主轴径向跳动解决方法

目前，我国数控机床从50 时代研发到现在已经有40 多年的历史，跟着电子技能、计算机技能、自动控制、精细测量等技能不断提高和前进，数控机床在机器制造业中的位置已经显现出强壮的优势。

数控机床数控外圆磨床较好地解决了形状复杂、精度要求高的零件加工问题，满足了批量大、加工精度高、产品质量稳定、生产效率高的要求。

较好地改善工人劳动条件和劳动强度。

数控外圆磨床常见的故障及扫除的办法，数控外圆磨床磨削外圆时工件外表呈现振纹片状纹、斜纹、端面外圆磨床磨削外圆时，外表呈现振纹，数控高速端面外圆磨床磨削外圆时，工件外表呈现振纹(片状纹、斜纹、螺旋纹)的问题：螺旋纹)的问题：发作问题的首要原因：(1) 钻石刀刀座固定结合面触摸不好；(2) 砂轮架主轴空隙大超差；(3) 磨削时，头架转速、砂轮修整速度的参数挑选不妥；(4) 选用的砂轮的类型与被加工工件的材质不匹配。

解决的办法：(1)从头刮研钻石刀固定座，时其结合杰出，紧固好后，用表测钻石刀头部，搬动时，应不超越0.01mm,同时要考虑钻石刀是否尖利等因素；(2)动静压砂轮架主轴的空隙(包含径向、轴向)应在规则的范围内(径向：0.027～0.03mm，轴向：0.02mm 之内) ，同时要考虑静压压力一般控制在(15kg～18kg∕c ㎡),动压压力是否建立起来，各孔的喷油。

外圆磨床的常见故障有哪些呢，以下以M131W磨床为例简单介绍几点：一、引起外圆磨床加工工件外表有波纹的原因：1、砂轮静平衡差。

2、砂轮硬度过高或砂轮粘度不均，砂轮变钝，与工件摩擦力增大，使工件周期性振荡增大。

3、砂轮主轴瓦磨损，合作空隙大主轴在旋转中有漂浮，使砂轮发作不平衡，发作振荡。

4、砂轮法兰盘锥孔与砂轮主轴锥端合作触摸不良，磨削时引起砂轮跳动。

5、砂轮架电动机振荡，传动皮带过紧、松或长短不一致发作振荡。

6、砂轮架电动机平衡差。

7、工件中心孔与*触摸不良。

8、工件顶的不合适，过紧使工件旋转不均匀，过松使系统刚性下降。

浅谈CA6140车床主轴维修方法的改进摘要：机床主轴是车床主轴箱的一个重要部件，其中轴类部件是车床的关键部件，在车床的运行过程中承受很大的载荷，所以主轴部件的精度对工件的精度和表面粗糙度能够起到决定性作用。

