套损井治理技术培训汇报

管柱诊断-套损预防与综合治理工艺技术培训班课件 (一)管柱诊断-套损预防与综合治理工艺技术培训班课件，致力于提升工程师与技术人员的现场操作技能，掌握最新的套管损坏预防与治理技术，培养实践能力和防控意识。

本文将从以下几个方面介绍该课件：一、课程简介该课程主要包括套管损坏预防的相关知识，钻井液损失预防及处理技术，管柱护理与检测技术，套管作业境况评估，以及现场案例分析等内容。

课程结合理论学习和现场实操，理论与实践相结合，真正做到“理论联系实际”。

二、课程特点本课程以套管损坏预防为主线，紧扣实际工作需求，学员将全面掌握钻井工艺，在实践中培养问题解决的能力。

课程采用视听、文字、图表相结合的方式，注重实用性与可操作性。

同时，该课程以操作规范为导向，注重操作时的安全性、环保性，为行业注入积极正能量，推进钻井行业技术发展。

三、课程优势在课程内容的编排上，本课程将钻井液损失预防及处理技术，管柱护理与检测技术等内容与套管损坏预防技术紧密结合，对课程的编排起到积极的推进作用。

培训班采用的是交互式的教学方式，使学员能够亲身体验，更好地理解相关技术要点。

四、应用前景套管是井下设备的重要组成部分，套管损坏对于钻井工程来说是一个极为严峻的问题。

随着科学技术的发展，各种预防和治理技术也得到了取得了长足的发展。

本课程提供实用性技术及操作规范，对于提高工程师和技术人员的整体技能水平，提升行业的技术水准具有重要现实意义。

总之，管柱诊断-套损预防与综合治理工艺技术培训班课程的宗旨是通过知识与技能传授、现场操作演练，为行业带来更加严谨、稳健、高效的服务，推动行业向前发展，为社会创造更多的价值。

论临盘采油厂现有套损井治理工艺技术前言在石油勘探开发过程中油田发生套管损坏现象逐年增加，国内外各大油田相继开展了对套管损坏原因的研究，并根据不同的套管损坏的类型开展了治理工作。

套损井不仅对油田的稳产造成重大的威胁，而且严重影响了油田开发经济的提高。

近几年套损井的不断加剧的现状，治理幅度远小于套损井的上升幅度，而且随着时间的延长，油水井服役的时间在增加，套损井必然还会大幅度的增加！临盘采油厂治理套损井的主要工艺技术油、气、水井套管损坏从世界石油生产国和石油勘探开发行业系统，在理论和实践两个方面都研究出针对不同类型套管损坏井有不同类型套管损坏井有不同的技术措施和治理办法，从而保证油、气、水井的生产能力。

临盘采油厂经过多年的摸索和教训，已经积累了一定的套管防护和治理的技术，这些财富的积累，将有助于我们对套损井的治理幅度和增加套损井治理的信心。

随着石油开发时间的延长，井下套管损坏各类不同情况不断出现，解决各类不同状态套管损坏的新技术也应然而生，目前临盘采油厂目前治理套损井的主要工艺技术有：1、打通道：磨铣工艺、爆炸整形；2、隔采工艺；3、挤灰封漏；4、小套管悬挂工艺技术；5、套管补贴工艺技术；6、浅层取套换套工艺技术。

1．1打通道工艺技术根据油水井套管变形情况的不同，可以采用不同的打通道工艺技术，对于套管缩径较小的可以采用不同型号的铣棒、铣锥进行磨铣，在合理的控制钻压和转速的情况下，可以较好得到治理；对于套管缩径或变形较大的可以采用爆炸整形工艺；但是对于长井段弯曲的油井近几年采用爆炸整形的工艺来看，治理的3口油井都导致油水井的报废，建议这类油水井目前不宜采用难于控制的爆炸整形工艺技术。

1．2挤灰封漏工艺技术挤灰工艺技术是较为成型的治理套漏工艺技术，具有较高的成功率，但是对这类油水井需充分验证全井套管的使用和腐蚀情况，防止封漏失败或导致油水井情况的复杂化。

