6S现场管理实务(PPT 126页)

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生产现场6S管理培训ppt课件

2.“场所”的基准 ❖ 所谓场所的基准，指的是到底
在什么地方要与不要的判断。可以根据物品的使用次数、使用频率来判定物品应该放在什么地方才合适。 ❖ 明确场所的标准，不应当按照个人的经验来判断，否则无法体现出6S管理的科学性。
使用次数一年不用一次的物品
放置场所废弃或特别处理
平均2个月到1年使用1次的物品
半成品，绿色代表合格品，红色代表不合格品。 • 物品存放场所尽量细化，对物品的放置场所要求有明确的区分方法。如图，使用胶带和隔板
将物料架划分为若干区域，这样使得每种零件的放置都有明确的区域，从而避免零件之间的混乱堆放。
整顿的三定原则整顿的三定原则分别是定点、定容和定量。 ◆定点定点也称为定位，是根据物品的使用频率和使用便利性，决定物品所应放置的场所。一般说来，
责任部门问题描述：对策：完成时间验收结果验收日
要求完成时间
承诺人
审核人
编制人
红牌作战
红牌作战的目的：红牌作战侧重于寻找工作场所中所存在的问题，一旦发现问题，即使用相应的红牌进行醒目的标记，防止由于时间的拖延而导致问题被遗漏，并且要时时提醒和督促现场的工作人员去解决问题，直至摘掉红牌。
6S 2018年9月
6S是什么？
1S 整理
2S 整顿
3S 清扫
4S 清洁
通过 6S提
5S 素养
高组
织效
率 6S
安全
6S指的是在生产现场中对人员、环境、设备、材料、方法等生产经营要素进行有效管理，是一种现场管理方法。6S 指的是SEIRI（整理）、SEITON （整顿）、SEISO（清扫）、 SEIKETSU（清洁）、SHITSUKE （素养）、SAFETY（安全）。因为均以“S”开头，所以简称 “6S”。

6S管理实务

对策：公司决定必须坚决执行，否则暂时不动的结果是所有现场的物品都有借口。
整理时，不用的物品不好判定。
整理阶段的有效工具
流程梳理
建立样板区定点摄影
38
5 整理的典型问题及对策1
某些物品虽然现在不用，但以后还要用，搬来搬去太麻烦的，因而暂
不整理，导致现场杂乱无章。
对策：放入“红牌存放区”一段时间看看是否是需要。
对于某些大件物品，好不容易才放到现有的位置，处理起来过于麻烦，
暂时不动了，再说库房也没地方……
放置地点品名数量
虚线内为整顿阶段的工作
红牌
待处理
27
警示红牌
• 雷区警示牌
雷区性质（质量、成本、安全等）触雷后果雷区规避事项
29
6S问题整改红牌
品名：填单人：改善事项：未定位未区分不合理改善期限：备注：日张贴日：责任单位：
不清洁不安全不要
31
红牌作战——样板
SElTON
5S素养
SHTTSUKE
4S 清洁
SEIKEISU
质量
quality
3S清扫
形象、心情
Visualize mood（ spirit）
SEISO
标准化
standardization
4 各要素之间的关系
整理是整顿的基础，整顿是整理的巩固，清扫、清洁显现整理、整顿的效果，修养使企业 9 不断进步。
5S起源于日本，是对现场人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理的方法，是日本企业独特的一种管理办法。 5S 始于1955年。当时只推行了两个S：“安全始于整理，终于整理整顿”，当时的目的仅为了确保作业空间和安全；后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展。二战以后，日本企业将5S运动作为管理工作的基础和推行品质管理的方法，产品品质得以迅速提升，奠定了经济大国的地位。在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。 1986年，日本的5S的著作逐渐问世，对整个现场管理模式起到了冲击的作用，由此掀起了5S的热潮。

6S管理PPT课件(模板)