本文着重研究机床主轴的维修方法，旨在提出一些维修方法的改进措施。

为CA6140车床的性能提升做贡献。

关键词：CA6140 车床主轴维修改进措施机床主轴是车床主轴箱的重要部件，它的正常运行关系到整个车床效能的发挥，因此对其维修应进行严格管理。

本文针对一台已运行6年的CA6140机床进行研究，主轴旋转精度低于新机床，圆跳动高于国家标准，轴锥孔孔口磨损严重且明显。

主轴前轴承和主轴箱后轴承磨损严重。

尾架中心低于主轴中心大约0.05mm，套筒顶尖磨损严重。

1 CA6140车床介绍CA6140是中型车床，主要加工回转类零件。

工程中常用来车削内外圆柱面、圆锥面等。

CA6140一般用于加工轴类、套筒类的回转表面。

机床主轴作为较长轴类零件能够在主轴套筒中装夹上钻头等工具，从而使得机床的加工范围比以前增大。

从中可以看出，机床主轴是机床的重要组成部分。

2 CA6140车床主轴的维修方法2.1 进行预检，主轴精度检测用百分表或者检验芯棒对主轴轴颈径向跳动、主轴轴肩径向跳动、主轴锥孔径向跳动进行预检，看外圆磨损和跳动是否增加。

一般误差保持在0.01%。

2.2 主轴失效形式主轴的失效形式一般是轴颈磨损，外表拉伤，同轴度误差和变形等。

对主轴同轴度检查的方法主要是将主轴放在检验平板支撑架上，主轴后端装入堵头，堵头中心孔顶一个钢球，紧贴支撑板。

这一检查中确保得到相应误差，轴肩截面跳动误差可以从千分表读出，一般应将同轴度控制在小于0.015mm。

确保得出主轴锥孔中心线对其轴颈的径向圆跳动误差，主要通过在主轴锥孔内放置一个锥柄检验棒，将千分表触头分别触及两点，主轴回转，观察千分表，测得误差。

2.3 拆卸主轴前进行几何精度检查CA6140车床主轴的前后支撑处比较特别，分别装有双列短圆柱滚子轴承，主要目的是承受径向力。

普通车床的维修方法之主轴箱的调整与维修普通车床的维修方法之主轴箱的调整与维修主轴箱的功用是支撑主轴传动使其旋转，实现启动、停止、变速、变向等。

主轴箱是一个复杂的重要部件，包括箱体、主运动的全部变速机构及操纵机构，主轴部件、实现正反转及开停车的片式摩擦离合器和制动器。

主轴及齿轮间的传动机构和变速机构以及有关的润滑装置等。

1.主轴箱主轴轴承间隙的调整与维修常见车床主轴结构有两种：一种是前后支撑都是滚动轴承;另一种是前轴承是滑动轴承，而后轴承是滚动轴承。

主轴轴承的间隙要分别调整，调整前轴承间隙时，先松开螺钉，向右转动螺母，借助隔套推动轴承内圈向右移动。

应为轴承内孔与轴径是1︰12的锥度结合，所以轴承内圈直径因弹性变形而增大，轴承径向间隙变小，调完后再顶紧螺钉。

调整后轴承间隙时，光松开螺钉，向右转动螺母，同时并紧圆锥滚子轴承和推力轴承而调小径向和轴向间隙。

调整后用手转动主轴应通畅无阻滞现象，主轴的径向跳动和轴向跳动均应小于0.01mm。

前后轴承调好后应进行1小时高速空运转，主轴轴承温度不得超过70℃2.摩擦离合器的调整与维修摩擦离合器的作用是在电动机运转中接通或停止主轴的正反转，摩擦离合器的内外摩擦片的松紧要适当。