1．3隔采工艺技术工艺技术本身并不能治理油井的套损，只是通过隔采工艺，可以恢复油水井的正常生产，主要是根据井眼尺寸的不同，采用不同规格的封隔器或防盗灌隔采工具采油，也叫隔水采油工艺，该项工艺技术如果选用封隔工具得当，可以较好的维持油井的正常生产，是一种节约资金减少占产时间的采油工艺技术。

高含水后期套损井综合治理配套技术【摘要】油田开发进入到中后期阶段，面临高含水的油井越来越多，面临的一个重要问题就是套损严重。

高含水套损井损坏程度严重，会使得油田注采失衡，对套损井的剩余资源的开采条件也会形成限制，会严重影响油田的生产效率和效益。

本文结合实际研究，阐明套损井的特点和整体分布规律，然后对导致套损井出现的套管进行详细研究，分析套管损坏原因、更坏原因和有效预防措施，最后阐明套损井综合治理的四项主要技术，可供生产实践参考借鉴。

【关键词】套损井套管更换修复治理技术1 套损井特点及分布规律1.1 套损井本身的特点主要表现在以下几个方面首先，投产后套管出现损坏的周期相差悬殊，以长庆油田采油三厂为例，该厂套管破损是在用井数为60多口，其中套管破损期最长和最短的相差高达23年。

这一特点使得在相关技术研究上应用难以统一适用。

其次，套破井治理难度大，表现在以下几个方面，第一，油井一旦发现套破，很难选择合适的座封位置；第二，底水油藏的套损井，在伴随着射孔段以上大段腐蚀穿孔的同时，油藏底水段的套管也腐蚀穿孔，利用常规的隔采工艺很难达到恢复产能的目的；第三，套破位置不以水泥返高为界，在水泥返高以下和以上均有腐蚀和穿孔发生，水泥返高以上井段腐蚀穿孔的机率略大于水泥返高以下。

1.2 套损井分布规律套损井分布具有自身规律，包括在平面和剖面上两种：在平面上，钻遇断层的井和在断层两侧井的套管损坏比例较高，以及在构造高点处和翼部地层倾角较大的区域也较多；在井深剖面上，套管损坏点集中在层间交界处、泥岩层段、射孔部位附近、出砂层位、未封固浅层水处。

2 套管的损坏和换取2.1 套管损坏形态及损坏原因根据实践调查研究所得的统计资料，套管损坏的主要类型有变形、破裂和密封性破坏三类。

套管变形又分椭圆变形、弯曲变形、单面挤扁变形、缩径变形和扩径变形5种变形形态；破管破裂有套管错断、套管裂开、腐蚀或磨损穿孔三种常见形式；套管密封性破坏主要体现在套管连接处，造成这种损坏的主要原因是套管丝扣质量问题或拉伸造成。

坪桥区套损井治理工艺技术评价随着油田开发的不断深化和强化采油措施的实施，地层流体场和压力场发生了显著的变化，各种因素导致套管状况不断劣化，出现了变形、破裂、穿孔等套管损坏问题。

套管损坏会引起注采井网失调、剩余储量难以采出等问题，同时存在洛河层水体和地表环境污染风险，且带有突发性，安全环保隐患突出。

本文通过对套损井的原因分析，并以此为依据对坪桥区套损井综合治理工艺技术进行了评价和总结，为今后套损井治理提供技术参考。

标签：套管损坏;套损井;治理工艺一、前言安塞油田坪桥区开发时间长，受地层水腐蚀、地层压力系数高低不一对套管产生应力变形以及地层流体的微量元素对套管产生腐蚀，导致套损井逐年递增，套损井座封后导致油井产量下降、单井作业频次增加、表套返液以及安全环保问题较多。