目的
实施要领
前一步骤整理的工作要落实；需要的物品明确放置场所；摆放整齐、有条不紊；地板划线定位；场所、物品标示；制订废弃物处理办法。
工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
清扫（Seiso）
定义
将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。
安全（Safety）
定义
重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。
目的
建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
实施要领
所有人员熟悉并遵守安全规章制度；所有工作应建立在安全的前提下进行；所有员工具备必要的安全知识；定期进行安全检查和
必要的演练。
6S管理的实施步骤
工作环境改善
优化工作场所布局，改善照明、通风等条件，营造舒适、安全的工作环境。
员工参与与激励
鼓励员工参与6S管理，建立激励机制，激发员工主动性和创造性。
THANKS.
6S管理在企业中的
04
应用
生产现场的6S管理
整理（Seiri）
清除生产现场不需要的物品，保持工作区域整洁。
整顿（Seiton）
对生产现场需要的物品进行分类、标识和定位，方便取用和归位。
清扫（Seiso）
保持生产现场清洁，清除垃圾和杂物，防止污染和故障。
清洁（Seiketsu）
维持整理、整顿和清扫的成果，形成制度化、规范化的管理。
目的
稳定品质，减少工业伤害。
实施要领
建立清扫责任区（室内、外）；执行例行扫除，清理脏污；调查污染源，予以杜绝或隔离；建立清扫基准，作为规范。
清洁（Seiketsu）

6S现场管理培训ppt课件

一目了然
2、定点摄影
1、整顿推行要领
❖ 要落实前一步骤整理工作； ❖ 布置流程，确定置放场所； ❖ 规定放置方法； ❖ 划线定位； ❖ 标识场所物品； ❖ 看板管理与目视管理
2、整顿推行重点
❖ 整顿要形成任何人都能立即取出所需要东西的状态；
❖ 要站在新人、其他职场的人的立场来看，使得什么东西该放在什么地方更为明确；
提高企业形象；减少浪费；安全有保障；标准化的推动者；增加员工归属感。
8、推行6S活动失败的要因
1. 高层不支持； 2. 中层不配合； 3. 基层抵制； 4. 干劲不足； 5. 心血来潮，无计划，形式上模仿； 6. 缺少系统性概念； 7. 评分标准不明； 8. 主办人员经验不足； 9. 未开展各种竞赛活动维持气氛； 10. 未用看板使结果月月见报； 11. 未定目标； 12. 没有不断的修正和检讨。
➢ 上级关心，下级才有责任心； ➢ 有缺失应当场指正； ➢ 属下应抱“立即纠正”的心态来执行。
（五）素养（SHITSUKE)
定义：人人依规定行事，养成好习惯。目的：改变“人质”，养成工作规范认真的习惯。
1、素养推行要领
1. 持续推动前4S至习惯化； 2. 制定共同遵守的有关规则、规定； 3. 制定礼仪守则； 4. 教育训练（新进人员加强）； 5. 推动各种精神提升活动.
4、5S的发展
6S：5S+Safety(安全） 7S：5S+Safety(安全）+Saving（节约） 8S：5S+Saving(节约）+Service(服务）
+5S+Speed(效率）
屋
战略、目标
顶
品成交服士
支

6S活动实战课件ppt(39张)

在不影响生产的情况下，原材料、半成品、在制品越少越好
不断改善是提升管理的基础，不要轻视“小打小闹”，由量变到质变
把现在无用的多余物品放在现场是一种浪费
要承认“问题永远存在”
培养员工务实的工作作风，少谈精神，少喊口号，注重实际效果
工作结果决定因素
1
文化差异论
2
管理意识论
影响工作结果三因素
1
6 S 活动实战课件( P P T 39页)
3
清
6 S 活动实战课件( P P T 39页)
扫
清扫注意点 1.责任化 2.标准化 3.污染源处理
清扫对象 1清扫从地面到墙壁到天花板的所有物品. 2.彻底修理机器和工具 3.发现脏污问题 4.杜绝污染源 5.对困难部位进行改善
6 S 活动实战课件( P P T 39页)
6S管理使工序简洁化、人性化、标准化，节约时间，提升工作效率，有效提升团队业绩。
提升企业形象品质保障的基础
减少浪费
提升效率
6S管理作用
安全保障的基础
提升员工归属感
标准化的有效推进
实施原则
认为6S管理太简单，芝麻小事，没有什么意义
理解6S管理的精髓
开始从上至下施加“压力” 以后下面全面开花
4
清
6 S 活动实战课件( P P T 39页)
洁
定义
关于6S活动实战
前言
6S管理是一种易施行、见效快、能持久的管理方法，能够提高工作效率，改善产品质量，提升企业形象与竞争力，避免被时代前进的步伐所淘汰。
目的
6S管理主要是针对企业中每位员工的日常行为提出要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成“讲究” 的好习惯，这种管理不但可以迅速提升企业的安全、卫生、品质、效率、形象及竞争力，还可以控制成本开支、改善工作环境、创建良好的企业文化，更可培养人的科学的思考方式。