过松时离合器易打滑，造成主轴闷车，且使摩擦片磨损加快;太紧时，启动费力且操纵机构易损坏，停车时摩擦片不易脱开而使操作失灵，所以必须调整适当。

离合器的调整过程是：现将定位销从螺母缺口压入，然后旋转右边或左边螺母，分别调整右边或左边摩擦片的间隙，调整后弹出定位销以防止螺母松动。

3.制动器的调整与维修制动器的作用是用来克服停车时主轴的旋转惯性使之立即停转，以缩短辅助时间，提高生产率。

制动器和摩擦离合器的控制是联动的，摩擦离合器松开时制动钢带拉紧，使主轴很快停止转动。

通过螺母和拉杆来调整制动钢带的松紧程度，调整后应保证压紧离合器时钢带完全松开。

当主轴转速为300转/分时，主轴能在2—3转内被制动。

另外调整时要防止钢带产生歪扭现象。

主轴径向跳动解决方法
主轴径向跳动是机械加工中常见的问题，如果不能及时有效地解决，会导致加工精度下降、表面质量不佳等问题。

主轴径向跳动的原因有多种，比如主轴本身的质量问题、刀具不平衡、夹持不牢固、切削力过大等。

要解决主轴径向跳动，需要从以下几个方面入手：
1. 确保主轴的质量。

主轴是机床的核心部件，质量直接影响加工精度和效率。

因此，在购买机床时应选择质量可靠、工艺精湛的厂家，确保主轴的质量符合要求。

2. 均衡刀具。

刀具均衡是防止主轴径向跳动的有效措施之一。

在使用刀具前，应对其进行均衡，确保刀具的质量和平衡性。

3. 做好夹紧工作。

夹紧力是防止主轴径向跳动的关键因素之一。

夹紧力过小会导致刀具松动，夹紧力过大则会导致主轴变形。

因此，在夹持刀具时应根据刀具的特性和加工要求，合理控制夹紧力。

4. 减小切削力。

切削力过大也是导致主轴径向跳动的因素之一。

为了减小切削力，可以采取合理的刀具选用、切削参数调整和加工方式改进等措施。

总之，要解决主轴径向跳动，需要从多个方面入手，综合采取措施，确保机床的稳定性和加工精度。

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主轴径向跳动圆度误差1.引言1.1 概述主轴径向跳动是指主轴在旋转过程中产生的轴向移动或颤动现象，它是一种常见的机械系统故障。

而圆度误差是指零件表面与理想圆形轨迹之间的偏差，它会直接影响到零件的精度和质量。

本文将围绕主轴径向跳动和圆度误差展开讨论，分析其定义、原因、测量方法、影响和调整方法。

在第二节中，我们将详细探讨主轴径向跳动这一概念。

具体而言，我们将介绍其定义和产生的原因。

了解主轴径向跳动的定义将有助于我们更好地理解它的本质，并为之后的部分提供基础。

同时，我们还将深入探讨主轴径向跳动对机械系统的影响。

主轴径向跳动可能导致零件加工精度不高、工件表面光洁度下降等问题，因此了解其影响对于我们在实际操作中的预防和解决措施至关重要。

紧接着，在第三节中，我们将着重研究圆度误差。

我们将详细阐述圆度误差的定义以及常用的测量方法。

圆度误差的测量方法是我们了解零件表面真实状态的重要手段。

此外，我们还将讨论圆度误差的具体影响和可能的调整方法。

圆度误差对零件精度的影响不可忽视，因此了解其影响和调整方法有助于我们提高加工质量和效率。

最后，在结论部分，我们将对主轴径向跳动和圆度误差的关系进行总结和归纳。

本文将探讨两者之间的相互关系，并分析它们在实际应用中的作用和重要性。

同时，我们还将展望未来，探讨主轴径向跳动和圆度误差在机械制造领域可能的应用前景。

通过对主轴径向跳动和圆度误差的全面分析和研究，我们旨在提高读者对这两个概念的理解和认识，并为实际操作中的问题解决提供指导和参考。

希望本文能对读者有所启发，促进机械制造领域的发展和进步。

1.2文章结构文章结构部分内容可以参考以下内容：文章结构：本文将主要分为三个部分来探讨主轴径向跳动和圆度误差的问题。

首先，在引言部分，将对整篇文章的背景和目的进行概述，为读者提供一个整体的认识。

其次，正文部分将详细分析主轴径向跳动和圆度误差的定义、原因、测量方法、影响以及调整方法，并探讨两者之间的关系。

CA6140主轴径向跳动分析部门： xxx时间： xxx制作人：xxx整理范文，仅供参考，可下载自行修改摘要CA6140普通车床是在实际生产中应用十分广泛，是最常见的车床之一。

是我国在C620-1的基础上自行设计的，其通用性、系列化程度较高、性能较优越、结构较先进、操作方便、外观美观和精度较高。

其主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件。

机床的加工精度是衡量机床性能的一项重要指标，影响机床加工精度的因素很多，有机床本身的精度影响，还有因机床及工艺系统变形、加工中产生震动、机床的磨损以及刀具磨损等因素的影响。

在这些因素之中，机床本身的精度是一个重要的因素。

通过毕业设计使我学会了对相关学科中的基本理论基本知识进行综合运用，同时，使自己对本专业有较完整的系统的认识，从而达到巩固、扩大、深化所学知识的目的，培养和提高了综合分析问题和解决问题的能力以及培养了科学的研究和创新能力。