如何减缓油水井套管损坏速度，预防和延缓套损的发生，尽可能延长油水井的使用寿命，并对套损井进行有效修复，对于油田的稳定开发、经济效益等都具有重要的意义。

二、套管损坏原因及机理引起套管损坏的原因很多，包括岩体本身物理或化学变化，岩体整体或结合面间滑动，管材质量，施工操作和开发管理不当等诸多因素。

通过分析和查阅相关资料，概括套管损坏的原因主要有以下几种：2.1钻井因素主要包括井眼质量，套管层次与壁厚组合，管材选取和管体质量。

目前已经认识到增加水泥返高度是抑制套管损坏的方法之一。

固井质量差可使套管受应力加大，影响套管的承载能力。

如固井水泥环缺陷角度为150度至180度时套管所受应力集中系数达到最大值，使套管的承载能力最大可以降低到原设计承载能力的一半。

套管居中与偏心时套管所受的应力相关10%～15%，水泥环的有效应力相差0.2～1倍，套管不居中明显地降低了套管的承载能力。

2.2 地质因素主要包括构造应力场（水平差应力值和应力剖面组合）、层间组合、岩层蠕变性能和泥页岩膨胀率，断层活动性及地层塑性流动等均可导致套管损坏。

2.3 开发因素油田开发过程中长期高压注水或进行人工压裂等措施改造，引起地应力变化、地层滑动和断层活动等带来套管损坏。

油田套损井修复技术研究油田是石油资源的重要开发地，然而在油田开发过程中，难免会遇到套损井的情况。

套损井指的是在油井钻井或开采过程中，井筒发生破损或者渗漏，导致地下储层中的油气流失或者受到污染。

套损井对油田的开发和生产都会造成严重的影响，因此修复套损井成为了油田开发中的一个重要课题。

为了解决这一问题，油田套损井修复技术研究已经成为了行业内的热点议题。

一、套损井的危害套损井的存在会对油田开发和生产造成多方面的危害。

套损井会造成地下油气的外泄或者渗漏，导致油田资源的浪费。

套损井还有可能导致地下水体受到污染，危害环境和水源安全。

套损井也会影响油田的生产效率和产量，带来经济上的损失。

及时有效地修复套损井对油田开发和生产至关重要。

二、套损井修复技术的要求要想有效地修复套损井，首先需要有效地定位套损井的位置和破损情况。

在修复过程中需要有一套安全、高效和可靠的技术方案。

由于套损井的情况和破损形式千差万别，因此需要有多种多样的修复技术手段。

对于套管破损引起的套损井，可以采用封堵剂或者水泥灌注的方式进行修复；对于井下工具的损坏引起的套损井，则可以通过井下作业的方式进行修复。

而针对特殊情况，还需要开发新的修复技术和工具，以满足不同情况下的需求。

目前，针对套损井修复技术的研究已经取得了一些进展。

在传统的水泥灌注和封堵剂修复技术基础上，研究人员提出了一些新的方法。

通过超声波或者射流技术对井下破损部位进行修复；通过纳米技术研究新型的封堵剂，提高修复效果和持久性；通过机器人和无人机技术进行井下作业，减少人员伤害和作业成本。

这些新技术的研究和应用，为套损井修复带来了新的可能性，提高了修复的效率和质量。

随着石油开发技术的不断进步和油田开采领域的需求增加，套损井修复技术将会不断得到改进和完善。

未来，可以预见的是，套损井修复技术将会更加智能化和自动化。

结合人工智能和大数据技术，对套损井的修复过程进行智能监测和控制；利用无人机和机器人技术，实现井下修复的自动化作业；通过纳米技术和材料科学的发展，研发出更加高效和持久的封堵剂和修复材料。