6S管理PPT课件(附图)

①
19
四：整理、整顿

制定一个公司级的统一标准
① ② ③ ④
公司目视化管理标准生产区域现场管理标准办公区域现场管理标准公共区域管理标准

制订废物处理办法
① ②
制定公司级的废物鉴定、回收、保管、处臵办法按照办法执行，避免公司遭受不必要的损失
20
四：整理、整顿
整齐摆放
21
四：整理、整顿
一、素养
目的：提升员工修养，实现员工的自我规范实施要点

继续推动以上4S直至习惯化； 2. 制定相应的规章制度； 3. 教育培训、激励，将外在的管理要求转化为员工自身的习惯、意识，使上述各项活动成自觉行动
1.
38
六：素养、安全
39
六：素养、安全
二、安全
目的：将安全事故发生的可能性降为零实施要点建立系统的安全管理体制；重视员工的培训教育；实行现场巡视，排除隐患；创造明快、有序、安全的工作环境

14
四：整理、整顿
区分要与不要

根据物品使用频率分为四类
① ② ③ ④
不再使用的。坚定不移的处理掉！使用频率很低的。放进库房，标识并妥善保管使用频率较低的。放在你的周围，如柜子或工具柜内经常使用的。留在工作场所

要领
全面检查，包括看见的和看不见；制定要与不要的判断标准；不要的彻底清除；要的调查使用频率，决定日常用量；每日自我检查
清洁（SEIKETSU）
素养（SHITSUKE）安全（SAFETY）
6
构筑一流现场管理体系
1. 构筑一流现场管理体系的基础与十大管理项目一流现场管理
经计品效成设安人士精营划质率本备全力气益管管管管管管管资管生理理理理理理理源理产

6S现场管理培训PPT

取得高层领导的支持，必要是借助高层影响力，能达到事半功倍效果。
全员参与是保证
要点三
分解目标是成功的关键
要点四
设立详细、可行性高的制度，是保障活动推行的必要条件
6S全员教育
6S推委会
6S样板区建立
6S推委会
6S日
6S推委会
建立巡视制度
董事长
样板区评估
董事长和推委会
6S全面铺开
各单位
6S竞赛活动
6S推委会
不断地寻找发现需要改善的事物和过程，并用红牌标示问题所在，从而达到发现问题及解决问题的目的，持续改善，不断发展。
整理实施的主要方法:
6S推行步骤一：整理
价值分析法处理:
6S推行步骤二：整顿
6S推行步骤二：整顿
6S推行步骤二：整顿
类别
颜色
线宽(cm)
线型
区域线
黄色
10
实线
出入口线
清徐垃圾和脏污防止污染再发生
清洁环境贯彻到底
维持前3S的成果制度化，规范化
形成制度养成习惯
养成良好习惯提高整体素养
安全操作以人为本
确保工作生产安全关爱生命，以人为本
6S之间的关系与推行
区分用与不用的
将要用的定位
将物品清扫干净
形成制度养成习惯
提高修养自我规范
确保人物文件安全
6S之间的关系与推行
10月16日
推委/督导/执行
平面区域图的制作(计算机绘制)
10月23日
总干事/执行干事
研發协助
平面区域图的审批
10月25日
总經理
主通道划线
/11/5前
督导/执行
4
制作标识牌

