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车间安全隐患与防护措施
1. 机械设备隐患及防护措施
- 隐患:机械运转时的卷绞、剪切、撞击等危险
- 防护措施:安装防护罩、紧急停止开关、定期维护保养
2. 电气安全隐患及防护措施
- 隐患:漏电、触电、电气火灾等
- 防护措施:合理布线、安装漏电保护器、接地良好、定期检查
3. 噪音隐患及防护措施
- 隐患:高噪音环境可能导致听力损伤
- 防护措施:隔音设施、佩戴耳塞或耳罩
4. 粉尘隐患及防护措施
- 隐患:粉尘可能引发呼吸系统疾病
- 防护措施:通风设施、佩戴防尘口罩
5. 化学品隐患及防护措施
- 隐患:易燃、易爆、腐蚀、毒性等
- 防护措施:妥善存放、佩戴防护用具、急救设施
6. 消防安全隐患及防护措施
- 隐患:火灾、爆炸等
- 防护措施:设置消防通道、灭火器材、定期检查
7. 人员操作隐患及防护措施
- 隐患:违章操作、疏忽大意等
- 防护措施:培训教育、制定操作规程、佩戴劳保用品
以上是车间常见的安全隐患及相应的防护措施,要时刻提高安全意识,落实各项防护措施,确保车间安全生产。
车间某工段危险危害因素分析和安全对策措施工段危险危害因素分析和安全对策措施：1.机械设备操作风险：由于机械设备的高速运转，操作人员可能在操作时受伤或发生事故。
安全对策措施：提供全面的机械设备操作培训，确保操作人员了解设备的工作原理和操作规程。
设置紧急停机按钮，便于操作人员在紧急情况下停止设备。
定期维护和检查机械设备，确保其正常运行。
操作人员必须戴上符合安全规定的防护装备，如手套、护目镜等。
2.高温、有毒、易燃物质风险：车间工段可能涉及到高温、有毒和易燃物质的操作，存在着火灾和爆炸的风险。
安全对策措施：对于高温操作区域，要设置合适的温度控制设备，避免温度过高造成烧伤风险。
在有毒物质操作区域，要确保通风设施良好，及时排除有毒气体。
对于易燃物质，要采取防火措施，如使用阻燃材料进行装修、设置灭火器、建立火警报警系统并进行定期维护。
员工需要接受相应的防火和逃生教育培训，熟悉应对火灾和爆炸的应急措施。
3.人员乱象及个人因素引起的安全隐患：人员乱象和个人不良行为可能引发安全隐患，如员工随意放置物品、未按规定操作、不戴防护装备等。
安全对策措施：建立完善的管理制度，明确员工的责任和规范行为。
加强对员工的安全教育培训，提高员工的安全意识和责任心。
设置监控系统，对违规行为进行监督和处罚。
通过奖惩机制增强员工对安全的重视和遵守规章制度的自觉性。
4.电气设备安全风险：在车间工段，存在着电气设备操作不当、线路老化等电气设备引发的安全隐患。
安全对策措施：确保电气设备维护良好，定期检查和更换老化的电气设备和线路。
操作人员必须接受电气安全教育培训，了解电气设备的使用规程及事故处理常识。
电气设备必须符合国家标准，并进行定期的安全检测和维修。
设置可靠的漏电保护装置和过载保护装置，避免电气设备故障引发火灾和电击等事故。
5.过度劳动和疲劳风险：长时间的工作和连续重复的操作可能导致员工疲劳，增加发生事故的风险。
安全对策措施：制定合理的工作时间和工作强度安排，避免员工过度劳动。
食品加工厂危险因素告知卡为了确保员工和消费者的安全，本文档将列举食品加工厂的一些危险因素，并提供相关的告知信息。
请注意阅读并遵守以下事项：1. 高温和压力- 加工过程中，可能会产生高温和压力，例如蒸煮、发酵等环节。
- 需要穿着适合的防热服装，避免直接接触高温设备。
- 在操作高压设备时，应严格按照操作规程进行操作，确保设备安全运行。