套损井特征与治理方法套损井是指在钻井过程中，由于措施不当或技术不足等原因造成套管或完井管柱变形、断裂或漏失，导致井口外流或循环失效，影响钻井质量和生产效益。

套损井现象在中国石油勘探开发领域较为普遍，治理套损井是保障钻井作业安全、提高油气井生产率和延长井寿命的首要任务，本文将详细介绍套损井的特征以及治理方法。

一、套损井的特征1.井口外流：套管或完井管柱变形、断裂或漏失，导致井口不完全密封，钻井液从井口泻出。

2.井筒泥柱崩塌：因套管或完井管柱变形，导致井筒泥柱受到破坏、崩塌，井筒中出现空洞、漏窟。

3.循环失效：套管或完井管柱变形、断裂或漏失，导致钻井液回路中断。

4.污染严重：井口外流或井筒泥柱崩塌，会导致钻井液污染，影响下层地层评价和后期的水平井作业。

5.安全隐患大：套损井存在着井口外流、压力失控、井筒崩塌等严重安全隐患，对人员、设备和财产安全造成威胁。

二、套损井的治理方法1.根据套损井的不同类型和损坏情况，采用不同的治理方法，如压裂封堵、插管封堵、爆炸封堵、小直径试压封堵等。

2.治理套损井需要开展现场勘察、数据分析、封堵方案设计、封堵方案实施和现场监测等工作，这些工作需要高度的技术水平和严谨的操作规范。

3.建立健全的套损井治理体系，包括套损井预防、封堵方案制定、封堵技术研究和封堵方案实施等方面，保障治理套损井的效率和安全。

4.加强人员培训和技术交流，提高治理套损井的技术水平和应急处置能力，提高钻井作业安全和生产效益。

5.注重套损井的后续评价和治理效果监测，及时发现和解决问题，完善治理套损井技术和管理经验。

三、结语套损井是石油勘探开发中一个重要的技术难题，治理套损井需要综合运用各种技术手段，注重科学规划和严格操作，保障钻井作业安全和井口生产效益。

同时，需要加强技术研究和技术交流，提高治理套损井的技术水平和应急处置能力，为油气勘探开发事业的发展做出积极的贡献。

油田套损井修复措施浅谈摘要：长期以来油田开发伴随着套管损坏问题。

套损井造成注采井网失调,水驱动用程度低,剩余储量无法采出,导致动态监测资料录取困难,措施难度加大,修井频繁,甚至打更新井,增加了措施费及管理费,严重影响油田稳产及开发效果。

关键词：套损井;治理;修复;前言套损后，严重影响注采关系。

若不及时进行彻底治理，将给后期开发带来隐患。

本文针对套损特点进行了分析，并针对性的制定了治理方法，初步解决了单井修复与治理问题，为石油开采区持续稳产提供了巨大技术支持。

一、套损井概述1、套损形态认证技术针对套损严重，原有技术无法落实套损状况，为准确了解套损井段的通径大小，指导后续施工，设计研究了新的通道认证工艺方法和工具，从而保证准确了解套损形态，在现场试验中取得了良好的应用效果。

油管内测井技术。

在原井油管内，电缆投送28mm测井仪，进行落实单井套损情况。

油管内通井技术。

在原井油管内，下入38mm小油管管柱，进行油管内通井作业，根据下入深度及遇阻情况判断单井套损状况。

套管内铅模打印。

起出原井管柱后，在套管内下入合适尺寸铅模，进行打印落实套损情况，需注意判断是否碰触到最小套损井段，不能对大尺寸铅模印盲目乐观，以免误导后续施工。

套管内井径测井。

起出原井管柱后，电缆投送16臂井径测井仪，直接反映井内套管内径和井眼轨迹变化，一般用于大直径套损井和修复效果的检验。

2、区块套损特点通过运用以上套损检测技术及对现场试验数据的分析，总结得出了套损区块具有下套损特点：套损通径小，油管夹扁严重；套损井段长且弯曲严重；多点套损井较多；套损井段管外未封固。

3、套损形成原因分析总结分析套损的原因主要有以下几点：（1）区域断层多，构造复杂，地层倾角大。

由于区块处于构造高点，油层埋藏浅，上覆地层易受压力变化影响而失稳，易发生断层进水。

（2）区域地震多发，可能诱发应力释放。

大庆周边地区多次发生有感地震，标准层套损，可能与地震触发地应力释放、并产生叠加效应有关。

套损井修复---深部取套技术随着大庆油田套管损坏状况日益严重，如何提高套损井的修复利用率，从而实现完善注采井网、减少更新井数、节约开发资金、提高经济效益已成为巫待解决的生产问题。