关键词： CA6140车床几何精度工作精度检验工程测量方法毕业设计目录摘要 (1)目录 (2)1.引言 (3)2. CA6140普通机床的基本知识 (4)2.1 机床CA6140的组成 (4)2.2 机床CA6140的特点...................................5b5E2RGbCAP2.3 机床CA6140故障的基本概念 (6)2.4 机床常见的精度检验类型 (7)3.机床精度检验的基本要求 (10)3.1 在精度检验时应掌握以下原则 (10)3.2 机床精度检验的一般方法 (10)3.3 机床的常见精度检验方法 (13)4.机床<）分析与维修 (17)4.1<）结构和工作原理 (17)总结 (22)致谢 (23)参考文献......................... 24p1EanqFDPw1.引言伴随着世界的不断进步，科技的不断发展，数字化机械设备风靡全球，不断占领时常，尤其是金属切削中的数控机床已成为时代的先驱，引领潮流。

主轴径向圆跳动的指标主题：主轴径向圆跳动的指标导言：主轴径向圆跳动是在机械领域中经常出现的一个现象，它是指主轴在运转过程中径向的波动。

主轴径向圆跳动不仅影响到机械加工的精度和稳定性，还会对产品质量和生产效率造成负面影响。

为了解决这个问题，工程师们发展了一系列的指标来评估和控制主轴径向圆跳动。

本文将介绍主轴径向圆跳动的意义、成因及相关的评估指标，并对这些指标的应用进行讨论。

一、主轴径向圆跳动的意义主轴径向圆跳动是在机械加工过程中不可忽视的因素之一。

径向圆跳动会引起机械加工的误差，导致加工零件的尺寸不准确或表面粗糙度较大。

当主轴径向圆跳动较大时，加工过程中可能会发生较大的振动和冲击，这不仅会减小机械设备的使用寿命，还会导致工作效率低下。

准确评估和控制主轴径向圆跳动非常重要。

二、主轴径向圆跳动的成因主轴径向圆跳动的成因主要包括两个方面：机械误差和动力误差。

机械误差是指由于主轴和其他机械零件之间的不准确配合引起的径向圆跳动。

这些误差可以是由于零件的制造精度不高、零件之间的磨损或松动等引起的。

动力误差则是由于主轴受到的外力、扭矩或振动引起的径向圆跳动。

当主轴受到不均匀的载荷作用或过大的切削力时，都会导致主轴径向圆跳动。

三、主轴径向圆跳动的评估指标为了评估主轴径向圆跳动的程度和性质，工程师们发展了一系列的评估指标。

以下是几个常用的指标：1. 圆跳动幅度（Runout）：圆跳动幅度是指主轴在运转过程中径向偏离其理想轨迹的最大值。

它通常用于描述主轴的径向波动程度。

2. 圆跳动误差（Runout Error）：圆跳动误差是指主轴径向波动的总体特征，它包括了圆跳动幅度、波动周期和波动形状等信息。

通过分析圆跳动误差，可以更加详细地了解和描述主轴径向波动的性质。

3. 波动频率（Vibration Frequency）：波动频率是主轴径向波动的周期性特征。

通过分析波动频率，可以了解主轴的共振状况以及波动的频谱分布。

四、主轴径向圆跳动的应用与展望主轴径向圆跳动的评估和控制在现代机械制造中具有重要的应用价值。

主轴轴向间隙调整方法1. 主轴轴向间隙调整方法一般包括机械调整、液压调整和电子调整等多种方式。

2. 机械调整是指通过手动调整螺栓或螺母来改变主轴轴向间隙，需要依靠工人经验和操作技巧，调整过程相对简单。

3. 液压调整是利用液压系统来对主轴进行轴向间隙调整，调整稳定且精度高，但需要配合液压系统进行操作。

4. 电子调整是通过电子控制系统对主轴进行间隙调整，可以实现自动化控制和精确的调整，适用于高精度加工设备。