2. 化学品和危险物质- 加工过程中可能会使用化学品和危险物质，例如清洁剂、残留农药等。
- 在接触这些物质时，应佩戴适当的防护手套和面罩。
- 需要严格按照相关规定和操作指南使用这些化学品，切勿随意混合或超量使用。
3. 机械设备操作- 食品加工过程中会使用各种机械设备，例如搅拌机、切割机、烘箱等。
- 在使用这些设备时，应确保设备正常运行，并遵守相关安全操作规程。
- 操作这些设备时应专注于工作，避免分散注意力引发意外。
4. 食品交叉污染- 加工不同种类的食品时，容易发生交叉污染。
- 在加工过程中应严格遵守食品安全卫生规定，保持食品与其他物品的分离。
- 定期进行清洁和消毒，避免细菌和寄生虫的滋生。
5. 应急事故处理- 预防和应对突发事故是我们的责任。
- 食品加工过程中可能发生火灾、泄漏等事故，需保持冷静并采取适当的应急措施。
- 在事故发生时，及时报警并按照应急预案进行处理。
请您务必严格遵守以上规定，并参与相关的安全培训。
如果您发现任何危险因素或有安全隐患，请立即上报相关部门。
只有确保食品加工过程的安全性，我们才能提供高质量的食品产品。
谢谢合作！。
机械加工厂里常见的安全隐患及预防措施机械加工厂是一个存在许多潜在危险的环境，员工在工作过程中可能会面临许多安全隐患。
为了确保员工的安全和健康，机械加工厂必须采取一系列的预防措施来降低这些风险。
下面是一些机械加工厂里常见的安全隐患及预防措施：1.机械设备伤害：机械加工厂的设备可能会导致员工手指、手臂等身体部位的挤压、夹伤或切割。
为了预防这种伤害，机械加工厂应该提供培训，确保员工熟悉并遵守正确的操作程序。
机械设备应定期检查和维护，并配备适当的防护装置，如安全开关、警示灯、防护罩等。
2.火灾和爆炸：机械加工厂使用的许多化学品和液体都有潜在的火灾和爆炸风险。
为了预防这些风险，厂内应采取适当的储存和处理措施，确保化学品和液体得到正确的储存和使用。
所有员工都应接受适当的培训，了解如何正确使用和处理这些危险物质，并熟悉紧急撤离程序和消防设备的位置。
3.高度和坠落：在机械加工厂，员工可能需要在高处工作，如梯子上、台阶上或悬挂的平台上。
这可能会导致员工从高处坠落并受伤。
为了预防这种情况，机械加工厂应提供适当的防护设备，如安全带、手扶梯、护栏等。
员工应该接受培训，了解正确的上下台阶和操作梯子的方法，并且在高处工作时始终戴好安全带。
4.电击和电击：机械加工厂使用大量的电气设备，员工可能会因为接触导电体或不正确使用电气设备而受到电击。
为了降低这种风险，机械加工厂应确保所有电气设备都接地良好，并定期进行检查和维护。
员工应该接受适当的培训，了解正确使用电气设备的方法，并避免潮湿的环境或穿着湿漉漉的衣物使用电气设备。
5.噪音：机械加工厂的工作环境通常会产生噪音，长期暴露在高噪音环境中可能会导致听力损伤。
为了预防这种情况，机械加工厂应提供适当的耳塞或耳罩，并教育员工正确佩戴。
此外，机械加工厂应采取控制措施，如声音隔离和噪音减振，以降低噪音水平。
6.化学品暴露：机械加工厂使用各种化学品，如溶剂、润滑剂、腐蚀剂等。
员工长期接触这些化学品可能会对健康造成损害。
机床加工危险因素分析预测及安全技术措施机床加工是工业生产中的重要环节，然而在操作过程中存在许多危险因素。
本文将就机械伤害、切削伤害、电器伤害、噪音污染、高处坠落、铁屑飞扬以及火灾爆炸等方面进行分析和预测，并提出相应的安全技术措施。
1.机械伤害机床加工过程中，机械伤害主要包括刀具、机器部件等造成的伤害。
