FMEA文件模版(PFMEA,DFMEA)

DFMEA（设计FMEA）与 PFMEA（过程FMEA）简介

何谓FMEA

FMEA是一组系统化的活动，其目的是：

发现、评价产品／过程中潜在的失效及其后果。

 找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。

书面总结上述过程。

为确保客户满意，这是对设计过程的完善。

FMEA发展历史

 虽然许多工程技术人员早已在他们的设计或制造过程中应用了FMEA这一分析方法。但首次正式应用FMEA技术则是在六十年代中期航天工业的一项革新。

FMEA的实施

 由于不断追求产品质量是一个企业不可推卸的责任，所以应用FMEA技术来识别并消除潜在隐患有着举足轻重的作用。对车辆回收的研究结果表明，全面实施FMEA能够避免许多事件的发生。

 虽然FMEA的准备工作中，每项职责都必须明确到个人，但是要完成FMEA还得依靠集体协作，必须综合每个人的智能。例如，需要有设计、制造、装配、售后服务、质量及可靠性等各方面的专业人才。

 及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”，为达到最佳效益，FMEA必须在设计或过程失效模式被无意纳入设计产品之前进行。

事前花时间很好地进行综合的FMEA分析，能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。

 FMEA能够减少或消除因修改而带来更大损失的机会。

适当的应用FMEA是一个相互作用的过程，永无止境。

DFMEA（设计FMEA）

简介

 设计潜在FMEA是由“设计主管工程师／小组”早期采用的一种分析技术，用来在最大范围内保证已充份的考虑到并指明各种潜在失效模式及与其相关的起因／机理。

 应评估最后的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。

 FMEA以其最严密的形式总结了设计一个零部件、子系统或系统时，一个工程师和设计组的设计思想(其中包括，根据以往的经验和教训对一些环节的分析)。

潜在失效模式及后果分析

**公司 FMEA

（过程/设计FMEA）

文件编号：

版 次：X/X版

****-**-** 实施

**公司 发 布

★机 密★

文件名称：

文件编号： 版本/修改： 页码：2/6

Copyright © ***

文 件 修 改 履 历 表

版本号 生效日期 修改内容 拟 稿 审 核 批 准

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★机 密★

文件名称：

文件编号：

版本/修改： 页码：3/6

Copyright © *** 潜在失效模式及后果分析

（设计FMEA）

系统

子系统

部件 设计责任 编制人

车型年/车辆类型 关键日期 FEMA日期（编制） （修订）

核心小组

新版DFMEA和PFMEA控制程序

XXX FMEA管理程序

文件编号：QP-101

版本：Rev.1

所属部门：技术部

页次：Page 1 of 6

实施日期：2/19

发布日期：日期Date:

有效日期：日期Date:

修改履历：

版本 修改页 制修申请单号 修改内容或摘要 1 首次发行

本文件为本公司专有财产，未经许可不得复制、翻印或转变成其他形式使用。

XXX FMEA管理程序

文件编号：QP-10

版本：Rev.1

页次：Page 3 of 19

实施日期：日期Date:

1.目的

本程序的目的在于对本公司产品和制造过程进行潜在失效模式及后果分析。

2.范围

本程序适用于本公司产品和制造过程的设计开发。

3.定义

3.1 FMEA: Failure Mode and Effects Analysis（失效模式与后果分析）

3.2 失效模式分析：是一种正式的结构化程序，用于分析当前和以往的失效模式数据，以防止这些失效模式将来再次发生。

3.3 多方论证小组（APQP小组）是由不同部门、不同人员组成的跨部门小组，包括生产部、质量部、贸易部、顾客代表等相关人员，必要时可邀请客户参加。小组活动通常包括确定产品特殊特性、开发和评审失效模式及后果分析、制定和评审控制计划等，旨在有效解决问题或得到有效方案。

4.1 技术部负责本文件的编制和修订，APQP小组负责编制失效模式及后果分析，并对其进行更新。

5.1 FMEA使用/更新的时机包括新产品导入、现有产品设计变更或制造过程设计变更（4M1E变更）、现有设计或过程的新应用。其目的是识别和评估潜在失效模式及其影响，并确定能够消除或减少潜在失效发生的改善措施。

5.2 新版DFMEA七步分析法包括以下步骤：

步骤一：规划和准备，主要确定项目和边界范围，确定执行计划（团队成员、时间、任务和工具），并确定是否有基准DFMEA或类似产品DFMEA。同时，填写DFMEA表头基本信息。

潜在的失效模式及后果分析（FMEA）

概论

1。1 什么是FMEA?

潜在的失效模式及后果分析（英文:Potential Failure Mode and Effects Analysis。简称 FMEA）.是在产品／过程／服务等的策划设计阶段，对构成产品的各子系统,零部件,对构成过程，服务的各个程序逐一进行分析，找出潜在的失效模式，分析其可能的后果，评估其风险，从而预先采取措施，减少失效模式的严重程度，降低其可能发生的概率，以有效地提高质量与可靠性，确保顾客满意的系统化活动。

FMEA是一种系统化的工作技术和模式化的思考形式。

FMEA就是及早地指出根据经验判断出的弱点和可能产生的缺陷,及其造成的后果和风险，并在决策过程中采取措施加以消除.

FMEA是一个使问题系统地得到合理化解决的工具，实际上也是目前全世界行之有效的预防手段，实施FMEA就是根据经验和抽象思维来确定缺陷，在研究过程中系统地剔除这些缺陷的工作方法,它可划分为三个方面：

SFMEA－系统FMEA

DFMEA－设计FMEA

PFMEA－过程FMEA

1。2 FMEA的历史

世界上首次采用FMEA这种概念与方法的是在本世纪60年代中期美国的航天工业。进入70年代，美国的海军和国防部相继应用推广这项技术，并制订了有关的标准.

70年代后期，FMEA被美国汽车工业界所引用，作为设计评审的一种工具.1993年2月美国三大公司联合编写了FMEA手册，并正式出版作为QS9000质量体系要求文件的参考手册之一，该手册于1995年2月出版了第2版.1994年，美国汽车工程师学会SAE发布了SAE J1739－潜在失效模式及后果分析标准。

FMEA还被广泛应用于其他行业，如粮食、卫生、运输、燃气等部门。

1.3 为什么要进行FMEA？

工程中大量的事实证明，由于策划设计阶段疏忽，分析不足，措施不够，以至造成产品／过程／服务等投入运行时严重程度不同的失效,给顾客带来损失，甚至产生诸如“挑战者”号航天飞机爆炸的惨痛事故。因此，事先花必要的时间对产品／过程进行充分的潜在失效模式与后果分析，能够大大减少事后产生失效而带来的风险与损失.