6S现场管理推进实战

线型
实线虚线虚线实线实线
在制品
作业台定置线垃圾桶
黄色或白色
黄色或白色黄色或白色
5
5 5
实线
实线虚线
不合格品危险品
黄色或红色
5
实线
通道太窄，影响工作效率
量具与工具混放不妥！
整顿在于细
文件未加定置易丢失
采用位置线定置文件，防止丢失
现场文件定位, 防止文件丢失损坏
现场改进案例模拟：
五、海尔6S大脚印案例
1.海尔未推进6S管理时的现状 2.擦拭桌子的故事 3.OEC(日事日畢、日清日高)法 4.6S大脚印案例讲述，即羞耻法
革除马虎之心，养成凡事认真的习惯
第二部分 6S推进的误区
一、工厂6S推进现状
1.一紧、二松、三垮台、四重来
2.说起来重要、做起来次要、忙起来不要
二、工厂6S推进的误区点
4.区分必需品与非必需品的方法
使用频率确定法使用程度使用频率处理方法一年都没有使用过的物废弃/变卖低（非必需品）品一年或2个月以上使用一暂时存放仓库次的物品一个月使用一次的物品中（必需品）一个星期使用一次的物品三天使用一次的物品高（必面品）一天使用一次的物品每小时都要使用的物品放在工作现场或随身带工作现场集中摆放
1.目的
1）保持现场干净整洁，创造良好的工作环境，提升士气
2）保障拿出来的东西就立即能使用
2.误区
1）清扫就是“大扫除” 2）清扫是清洁工的事 3）各人只管门前雪，哪管他人瓦上霜
4.清扫推进的重点
1）领导以身作则 2）全员参与，责任到人（事事有人管）
3）与机器设备的点检保养工作相结合
4）寻根究底杜绝一切污染源并建立清扫基准

6S管理制度PPT(免费版)

6S现场管理
四、清洁
LOGO
• 实施方法 1. 整理、整顿、清扫时“行为动作”，清洁则是“结果”； 2. 在工作现场彻底执行整理、整顿、清扫之后所呈现的状态便是“清洁”； 3. 在清扫方面呈现“清净整洁”，通过目视化的措施来进行检查，一边“异常现象能立刻消除，使工作现场一直保持在正常状态； 4. 多利用标语宣传，维持新鲜活动气氛 5. 配合每日整理、整顿、清扫做工作场所清洁点检表； 6. 领导随时巡查纠正，巩固成果，有不对的地方，一定要沟通予以纠正
LOGO
6S管理内容
三、6S管理的实施要领：
1. 6S管理是企业各项管理的基础，在推行过程中，通过开展整理、整顿、清扫、安全的基本活动，可以形成制度化的清洁活动，能够营造出“对错一目了然”的工作现场，能够培养员工从小事做起、从自身做起、凡事养成认真的习惯，能够提高品质和员工素质，进而提升企业的形象和核心竞争力。
LOGO
6S现场管理
一、整理 • 必要物/不必要物 1.正常使用的机械设备、电器装置 2.附属设备（工作台、货架） 3.正常使用中的工具 4.正常使用中的工作桌椅 5.尚有使用价值的消耗品 6.空白未使用过的标卡，单据 7.推行中的海报、目视板、看板 8.推行中有用的文件、作业指导书 9.消防设施、安全标识 10. 饮水机、茶具 12.····· ·· ···· ··· ·
安全
清扫
素养
清洁
6S管理内容
二、6S管理的总体流程：
1. 6S管理中的6个要素不是孤立的，而是一个有机的整体：首先整理是指丢弃无用物，保留有用物，是改进工作场地的源头；整顿是整理后的一个环节，包括重新规划与安排；清扫是指营造干净、整洁的工作现场，为提高高品质服务与生产打下基础；更为重要的是工作现场的良好状态是需要时刻保持的，清洁就是对整理、整顿、清扫工作的规范化和制度化管理。以便能够使整理、整顿、清扫工作得以持续化开展，保持良好的整理、整顿、清扫水平，将运动化改为常规行动，形成管理制度并长期贯彻实施；素养要求员工有用自律意识，养成自觉进行6S管理的习惯，这样就变“制度、要求”为人的“意识、习惯”。安全则是要求企业员工每时每刻都有安全第一的观念。总的来说，整理、整顿、清扫时具体内容；清洁是制度化、规范化的保持3S水平，素养是养成习惯、遵守纪律、规则、严谨认真；安全是基础中的基础，尊重生命，杜绝违章。