为了预防机械伤害，员工应遵守以下安全规范：（1）使用符合规定的刀具和机器部件，避免使用破损或不合格的工具；（2）操作前对机器进行检查，确保其正常运转，无异常情况；（3）保持工作区域的整洁和有序，避免杂物和不必要的物品；（4）熟练掌握操作技巧和安全知识，了解应急处理方法。
2.切削伤害切削过程中产生的伤害风险主要包括切削液、噪声等。
为了预防切削伤害，可采取以下安全技术措施：（1）佩戴耳塞等听力保护用品，减轻噪声对员工听力的损害；（2）切削液应使用规定的容器和管道，避免泄漏和溅出；（3）熟练掌握切削操作技巧，避免不必要的伤害。
3.电器伤害机床加工过程中，电器伤害的风险主要包括触电、短路等。
为了预防电器伤害，可采取以下安全技术措施：（1）确保电器质量，不使用破损或不合格的电器设备；（2）电器设备应定期进行检查和维护，确保其正常运转；（3）设置安全防护装置，如触电保护器、绝缘保护等；（4）遵守用电安全规定，不私拉乱接电线，不用湿手接触电器等。
4.噪音污染机床加工过程中产生的噪音污染对员工健康和环境产生不良影响。
为了降低噪音污染，可采取以下安全技术措施：（1）采用低噪音的机床设备和工艺方法，减少噪音的产生；（2）设置隔音材料和吸音壁等降噪设施，降低噪音的传播；（3）定期对机床设备进行检查和维护，确保其正常运转，减少噪音的产生。
5.高处坠落机床加工过程中，高处坠落的风险主要包括吊装作业、爬高作业等。
为了预防高处坠落，可采取以下安全技术措施：（1）设置防护网、安全绳等防护设备，确保员工不发生高处坠落；（2）定期对高处作业设备进行检查和维护，确保其正常运转；（3）员工应佩戴安全带、头盔等个人防护用品，避免不必要的伤害。
车间安全风险点告知书尊敬的车间全体员工：大家好！为了确保每一位员工的生命安全和身体健康，提高大家的安全意识，预防和减少事故的发生，现将本车间存在的安全风险点告知如下，请大家务必认真阅读并严格遵守相关安全规定。
一、机械伤害风险在我们的车间里，有各种机械设备在运转，如车床、铣床、钻床等。
这些设备在运行过程中，如果操作不当、防护装置缺失或损坏，就可能导致机械伤害事故。
例如，在设备运转时，将手或身体其他部位伸入危险区域，可能会被卷入设备中，造成肢体受伤甚至残废。
为了避免机械伤害事故的发生，我们必须做到：1、严格遵守设备操作规程，未经培训和授权，不得擅自操作设备。
2、设备运行前，要检查防护装置是否完好，如有损坏，应及时报修。
3、在设备运转时，严禁清理、维修或跨越设备。
二、电气伤害风险车间内有大量的电气设备，如配电箱、电机、电线等。
电气设备老化、短路、漏电等情况都可能引发触电事故，给员工的生命安全带来严重威胁。
预防电气伤害，我们需要注意以下几点：1、不要私自拆卸、修理电气设备，如有故障，应通知专业电工进行维修。
2、保持电气设备周围干燥、清洁，避免水、金属等导电物质进入设备内部。
3、操作电气设备时，应穿戴好绝缘手套、绝缘鞋等防护用品。
三、火灾爆炸风险车间内存在易燃易爆物品，如油漆、溶剂、天然气等，同时，电气设备过载、短路、明火等也可能引发火灾爆炸事故。
为了预防火灾爆炸事故，我们要做到：1、严禁在车间内吸烟、动火，如需动火作业，必须办理动火审批手续，并采取相应的防火措施。
2、定期检查消防设施和器材，确保其完好有效。
3、熟悉车间的疏散通道和安全出口，一旦发生火灾，能够迅速撤离现场。
四、物体打击风险在车间内进行吊运、搬运等作业时，可能会发生物体掉落、滚落等情况，造成物体打击伤害。
为了防范物体打击事故，我们应当：1、佩戴好安全帽等个人防护用品。
2、规范进行吊运和搬运作业，确保物品捆绑牢固，不超重、不超高。