深部取套技术是治理错断、破裂、变形套损井的一种有效的技术手段，它可以彻底修复套管，恢复原井的技术指标，能够满足地质开发方案的技术要求。

近两年在萨中油田进行了大规模的深部取套施工，深部取套有了长足发展，取套成功率由过去40%上升到80%以上。

随着取套技术的逐步完善，为今后套损井的治理，提供了可靠的技术保障。

1深部取套施工概况1998年至1999年末萨中开发区深部取套58口，其中取套成功48口，取套未成水泥封固4口，取套未成侧钻利用6口，取套成功率82.8%。

1998年取套井套损通径平均为105mm，1999年取套井套损通径平均为95mm。

1998年取套深度最浅为781.03m，最深为835.5m，平均取套深度775.8m。

1999年取套深度最浅为735.5m，最深为946.19m，平均取套深度824.5m。

对1998—1999年深部取套井的套损情况、施工情况进行调查分析，深部取套技术有了长足的进步，缩短了施工周期，加深了取套深度，提高了施工能力。

2深部取套工艺及应用取换套管工艺技术就是利用套铣钻头、套铣筒、套铣方钻杆等配套钻具，应用合理的钻压、转速、排量等施工参数，对损坏的套管进行适时切割、取套，完成对套管外水泥帽、水泥环、岩壁及管外封隔器、扶正器的分段套铣，取出破损的套管，下入新套管串补接或对扣完井。

在萨中开发区应用的深部取套工艺主要有两种施工方式：一种是“示踪保鱼，内割取套”的施工方法；另一种是“不处理变点，直接套铣外割取套”的施工办法。

2.1“示踪保鱼，内割取套”的深部取套工艺2.1.1工艺流程处理套损井段一下示踪管柱一固井口导管一套铣一适时内割、打捞套管一套铣过断口一捞示踪管柱一修整套管鱼顶一下入新套管与旧套管对接一试压一起套铣筒一通井、替喷、完井。

套损井预防与治理技术、套损特征及原因分析1. 套损特征1.1 套变井与射孔井段相对位置从上表看出，油井套漏主要发生在水泥返高以上和泵口以下。

2. 套损原因2.1 出砂影响出砂形成空洞后的套管工作应力是地层骨架较完好时的 1.5-2.0 倍。

当井筒内压较高或较低时，出砂后套管不能满足工作应力要求。

2.2 泥岩吸水蠕变当注入水压力较高时，注入水可沿砂泥岩的界面侵入泥岩，造成泥岩吸水膨胀。

泥岩吸水膨胀后，几乎将全部上覆岩压都转移至套管，使套管所受挤压应力增大，发生长井段弯曲，如上图所示。

二、套损井预防做法1.完井过程套损预防做法对出砂油藏，通过：（1）完井套管射孔井段上、下100 m套管壁厚由7.72mm增加到9.17mm套管钢级由J55或N80钢级增加到P110 级。

（2）采取先期防砂，增加地层胶结强度，降低套管有效工作应力。

（3）射孔工艺采用有枪身射孔弹，60 度相位角孔密小于16 孔/m ，三种措施预防出砂。

2.生产过程套损预防做法对油井，采取：（1）高矿化度油井采用自动加药箱环空加药、缓蚀剂吞吐、牺牲阳极等多种防腐方式，减缓腐蚀。

（2）使用油管扶正器、减少油套管磨损，两种措施预防套损。

对水井，采取：（1）推广水质改性技术、减缓腐蚀。

（2）提升地层压力、降低套管工作应力。

（3）出台相关规定、强化制度执行落实，三种措施预防套损。

3.作业过程套损预防做法1）压裂、酸化、挤注等高压施工采用封隔器保护套管。

2）进入斜井段工具、油管倒角处理，使用扶正器使下井工具或油管在井筒居中。

（3）各项磨、铣、钻施工在定点停留时间不能超过20min。

（4）起下管柱速度平稳。

（5）严格控制充填防砂施工压力。

（6）油井套管各种试压等级控制在不高于生产压差5MPa以内。

三、套损井治理技术研究与应用在套损井治理过程中，逐渐形成了六类技术：封隔器隔采技术、挤灰封堵技术、套管内侧钻技术、套管补贴技术、取套换套技术、小套管二次固井技术，其中前三项技术应用最广泛。

油水井套损原因及治理优化策略分析摘要：近年来，随着国家项目建设越来越多，对油田细分层系以及注水开发规模逐渐扩大，使得油水丼套损日益加重，对井网的正常注采造成一定影响的同时吗，也会影响到油田最终采收率。

