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涂装生产车间的废气来源及处理方法探讨摘要】随着我国国民环保意识的提高，各种高污染的产业都备受人们及政府关注。
如汽车行业、印刷行业等高污染行业，在保护环保的背景下，汽车制造行业受到了更多的关注，很多工艺技术有待优化。
其中汽车的涂装生产是污染的重要源头，本文主要就涂装喷漆生产车间的废气来源及处理方法进行探索，供同行借鉴参考。
【关键词】涂装车间；废气来源；方法一、涂装生产车间废气废气的主要来源是喷涂所挥发的漆雾和溶剂蒸气，特别是毒性很大的溶剂蒸气，一般液态涂料的溶剂含量占50％～60％（硝基涂料甚至高达80％）。
这些溶剂在涂装中全部挥发成气体。
而涂装中产生的废气主要来源首先是喷漆室的排气，为维持作业环境，喷漆室内的换气风速应控制在0．3 0～0．60m／s。
其次是油漆喷涂之后在晾干间流平时溶剂挥发的蒸气，再次是烘干室的排气，从烘干室排出的废气，包括涂料系统排出的废气和燃料系统排出的废气。
其中涂料系统排出的废气含有涂膜中残留溶剂、部分增塑剂或树脂单体等挥发物、热分解生成物、反应生成物等；燃料系统排出的废气为燃料燃烧废气。
一般底色漆粘度较低，稀释比例在8 0％以上，含有大量溶剂污染环境最严重，因此底色漆在喷漆室产生的VOC排放60％，晾干间35％，烘干室5％，中涂和清漆粘度较低，稀释比例在15％左右，含有少量溶剂，并经过高温烘干，因此，中涂、清漆喷漆室V0C排放50％，晾干间20％，烘干室30％。
二、废气处理的几种方法（一）活性炭吸附法(见图1)：活性炭吸附法有优点也有缺点，优点是可回收溶剂，可净化低浓度低温废气，不需加热，而缺点需要预处理除去漆雾、粉尘、烟、油等杂质，高温废气需要冷却。
此种方法采用活性炭作为过滤物把有害物质吸附在活性炭表面上，使废气净化，其工艺过程是有机溶剂挥发气体经过滤、抽风、冷却后送入吸附罐内，被活性炭层吸附至饱和，再以一定压力的工业蒸气处理饱和的活性炭，使之解析出被吸附的溶剂气体，然后将解析出的溶剂气体与水蒸气混合物经冷却器冷却并使其分离，活性炭吸附处理后，废气排放浓度可达到国家标准规定。
钢桶生产过程VOC治理方法介绍
一、废气来源
根据制桶工艺流程的特点，在钢桶生产过程中，喷漆、流平、烘干等工序会产生大量挥发性有机废气VOC，生产中所使用的溶剂种类成分复杂，主要治理的废气污染物为甲苯、二甲苯和漆雾颗粒等。
钢桶生产包括内涂、外涂、底盖内涂生产线。
共有两类废气污染源：第一类污染源：来自喷漆房和流平段的废气排放。
在喷漆过程中产生大量有机污染物，随着气流挥发，污染程序较为严重。
第二类污染源：来自烘房的废气排放，由于涂料是高温烘烤成膜，有机溶剂经烘房加热后挥发，成为高温气体排出。
二、VOC治理方法
1、燃烧催化法——烘房高温废气治理方法
A、特点：
①适用于烘房高温废气治理，治理率高
②废气治理后的热能可回用到烘房，用于烘房生产（可取代烘房燃烧器能耗）从而达到节能减排效果
③投资成本较低、运行成本较低
B、工艺流程
将废气收集后由送废气风机送入→热交换器间接预热废气（使废气温度提升30~50℃）送入环保炉→燃烘加热（一次净化，温度条件≥350℃）→催化反应（二次净化，温度条件≥350℃）→净化后热量送入烘房供生产使用（取代原烘房上燃烧器）→多余热量再经热交换器预热废气、降温后排放。
燃烧催化法工艺流程图
C、参考图片。
涂装废气处理方法涂装行业是一个高污染的行业，因为涂装过程中会产生大量的废气。
这些废气中含有大量的有害气体和颗粒物，对环境和人体健康都会造成严重的危害。
为了保护环境和人类健康，涂装行业必须采取有效的废气处理措施。
下面介绍几种常见的涂装废气处理方法：1.活性炭吸附活性炭吸附是一种常见的涂装废气处理方法。
利用活性炭的吸附作用，可以有效地去除废气中的有机物和气味。
活性炭吸附设备的工作原理是将废气通过一层或多层活性炭过滤器，有机物和气味会被吸附在活性炭表面，从而达到净化废气的目的。
2.催化氧化催化氧化是一种高效的涂装废气处理技术。