3、严禁在吊运物下方行走或停留。
生产车间危险源识别及注意事项生产车间是一个复杂的工作环境，经常涉及到各种危险源。
以下是对生产车间危险源的识别和注意事项的详细介绍：一、机械设备和操作1. 车间中的机械设备应与其他工作区域相隔一定的距离，并且应该有足够的安全通道。
2. 设备应定期维护和保养，确保其正常运行。
3. 操作人员应接受良好的培训，了解机械设备的使用方法和安全操作规程。
4. 操作人员应正确使用个人防护装备，如安全帽、防护眼镜和耳塞等。
二、化学品1. 车间中使用的化学品应标有明确的标识和说明。
2. 存储化学品应有专门的储存柜，并设有明确的标识和警示标识。
3. 操作人员应正确使用和储存化学品，并遵循相应的防护措施。
4. 发生泄漏时应立即采取措施，如戴上防护手套、口罩等，以防止伤害和污染。
三、电气设备1. 所有电气设备应有合格的电气工程师进行安装和维护。
2. 安装在生产车间内的电气设备应远离水源和易燃物。
3. 电气设备的线缆和插头应保持完好，没有破损和裸露的部分。
4. 操作人员应了解电气设备的安全操作规程，并且应时刻保持警惕，防止电气事故的发生。
四、起重设备和物料堆放1. 起重设备的使用应有专门的人员进行操作，并具备相应的资质证书。
2. 起重设备应经过定期检查和维护，以确保其运行的安全可靠。
3. 起重设备操作区域应有明确的标识和安全提示。
4. 物料堆放应稳固，不得堆放超过规定高度和负荷。
五、噪音和振动1. 噪音和振动会对员工的健康造成持续的影响，应采取有效措施进行防护。
2. 如果噪音超过标准限值，应提供适当的个人防护设备，如耳塞或耳罩。
3. 对于频繁受振动影响的员工，应定期进行体检和职业病筛查。
六、火灾和爆炸1. 务必保持生产车间的通道畅通，以确保紧急情况下人员的安全疏散。
2. 车间内应设置足够数量和种类的灭火器，并定期维护和检查。
3. 使用易燃物品时应遵守相关的防火措施和操作规程。
七、危险气体1. 车间内有可能产生危险气体的工作区域应配备气体检测装置，并定期检查和维护。
玻璃深加工企业危险有害因素辨识及对策措施一、危险有害因素辨识：1.物理因素：包括噪音、震动、高温、射线等。
在玻璃深加工企业中，高温是一个主要的物理危险因素，加工过程中会产生高温，对工人的身体造成伤害。
2.化学因素：包括有害气体、有毒物质、腐蚀性物质等。
在玻璃深加工过程中，使用的化学品如酸碱溶液、溶剂等可能对工人的健康产生负面影响。
3.生物因素：包括细菌、病毒、寄生虫等。
尽管在玻璃深加工企业中生物因素的风险较低，但仍然有可能存在一些细菌、病毒对工人的危害。
4.人类因素：包括工人的疏忽大意、操作不当、无良环境意识等。
人为因素可能是导致工伤事故发生的主要原因。
二、对策措施：1.物理因素防控：-通过在玻璃加工车间内设置隔音设备，减少噪音对工人的影响；-为工人提供防护用品，如耳塞、防护眼镜等，减少物理因素对工人的伤害；-安装冷却设备和通风系统，保持车间内的温度和湿度在正常范围内，减少高温对工人的伤害。
2.化学因素防控：-对玻璃深加工过程中使用的化学品进行评估和分类，采取替代品或者改变工艺，减少或消除有害物质的使用；-加强化学品的储存和使用管理，确保化学品按照规定的标准储存和使用，防止泄漏和事故发生；-提供各种防护装备，如防护眼镜、口罩、手套等，以防止化学物质对工人的暴露。
3.生物因素防控：-加强车间和设备的卫生管理，定期清洁和消毒，减少细菌、病毒等生物因素的滋生；-为工人提供个人防护装备，如口罩、手套等，以减少生物因素对工人的伤害。