本文主要分析油井套损的相关原因，探讨一些治理优化策略。

关键词：油水丼套损；原因；治理优化1.油井套损的相关原因分析首先，外部因素。

针对油井套损，在油气井投产后，因油气井修井或增产原因，导致套管损坏。

而我国许多油气井进行投产前，需开展酸化、压裂增产措施，部分丼还开展重复压裂改造。

同时，因工艺技术日益更新，使得油气井改造规模逐渐扩大，进而影响到套管使用时间。

1）射孔作业分析。

在酸化改造及压裂前，射孔是基础性工序，如果项目设计、操作不合理，极易引起套管损坏。

如孔密较大，使得套管强度下降，而射孔会引起套管外水泥破裂，使得套管出现破裂，因射孔深度设计不够准确，深度过大，射穿隔夹层泥岩，引起泥岩水花产生膨胀，致使地应力出现变化，进而引起套管错断、变形；2）酸化压裂。

针对低渗透油层，一般会进行大型压裂处理，井口压力能超过60Mpa，套管压力超过80Mpa。

在套管丝扣、接箍位置，如果固井质量较差，极易出现破裂。

同时，在油井酸化过程中，如果排酸不够及时，极易产生套管腐蚀，一些丼如果开展多次酸化施工，提升套管腐蚀速度，导致套管漏失或穿孔；3）井下工具、油井转注。

针对油井生产，一直到后期以后，一些油井会逐渐转化为注水井，由原油井水泥返高，处于油层上部200m位置，开展注水井水泥返高到井口，上部套管缺少水泥环保护，在上部浅层上全部浸泡。

第一是管外腐蚀较为严重，在转注以后，上部套管需承载注水压力，和管外腐蚀进行互相促进，进而加重了套管损坏程度。

同时，针对井下工具，如果套管内壁出现磕碰损伤，就会加重腐蚀程度，特别是井下存在封隔器，就会严重损害套管内壁。

如果封隔器在座封过程中，产生应力膨胀，就会损坏套管内壁。

同时，因封隔器阻挡原因，在封隔器附近就会聚集污垢，产生垢下腐蚀作用。

油田套损井修复技术研究随着石油资源的日益枯竭以及对环境污染的担忧，油田开采技术的不断创新和完善成为石油行业的重要课题之一。

在油田开采过程中，套损井是一种常见的问题，它给油田的生产带来了不小的困扰。

对于套损井的修复技术进行研究，对于提高油田开采效率和保护环境具有重要意义。

一、套损井的危害与原因套损井是指油田开采过程中由于一些外部或内部原因导致井筒失稳或被堵塞，无法正常进行油气生产的井。

套损井的存在给油田生产带来了不小的困扰，其危害主要表现在以下几个方面：1. 损失油田资源：套损井无法进行正常的油气生产，会导致油田资源的浪费和损失。

2. 生产效率低下：套损井的存在会影响周围井的正常开采生产，造成整个油田的生产效率低下。

3. 对环境造成污染：套损井在修复前可能会导致油气泄漏，对地下水和土壤造成污染。

套损井的形成原因主要有外部因素和内部因素两种。

外部因素包括井口设备老化、自然灾害等；内部因素包括井筒固井失效、地层崩塌等。

二、套损井修复技术的现状目前，套损井修复技术主要包括物理修复和化学修复两种。

物理修复主要是通过机械方法将井筒重新打通或重新修复，包括井下爆破、钻出等方式；化学修复主要是通过化学方法溶解或清除堵塞物质，包括注入溶剂、强酸强碱等方式。

目前套损井修复技术还存在以下几个问题：1. 技术成熟度：当前的套损井修复技术在操作过程中存在一定的不确定性和风险，技术成熟度还有待提升。

2. 成本高昂：目前的套损井修复技术需要大量的人力物力和材料投入，成本较高。

3. 修复效果不稳定：由于套损井的原因复杂多样，目前的修复技术在一定程度上难以保证修复效果的稳定性。

三、新型套损井修复技术研究方向1. 智能化修复技术：利用先进的传感器和控制技术，开发智能化的套损井修复设备，实现对套损井修复过程的监测和自动化控制。

2. 生物修复技术：利用生物技术研究新型的微生物或生物制剂，应用于套损井的修复中，实现生物降解和清除堵塞物质。