催化氧化设备的工作原理是将废气通过一个催化反应器，废气中的有机物和有害气体在催化剂的作用下被氧化成CO₂和H₂O。
该技术不仅可以彻底净化废气，而且还能够回收一部分废气中的热能。
3.生物处理生物处理是一种环保、安全、低成本的涂装废气处理技术。
该技术利用微生物的代谢作用，将废气中的有机物转化成无害的气体和水。
生物处理技术一般分为活性池法和生物膜法两种，具体的处理方式根据涂装废气的性质和浓度决定。
4.冷凝吸收冷凝吸收是一种针对涂装废气中含有危害物质的处理技术。
该技术利用吸收剂对废气进行冷凝，吸收剂中的有害物质会被捕捉下来，从而达到净化废气的目的。
冷凝吸收技术对于有机物和氨气的去除效果非常好。
5.静电除尘静电除尘是一种针对涂装废气中颗粒物去除的技术。
该技术利用电荷的作用，将废气中的颗粒物在电场的作用下分离出来，从而达到净化废气的目的。
静电除尘技术的去尘效率高、运行稳定、维护方便等优点。
通过以上的介绍，可以看出每一种涂装废气处理方法都有其独特的优点和适用范围，不同涂装企业可以根据自身的情况选择适合自己的废气处理技术，达到减少污染、环保的目标。
*******涂装车间废气治理项目施工方案编制：****审核：*****批准：*********************有限公司**********年*****月24日目录第一章编制依据及说明 (3)1.1 编制原则 (3)1.2 编制依据 (3)1.3 编制范围 (4)第二章工程概况 (5)2.1 工程概况 (5)2.2 主要做法说明 (5)第三章施工管理组织机构 (7)第四章施工组织部署 (9)4.1 施工部署总原则 (9)4.2 工程管理目标 (9)4.3 劳动力配置 (10)4.4 劳务用工管理 (11)第五章工程主要施工方法和技术措施 (14)5.1 技术准备 (14)5.2 施工现场准备 (14)5.3 施工测量 (15)5.4 施工措施 (15)5.4.1 施工拆除改造 (15)5.4.2 烟囱开洞施工 (17)5.4.3 钢平台基础、地坪施工 (27)第六章安全质量保证措施 (31)6.1 质量保证措施 (31)6.2 安全施工要求 (33)第一章编制依据及说明1.1 编制原则1.遵循施工工艺规范、技术规范及安全生产规律，合理安排施工程序及施工顺序。
2.充分利用现有机械设备，扩大机械化施工范围。
提高机械化程度，改善劳动条件，提高劳动效率。
3.合理布置施工平面图，对施工范围进行分段施工。
尽量减少临时工程，减少施工用地，降低工程成本。
4.坚持科学基本建设程序和施工顺序，并结合工程特点、现场情况、施工条件等具体情况。
5.加强质量管理、确保工程“合格”目标。
6.高度重视施工厂区的安全以及对周边环境卫生、噪声、治安方面的影响，充分利用建设单位可以提供的场地，作好生产、生活和治安方面的安排，配置工作状态良好的设备。
7.在保证施工质量和施工进度的前提下，采用新工艺、新技术，新材料、新设备，以提高工程质量和加快工程进度。
1.2 编制依据1.建设方与承包方签订施工合同文件。
2.建设方提供的《设备钢平台基础平面布置图》、《钢平台布置图》、《节点详图》及《烟囱开洞布置及洞口加固图》。
钢铁产业废气污染的治理钢铁产业废气污染的治理 1. 烧结厂的废气来源生产环节工艺过程排放的大气污染物治理措施原料准备系统烧结原料装卸、混合、破碎、筛分、运输、和配料生产过程多为无组织排放，产生大量扬尘不能采用机械除尘，可采用湿法除尘混合料系统混合料的转运、加水混合过程产生大量粉尘和水蒸气采用湿式除尘混合料烧结主要使用抽风带式烧结机对含铁原料烧结产生粉尘、二氧化硫、氮氧化物的有害物质采用大型旋风除尘器和电除尘器；各种尾气脱硫装置烧结矿转运烧结矿破碎、筛分、冷却、贮存和转运过程多为无组织排放，产生大量扬尘2.炼铁厂的废气来源炼铁工艺是将原料（矿石和熔剂）及燃料（焦炭）送入高炉，通入热风，使原料在高温下熔炼成铁水，同时产生炉渣和高炉煤气生产环节工艺过程排放的大气污染物治理措施原料准备系统高炉原料、燃料、及辅助原料的运输、筛分、转运产生粉尘高炉炉前矿槽上料高炉烧结矿、焦炭、杂矿等运输、卸料、给料和上料产生有害粉尘减少原料燃料的含粉量，可设置密闭罩抽风除尘系统高炉出铁场高炉的熔炼、开炉、堵铁口及出铁生产过程产生大量高炉煤气、有害废气（粉尘、碳氧化物、二氧化硫、硫化氢）设置局部加罩和抽风除尘的一次除尘系统，出铁场在开堵铁口时，必须设置封闭式外围结构的二次除尘系统铸铁机铁水浇铸含尘废气和石墨碳的废气3.炼钢厂的废气来源炼钢过程是铁水中的碳和其他元素氧化过程。