4.人类因素防控：-加强对工人的培训，提高工人的操作技能和安全意识；-设立安全责任部门和安全管理制度，对工人进行安全教育和培训；-进行定期的安全检查和隐患排查，及时发现和处理存在的安全隐患。
总之，在玻璃深加工企业中，危险有害因素对工人的身体健康造成了一定的威胁。
通过辨识和采取相应的对策措施，可以有效减少这些危险因素的影响，保障工人的身体健康和安全。
车间危险源风险辨识及管控措施告知牌尊敬的车间员工：为了确保车间安全生产，预防事故的发生，保障员工的生命安全和身体健康，本告知牌向大家介绍车间危险源的风险辨识以及相应的管控措施，请大家认真阅读并遵守。
一、机械设备安全1.风险辨识：机械设备操作时，可能会发生卡纸、卡死、压伤等事故。
2.管控措施：-进行安全操作培训，掌握机械设备的正确操作方法。
-配备必要的防护设施，如手套、护目镜、耳塞等。
-定期对机械设备进行检修和维护，确保其运行正常。
-凡是对机械设备发生故障或异常情况，请立即停机、报告维修人员。
二、化学品安全1.风险辨识：使用化学品时，可能会造成中毒、燃烧、爆炸等危险。
2.管控措施：-严格按照化学品的安全操作规程进行操作。
-在操作过程中佩戴防护口罩、手套等防护用品。
-使用化学品时保持通风良好，防止有害气体积聚。
-遵守化学品的储存规定，禁止与其他物质混放。
-发现化学品泄漏或溢出时，立即采取应急措施，报告相关负责人。
三、电气设备安全1.风险辨识：电气设备操作时，可能会发生触电、火灾等危险。
2.管控措施：-禁止擅自拆卸或改变电气设备的线路和接线。
-使用电气设备前，应检查其绝缘状况是否完好。
-发现电气设备线路老化或有漏电现象时，应立即停止使用，并报告电气维修人员。
-在操作电气设备时，严禁湿手或脚站立。
四、火灾防控1.风险辨识：不当操作、火源暴露等可能导致火灾事故。
2.管控措施：-禁止在车间内吸烟，特别是禁止吸烟在易燃易爆区域。
-遵守明火禁令，禁止使用明火操作。
-配备灭火器等灭火装备，定期进行演练和检修。
-定期清理车间内的杂物，保持通道畅通。
五、人员作业安全1.风险辨识：操作不慎、粗心大意等可能导致人身伤害。
2.管控措施：-进行相关岗位培训，掌握作业流程和安全操作规程。
-严禁疲劳驾驶或疲劳作业，减少事故发生的风险。
-严禁操作时分心、说笑或使用手机等行为。
-遵守相关安全操作规程，如正确使用安全绳、防护网等。
六、紧急事故应急措施1.风险辨识：突发事故可能导致人员伤亡或设备损坏。
加工车间作业现场危险因素告知一:车间场所得危险因素
1、上级或管理人员进入车间违章指挥、冒险作业、盲目操作。
2、新工人未经三级安全教育培训,进入车间、施工现场操作,存在自己伤害自己、自己伤害她人、自己被她人伤害得因素。
3、进入车间、现场,穿宽松衣服、长发不挽、穿高跟鞋、拖鞋或不穿鞋。
4、进入车间现场接近有明显标志得危险区域或随意拆除车间或施工现场得防护措施、安全标志、警告、禁令牌。
5、行吊在运行,从吊件下通过。
6、在作业现场随意向上向下左右乱丢材料、物件、垃圾、工具等。
7、在车间内猛跑,或嬉笑打闹,骑自行车或摩托车。
8、在车间内吸烟或存放易燃易爆危险品。
9、使用叉车运转物料时装运物料重心偏移、不平稳、或时速过快。
10、不懂电器与机械设备得人员,随意玩弄机电设备。
非专职人员随意开动一切机械设备。
11、机器设备停电、停工休息不关电源。
12、机械设备没有防护装置启动使用。
13、机械设备带病运转,或正常运转时保养。
14、机电设备运行时,操作人员将头、手、身伸入运转,往复行程得范围内。
15、机械设备不关电源维修保养或在其上焊接。
16、检修设备后不装防护装置。