5. 开始进行主轴轴向间隙调整前，需要先了解设备的结构和调整原理，保证在调整过程中不会损坏设备或影响其性能。

6. 在进行机械调整时，需要使用合适的工具，如扳手、螺丝刀等，按照设备说明书或操作手册上的要求进行操作，调整过程中要注意力度和步骤。

7. 液压调整需要保证液压系统正常工作，液压油的品质和压力都对调整结果有影响，需要保持液压系统的清洁和稳定。

8. 在进行电子调整时，需要先进行系统校准和设定，保证电子控制系统的准确性，避免因为控制参数不准确带来的调整失误。

9. 在进行主轴轴向间隙调整时，需要注意对调整过程中的相关部件进行检查，确保设备的各项部件处于良好状态。

10. 主轴轴向间隙调整前，需确保设备处于停机状态并进行安全隔离，避免因误操作或设备运行带来的安全隐患。

11. 调整时需要结合设备工作原理和使用要求，根据具体的加工情况和要求进行合理的调整，可以适当参考设备操作手册或技术资料。

12. 对于新设备，建议在设备安装调试阶段就进行主轴轴向间隙的调整，以保证设备在正常工作前就具备良好的性能和精度。

13. 在设备运行中，定期对主轴进行轴向间隙的检查和调整，特别是在设备加工精度和质量要求较高时，需要加强对主轴的维护维修工作。

14. 在设备设计和选择时，可以考虑选择带有自动轴向间隙调整功能的设备，以减轻人工调整的工作量，并提高设备的稳定性和精度。

15. 主轴轴向间隙调整的目的是为了保证设备在加工过程中能够达到预期的加工精度和表面质量要求，因此调整过程需要严格遵守相关标准和规范。

刀具跳动的‎原因及解决‎方法一‎、径向跳动‎产生原因‎刀具及主轴‎部件的制造‎误差、装夹‎误差造成刀‎具轴线和主‎轴理想回转‎轴线之间漂‎移和偏心、‎以及具体加‎工工艺、工‎装等都可能‎产生数控铣‎床刀具在加‎工中的径向‎跳动。

1‎．主轴本身‎径向跳动带‎来的影响‎产生主轴径‎向跳动误差‎的主要原因‎有主轴各个‎轴颈的同轴‎度误差、轴‎承本身的各‎种误差、轴‎承之间的同‎轴度误差、‎主轴挠度等‎，它们对主‎轴径向回转‎精度的影响‎大小随加工‎方式的不同‎而不同。

这‎些因素都是‎在机床的制‎造和装配等‎过程中形成‎的，作为机‎床的操作者‎很难避免它‎们带来的影‎响。

2．‎刀具中心和‎主轴旋转中‎心不一致带‎来的影响‎刀具在安装‎到主轴的过‎程中，如果‎刀具的中心‎和主轴的旋‎转中心不一‎致，必然也‎会带来刀具‎的径向跳动‎。

其具体影‎响因素有：‎刀具和夹头‎的配合、上‎刀方法是否‎正确以及刀‎具自身的质‎量。

3．‎具体加工工‎艺带来的影‎响刀具在‎加工时产生‎的径向跳动‎主要是因为‎径向切削力‎加剧了径向‎跳动。

径向‎切削力是总‎切削力在径‎向的分力。

‎它会使工件‎弯曲变形和‎产生加工时‎的振动，是‎影响工件加‎工质量的主‎要分力。

它‎主要受切削‎用量、刀具‎和工一件材‎料、刀具几‎何角度、润‎滑方式和加‎工方法等因‎素的影响。

‎二、减‎少径向跳动‎的方法‎刀具在加工‎时产生径向‎跳动主要是‎因为径向切‎削力加剧了‎径向跳动。

‎所以，减小‎径向切削力‎是减小径向‎跳动重要原‎则。

可以采‎用以下几种‎方法来减小‎径向跳动：‎1．使用‎锋利的刀具‎选用较大‎的刀具前角‎，使刀具更‎锋利，以减‎小切削力和‎振动。

选用‎较大的刀具‎后角，减小‎刀具主后刀‎面与工件过‎渡表面的弹‎性恢复层之‎间的摩擦，‎从而可以减‎轻振动。

但‎是，刀具的‎前角和后角‎不能选得过‎大，否则会‎导致刀具的‎强度和散热‎面积不足。