医院6s管理ppt课件

对卫生间、病房等公共区域进行定期清洁和消毒，确保其卫生状
况良好。
检查与评估
对6S管理的实施效果进行评估和反馈，及时调整实施计划和措施。
对医院内的6S管理情况进行定期检查和评估，发现问题及时整改。
对员工的6S管理执行情况进行考核和评价，激励员工积极参与和落实6S管理。
持续改进与优化
根据检查和评估结果，对6S管理进行持续改进和优化。针对存在的问题和不足，制定相应的改进措施和计划。
作效率。
安全（Safety）
加强安全意识教育
加强医护人员和其他工作人员的安全意识教育，提高安全意识和自我保护能力。
完善安全管理制度
建立健全各项安全管理制度和应急预案，确保医院的安全稳定运行。
03
6S管理实施步骤
制定计划与目标
明确6S管理目标和计划，包括实施时间、责任人、实施范围等。
持续改进与创新
医院应不断探索创新的管理模式和方法，持续改进6S管理，提升医院整体运营水平。
加强合作与交流
医院应积极开展与其他医疗机构的合作与交流，分享管理经验和技术成果，共同推动医疗行业的持续发展。
THANKS
感谢观看
02
6S管理核心内容
整理（Seiri）
01
02
03
去除冗余物品
只保留工作区域中必需的物品，将不需要的物品移走，以减少寻找物品的时间和避免误用。
分类和分组
将物品按照功能、用途或相似性进行分类和分组，以便更好地组织和查找。
标识和标牌
为每个物品设置标识和标牌，明确名称、功能和位置等信息，以方便识别和取用。
整顿（Seiton）
确定物品的固定位置

6S课件_PPT课件

6S实施、检查、评比奖惩
培训示范区6S管理非示范区6S管理检查考核体系的建立评比奖惩最高管理者一线巡视
示范区6S管理
开展示范区活动的必要性１、鼓励先进的更先进，鞭策后进部门
快速提高２、改变员工观望、怀疑的态度，给员
工以信心３、激起员工参与6S活动的热情
开展示范区活动管理注意要点
选择选择硬件条件差的样板区选择有代表性的车间或部门选择负责人行动力强的车间或部门快速有效地进行整理、整顿、清扫
示范区6S活动成果的运用
（1）活动成果的报告和展示（2）组织样板区参观活动（3）高层领导的肯定和关注
评比奖惩
对检查后的工作要进行评比，可以实行评分制，也可实行扣款的办法。
(二)整顿的推广方法： 1、落实整理工作。 2、决定置放场所。 3、决定置放方法。 4、划线定位。 5、标示
三)清扫的推行方法： 1、落实整理工作 2、执行例行扫除清理污秽。 3、调查排污的来源，彻底根除。 4、废弃物置放区之规划。 5、废弃物之处置。 6、建立清扫基准，共同遵守
四、工作太忙，交期紧，没有时间做6S 七、搞6S要花钱的。九、熟练的工人是师傅出来的。
不当的工作方法
靠威胁、考核贴标语、喊口号、多开会、开长会来解
决。
现场中常见的8大浪费
不良品、返工的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费搬运的浪费生产过多过早的浪费等待的浪费管理的浪费库存的浪费
3
清扫高空时把设备、半制品、条桶等容一项次不符合扣2元
器用盖布盖严实
4
清洁的方法是从上到下，最后清扫地面一项次不符合扣5元