17、视线不清进行作业。
18、电器、机器、工器具、照明设备等开关,按钮不起作用。
19、不谨操作规程,生产工艺,技术要求胡乱操作。
20、机器不定人操作,保养、检查、岗位职责不明确。
21、工作液、油不足或不定期更换、不知工作温度。
22、电器设备不干净、有油污、潮湿、物品堆放影响运转,散热装置不起作用。
23、操作范围内有障碍、地上有物件、潮湿、油污、座椅不牢靠。
24、衣服、工具、喝水杯放在电器设备上、操作装置上。
25、通道有气带、电线无防护措施,随便踩、压、碾。
26、电动工具放置不稳。
27、乱放、猛放工器具或撞击工器具,气体装置等。
28、不会使用工器具。
29、检修设备后不装防护装置。
30、视线不清进行作业。
31、电器、机器、工器具、照明设备等开关,按钮不起作用。
32、机器不定人操作,保养、检查、岗位职责不明确。
33、工作液、油不足或不定期更换、不知工作温度。
34、电器设备不干净、有油污、潮湿、物品堆放影响运转,散热装置不起作用。
35、操作范围内有障碍、地上有物件、潮湿、油污、座椅不牢靠。
36、衣服、工具、喝水杯放在电器设备、或机械设备操作装置上。
二:钢带制作区域存在得危险因素:
1、电焊作业场所必须得个人防护用品不落实、盲目操作。
2、现场作业不能保持道路畅通
3、焊接场所附近有易燃物品,未作清理或未采取安全措施,
4、复合焊机与线路绝缘不好,电线与金属物绑在一起,没有规定接零、接地。
5、不注意保持工作距离,移动物件伤人。
6、工作前不检查焊机,把线,焊钳就是否安全可靠进行焊接。
7、割、焊飞溅到用可燃材料作保温层、冷却层、隔热设备
得部位。
8、在易燃、易爆物品附近,不采用措施焊接。
9、与明火作业相抵触得工种作业,进行焊割。
10、使用钢筋切断机,料最短小于1m,特殊情况无人监护,摆放物料手与刃口距离太近。
11、不检查切断部分得高压油管,溢流阀、电磁阀进行操作钢筋切断机。
12、切断机各部位螺栓松动,未拧紧进行操作。
13、工作时,打开切断机调直框压盖。
14、工作时,发现故障,不关掉电源,翻起调直框盒,进行检修。
15、加工不符合切断机调直加工得材料。
16、对焊焊机在无冷却水时施焊
17、焊接处得两侧及下方防护板上有金属溅沫。
18、对焊机所有滑移部分不润滑进行焊接。
19、对焊机不加接地线进行操作。
20、钢带焊接完成后捆把不牢固进行入库。
21、两人以上作业时协调配合不好,指令不明确。
三:托盘加工区域存在得危险因素
1、操作剪板机时物件不放在运送架上进行,剪切时用手扶托,存在剪切力度过大伤人。
2、使用前未检查防护装置就是否完好、有无松动,皮带轮等转动轴置脱落伤人。
3、设备运转时保养,操作人员身体部位靠近运转行程作业范围。
4、两人以上操作协调配合不好,步调不一致易发生事故。
5、地面工器具、障碍物,边角料不及时清理。
6、更换刀片时不切断电源、关闭开关。
存在有人误碰转动
设备伤人得危险。
7、设备定位装置完整可靠,机械力作用工件弹出伤及人身安全。
8、冲床操作人员擅自改变活塞行程,容易加工失效或压坏模具,损坏设备。
9、操作人员擅自改动已设好得单人操作程序,双手配合不好压伤手。
10、工件在工作台面上放置,高度超过滑块距工作台面得最小行程。
存在工件被挤压飞出伤人。
11、随意调整冲床液压原件,容易损坏设备及伤人。
12、电机风罩上严禁存放物件,防止小物件落入损坏风叶。
13、不得压制超过规定厚度得工件,防止损坏得设备或伤人。
14、非专业人员操作设备,检修,容易损坏设备或伤人。
15、操作范围内有障碍、地上有物件、潮湿、油污、座椅不牢靠。
