规格、数量、熔炼炉（批）号。
并检查表面质量 ,有特殊要求时 , 还应检查头尾部标记。
8. 1. 2 下料必须按照锻件号、材料牌号、规格和熔炼炉（批）号分批进行 , 并在工序卡上注明下料个数 , 以防止有异料混入。
如遇材料代用 , 必须严格按材料代用制度的规定办理代用手续后 , 方可下料。
8. 1. 3 下料时,应严格执行“首件三检” （自检、互检和专检）制度。
检验合格并作出明显标记后方可投入生产。
8. 1. 4 坯料的重量、尺寸公差、表面及端面质量 , 按工艺规程要求。
8. 1. 5 下料工在下料过程中 , 如发现坯料有肉眼可见的缺陷时 , 应及时报告检验人员或工艺人员 , 待处理后方可继续工作。
8. 1. 6 下料场地应保持整洁。
应按材料牌号、熔炼炉（批）号、规格尺寸分别放置 ,下好的坯料经检验员检查确认合格并做好标记后 , 应装箱管理, 不得混料。
8. 1. 7 剩余料应标明材料牌号和熔炼炉（批）号及时退库 ,严格分类管理。
8. 2 加热：8. 2. 1 坯料加热前应检查材料牌号、熔炼炉（批）号、尺寸规格、数量是否与工序卡相符。
8. 2. 2 坯料装炉前必须清除炉膛内的杂物。
在电炉中加热的坯料表面不得沾染油污。
8. 2. 3 坯料入炉时 , 应放在工作区内 ,为保证坯料加热均匀 , 大型坯料应加垫块 , 坯料之间应有一定的间距 ,必要时, 应有序排放。
8. 2. 4 冷锭加热应按相应的“锻件加热通用技术要求” 规定加热。
8. 2. 5 敞焰炉加热时 ,不允许火焰直接喷射在坯料表面。
8. 2. 6 电炉加热时 , 坯料应与发热元件保持一定距离 , 或采取屏蔽措施防止金属过烧。
8. 2. 7 对于精锻件坯料的加热 , 应采用无氧化或少氧化加热方法。
8. 2. 8 坯料加热温度及加热时间 , 应按相应锻件的工艺规程要求进行。
坯料加热的全过程应做好加热记录 , 以便归档备查。
8. 2. 9 坯料加热时过热、过烧和内部裂纹等现象必须符合工艺规程的要求。
8. 2. 10 相同加热规范的不同坯料同炉加热时8. 2. 11 不同加热规范的材料范相近的装入一炉加热证措施。
8. 2. 12 加热不同类型合金的注意事项a. 加热过铜合金的设备b. 加热铝合金坯料时c. 加热钛合金坯料时8. 2. 13 坯料加热时的料温8. 3 锻造：8. 3. 1 根据锻件的材料、形状、尺寸及工艺要求选择相应的锻造设备。
锻件必须在工艺文件指定的设备上进行锻造。
8. 3. 2 锻造前操作人员应熟悉锻件图及工艺文件。
8. 3. 3 锻造前所用工、模具必须采用正确的方法预热至规定的温度。
8. 3. 4 根据锻件复杂程度、材料和工艺要求8. 3. 5 坯料在锻造前和锻造过程中应注意去除氧化皮。
8. 3. 6 锻造时形速度。
8. 3. 7 锻造操作过程中随时注意坯料变形是否正常方可继续锻造。
8. 3. 8 锻件的冷却8. 3. 9 锻后热处理应按有关工艺文件进行。
可以按生产厂的工艺规程进行。
8. 3. 10 Ⅰ、Ⅱ 类锻件初始生产工艺、工装的试验类锻件应按锻件图号8. 3. 11 锻件的切边、冲孔、校正温度应根据锻件工艺规程的有关规定进行。
8. 3. 12 锻件表面应按如下的要求进行清理a. 表面清理应按工艺要求选用喷砂、抛丸、滚筒、酸洗或其他方法。
清理后的锻件表面质量应符合工艺技术文件要求b. 锻件表面缺陷允许清理c. 采用酸洗清理时更换。
锻件不允许酸洗过度。
8. 4 锻件检验8. 4. 1 工序检验8. 4. 1. 1 每批锻件必须进行“首件三检”制度，验合格后方可正式投产。
生产中严格执行自检、互检和专检。
8. 4. 1. 2 车间主管应对生产现场进行巡回检查的控制、锻造操作情况进行监控面质量。
8. 4. 1. 3 锻件或坯料经检验合格后检验员应在工序卡或记录卡上签字后方可转入下道工序。
8. 4. 2 锻件终检8. 4. 2. 1 模锻件终检应按锻件图及 GB 12361、GB 12362 和公司等有关规定进行。
8. 4. 2. 2 自由锻锻件终检应按锻件图及 JB 4249、JB 4385、ZB J32 003.1 003.8、 ZB J32 001或公司的有关规定进行。
8. 4. 2. 3 在规定的锻件部位上打检验印记（或挂标签）或其他标记均可。
8. 4. 3 合格证合格证应由检验部门按有关技术标准或合同要求填写和签发锻件合格证。
8. 4. 4 不合格品经检验部门检验 , 确认为不合格的锻件 ,应隔离存放, 并交质保体系的不合格品处理单位进行处理。
九锻件质量及信息反馈处理：9. 1 生产过程中 , 发现质量问题 , 应立即停止生产并及时组织分析 , 找出原因并提出处理办法或改进措施 , 并经生产验证确认产品合格后, 方可恢复生产。
9. 2 定期进行用户（或下道工序）的查访工作 , 对查访中用户提出的意见及反馈的信息要及时研究处理。
十人员素质控制：10. 1 锻造生产各类岗位的操作人员和质量控制管理人员 , 应具有一定的专业理论知识和生产实践经验。
10. 2 锻造操作人员、仪表员、检验员等必须进行相应专业的技术培训和考核 , 取得操作许可证后 , 方可上岗操作。
10. 3 对各类操作工人的技术要求按“机械工业工人技术等级中锻压的应知应会”进行培训和考核。
培训和考核按有关规定执行。