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3、安全、效率：对各种区域、人流、物流、检修通道进行整理和整顿，物品定置有序，有效提高劳动生产率。
4、安全生产：对危险源、危险场所、危险品、易燃易爆品、进行整理、整顿，建立各种警示标示，确保人员安全生产。
5、作业效率：对工具、样板、文件、标准、资料等的整理和整顿，将人员用于寻找这些物品的时间成本降到最低。
10
营销体系
T
T
Q
P
C
M
安 I全 S生 O产
企业（文化、品牌、宣传、公关等）
品牌、形象体系
现场5S体系
人力资源体系企业文化体系
6 5S在企业中的位置
11
7 5S对企业的效用
1、效率和成本：对作业路线的整理和整顿，减少不必要的工序、环节，降低作业过程时间，减少劳动成本。
2、成本和空间：对物品堆放场地的整理和整顿，分类和定置堆放，解决合理库存，减少资金占用；原材料堆放有序，将寻找原材料的时间降低到最少。
3 6S的含义
整理(SEIRI) 整顿(SElTON) 清扫(SEISO) 清洁(SEIKEISU) 素养(SHTTSUKE)
安全(SAFETY)
整理：区分必需品和非必需品，现场不放置非必需品；整顿：将寻找必需品的时间减少为零；清扫：将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态；清洁：将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化；素养：对于规定了的事，大家都要遵守执行。
4
1 6S的起源和发展2
20世纪70年代，中国内地某国有企业在日本专家的启示下，引进5S管理，取得了非常好的效果。
中国海尔OEC管理使用5S管理，因考虑“安全”，将5S管理改为6S管理。
海尔6S管理以后：中国的某些“专家”和“学者”出于自身的利益，又将6S忽悠成7S、8S、12S管理等。
5
环境
surroundings
SElTON
5S素养
SHTTSUKE
4S 成本清洁 cost
质量
SEIKEISU quality
3S清扫
形象、心情
Visualize mood（ spirit）
SEISO
标准化
standardization
4 各要素之间的关系
整理是整顿的基础，整顿是整理的巩固，清扫、清洁显现整理、整顿的效果，修养使企业不
摒弃不必要的东西，按使用的顺序摆放工具，保持工作场所的整洁，遵守劳动纪律。
6S是基于所有人都参与基础上的一种现场管理方法。 6S是一种行动。通过行动来改变人的思考和行动品质，从而改变企业的管理水准。
8
设备
equipment
1S整理
SEIRI
安全
safety
效率
efficiency
2S 整顿
愁 ❖ 现场设备肮脏，跑冒滴漏随处可见---视觉不爽有隐患 ❖ 危险源标识不清晰---危险就在你身边 ❖ 等等………………
2
一、6S的起源及涵义
整理
清扫
清洁
整顿
3
1 6S的起源和发展1
5S起源于日本，是对现场人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理的方法，是日本企业独特的一种管理办法。
5S 始于1955年。当时只推行了两个S：“安全始于整理，终于整理整顿 ”，当时的目的仅为了确保作业空间和安全；后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展。
断进步。
9
5 5S要素的相互关系及要达到的目的
5S 对象
意义
整理
物品空間
整頓
时间空间浪费
设备清扫空间
1、区分要与不要东西。 2、丢弃或处理不要的东西。 3、保管要的东西。
1、物有定位 2、空间标识 3、易于归位
1、扫除异常现象 2、实施设备自主保养
目的
1、有效利用空间。 2、消除死角。
13
二、推行6S各阶段的重点和要点
整理
清扫
清洁
整顿
14
1 5S推行顺清扫：清除垃圾，美化环境； • 清洁：洁净环境，贯彻到底； • 素养：形成制度，养成习惯。
15
设备
equipment
1S整理
1、缩短作业时间 2、提高工作效率
1、维持责任区的整洁 2、降低机器设备故障率
目标（创造XXX的工作场所） “清清爽爽”
“井然有序”
“零故障”
清洁素养
环境人员
永远保持前3S的结果
1、提高产品品位 2、提升公司形象
养成人员守纪律、守标准 1、消除管理上的突发状况
的习惯。
2、养成人员的自主管理
“干干净净” “自主管理”
二战以后，日本企业将5S运动作为管理工作的基础和推行品质管理的方法，产品品质得以迅速提升，奠定了经济大国的地位。
在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。
1986年，日本的5S的著作逐渐问世，对整个现场管理模式起到了冲击的作用，由此掀起了5S的热潮。
6S现场管理实务
1
请思考：我们的企业有没有以下现象
❖ 有用、没用的东西或文件同时存放，等着急用的东西（文件）找不到--- 心急上火真心烦
❖ 找个小物品，要逐一打开所有可能存放的柜子狂翻---着急受累真遭罪 ❖ 物品摆放零零乱乱，工作环境空间紧张，经常占用或阻塞通道或造成混货，
不仅影响观瞻，而且环境脏乱---情绪不爽真堵心 ❖ 物品摆放无规律，标识不明确---找寻费事全靠人 ❖ “没用”的东西扔了怕以后再用，不处理又占空间还要保洁---头痛闹心真发
6、企业形象：通过工作环境的整理、整顿和清洁，舒展人的心情，提高企业形象……。
12
8 5S对员工的好处
• A：人
a) 为员工提供心情舒畅、作业有序的工作环境，振奋土气； b) 改善安全状况，消除危害隐患，提高安全生产系数； c) 塑造、提升企业形象，提高员工的工作热情和敬业精神； d) 有效提高人的素质，增进员工归属感，有助于员工的成长； e) 建立有助于员工成长的“生态环境”。
• B：工作
a) 减少作业出错，促进不良品下降，稳定产品质量水平； b) 避免或减少不必要的查找和等待，减少作业准备时间，提高工作效率
，降低消耗，提高品质，减少成本； c) 增加设备的使用寿命，减少设备故障，降低维修费用； d) 资源得以合理配置和使用，减少浪费； e) 推动标准化工作； f) 为其他管理活动的顺利开展打下基础。