16、割托盘时不按规定使用氧气,乙炔,或与明火作业相抵触得工种作业,进行焊割。
17、拖动气带不操心,断裂、扎破、与电线混杂。
18、在保护栏杆、作业平台、机械设备旁休息睡觉。
四:锚杆加工区域存在得危险因素
1、作业现场物料摆放不整齐,通道不畅通,操作人员不按规定穿戴防护用品。
2、不清理地面油污杂物,在生产过程中抛掷工具材料。
3、工作中嬉笑打闹,注意力不集中,安全思想意识低。
4、不按操作规程操作剪床,挤压机,滚丝机。
5、下料操作环节人员协调配合不好,步调不一致,指令不明确。
6、使用铁丝捆扎锚杆时两人配合不好,容易挤伤或压伤手指。
7、操作范围内由障碍物,取放物料时不注意空间距离随意取放容易误伤人或设备。
8、机器设备上存放水杯或工具,或物料倾放到机器设备上。
9、随意调整设备液压件与一些操作程序。
10、正常操作时不使用专用工装夹具及工具。
11、班组人员互相配合不好,不熟悉锚杆制作工艺流程。
12、工器具类使用不规范。
13、不及时清理工作垃圾,下班不清扫工作现场。
五:材料及产品存放区域得危险因素。
1、原材料码放混乱或过高,没有层次。
2、在原材料存放区域放置工具设备或其它物品。
3、随意踩踏或攀爬到堆放得原材料上走动。
4、在堆放原材料得区域工作或休息。
5、材料码放不分类,不稳定。
6、随意堆放材料不固定。
7、产品摆放不整齐或不放置到指定位置。
8、不同规格得产品不分类码放或间距太小。
9、小件产品码放高度超过1米,容易坍塌。
10、在产品存放区域休息或工作。
11、在产品放置区域内放置其它物品。
12、在产品护网上倾放其它物品。
13、随意进入产品存放区域走动或攀爬到码放得产品上面。
六:机加工区域得危险因素告知:
1、在机加工区域内使用电焊,氧气乙炔。
2、未经专业培训上岗操作。
3、操作加工设备时不按照安全操作规程操作机床。
4、操作机床时不按规定穿戴防护用品。
5、工作前未检查各种仪表,机械性能,工具等有故障与缺陷。
6、工作期间注意力不集中,安全思想意识低。
7、在加工设备上焊接物品。
8、加工超过设备加工范围内得工件。
9、车床,铣床,刨床钻床等设备零、部件作旋转运动时造成得伤害。
10、设备中得齿轮、带轮、滑轮、卡盘、轴、光杠、丝杠、联轴节等零、部件作旋转运动时。
旋转运动容易造成人员得绞伤与物体打击伤害。
11、机械设备得零、部件作直线运动时。
容易造成操作人员
得压伤、砸伤与挤伤。
12、车床上得车刀、铣床上得铣刀、钻床上得钻头、锯床上得锯条等等加工零件用得刀具。
容易造成操作人员及周边人员得烫伤、刺伤与割伤。
13、机械设备在对零件进行加工得过程中,有可能对人身造成伤害。
这类伤害事故主要有:①被加工零件固定不牢被甩出打伤人,例如车床卡盘夹不牢,在旋转时就会将工件甩出伤人。
②被加工得零件在吊运与装卸过程中,可能造成砸伤。
14、机械设备得电气系统,电动机、配电箱、开关、按钮、局部照明灯以及接零(地)与馈电导线等损坏,容易给人造成电击伤害。
七:吊装作业得危险因素。
1、吊装作业时不戴安全帽,不按照操作规程使用行吊。
2、吊起物件不瞧周围三维空间运动或在两个方向同时运行。
3、不注意保持工作距离,移动物件伤人。
4、二人以上同时作业动作不协调,指令不准确。
5、不知紧急停车、停电开关在那一位置。
6、行吊吊绳不垂直、侧拉、斜拽、超载。
7、吊运物料行走时不稳重,吊钩四处摇晃。
8、使用不合格得绳索或用其它物品代替绳索调运物料。
9、使用行吊时注意力不集中,不观察周围环境情况。
10、违章吊运易燃易爆危险品。
11、随意停车,下班时部关闭电源。