铁水中的碳与吹氧反应生成转炉煤气，转炉煤气回收，如处理不好，会有泄漏和排放。
炼钢厂的废气主要来自冶炼过程，特别在吹氧冶炼时产生大量废气。
废气中尘和一氧化碳浓度很高，应加罩进行集气，以袋式除尘器或电除尘器进行净化。
4.轧钢厂的废气来源生产环节工艺过程排放的大气污染物治理措施加热钢锭和钢坯的加热过程炉内燃烧时产生大量废气烟尘处理热轧红热钢坯轧制过程产生大量氧化铁屑、机水蒸气经排气罩收集加以处理，都采用湿法净化处理冷轧冷却、润滑轧辊和轧件乳化液废气金属制品生产1.钢材酸洗过程产生大量酸雾，普通金属为硫盐酸酸雾，特殊金属有氰化氢、氟化氢、及含碱、磷等气体采用抽风排酸雾在填料塔、泡沫塔等洗涤塔内以稀碱液进行吸收处理2.钢丝的热处理过程产生铅烟、铅尘和氧化铅铅烟净化设备有湿法和干法两种3.钢丝热镀锌过程产生氧化锌废气4.钢丝电镀过程产生酸雾及电镀气体5.钢丝拉丝过程产生大量石灰粉尘6.钢丝和钢绳涂油产生大量油烟5.铁合金厂的废气来源铁合金厂废气来源于矿热电炉、精炼电炉、焙烧回转窑、多层机械焙烧炉和铝金属法熔炼炉。
钢铁工业废气污染来源与治理一、钢铁工业废气来源及治理1烧结厂废气的治理技术烟气除尘技术综合抑尘技术主要包括柏美迪康生物纳膜抑尘技术、云雾抑尘技术及湿式收尘技术等关键技术。
生物纳膜抑尘技术，生物纳膜是层间距达到纳米级的双电离层膜，能最大限度增加水分子的延展性，并具有强电荷吸附性;将生物纳膜喷附在物料表面，能吸引和团聚小颗粒粉尘，使其聚合成大颗粒状尘粒，自重增加而沉降;该BME技术的除尘率最高可达99%以上，平均运行成本为0.05~0.5元/吨。
云雾抑尘技术是通过高压离子雾化和超声波雾化，可产生1μm~100μm的超细干雾;超细干雾颗粒细密，充分增加与粉尘颗粒的接触面积，水雾颗粒与粉尘颗粒碰撞并凝聚，形成团聚物，团聚物不断变大变重，直至最后自然沉降，达到消除粉尘的目的;所产生的干雾颗粒，30%~40%粒径在2.5μm以下，对大气细微颗粒污染的防治效果明显。
湿式收尘技术通过压降来吸收附着粉尘的空气，在离心力以及水与粉尘气体混合的双重作用下除尘;独特的叶轮等关键设计可提供更高的除尘效率。
适用于散料生产、加工、运输、装卸等环节，如矿山、建筑、采石场、堆场、港口、火电厂、钢铁厂、垃圾回收处理等场所。
2原料准备系统除尘烧结原料准备工艺过程中，在原料的解收、混合、破碎、筛分、运输和配料的各个工艺设备点都产生大量的粉尘。
原料准备系统除尘，可采用湿法和干法除尘工艺。
对原料场，由于堆取料机露天作业，扬尘点无法密闭，不能采用机械除尘装置，可采用湿法水力除尘，即在产尘点喷水雾以捕集部分粉尘和使物料增湿而抑制粉尘的飞扬;对物料的破碎、筛分和胶带及转运点，设置密闭和抽风除尘系统。
除尘系统可采用分散式或集中式。
分散式除尘系统的除尘设备可采用冲激式除尘器、泡沫除尘器和脉冲袋式除尘器等。
旋风除尘器和旋风水膜除尘器的效率低，不宜使用;集中式系统可集中控制几十个乃至近百个吸尘点，并装置大型高效除尘设备，如电除尘器等，除尘效率高。
3混合料系统除尘在混合料的转运、加水及混合过程中，产生含粉尘和水气的废气。
CATALOGUE目录•钢铁厂废气污染现状及问题•安全环境环保技术之钢铁厂废气污染控制策略•钢铁厂废气污染控制技术及案例•钢铁厂废气污染控制效益及未来发展趋势数据显示，我国钢铁厂的废气排放量逐年上升，其中SOx、NOx、颗粒物等主要污染物排放量居高不下。
与国际标准相比，我国钢铁厂的废气排放水平普遍偏高，一些重点区域的钢铁企业甚至存在超标排放现象。
废气污染数据统计废气污染来源分析废气污染影响概述钢铁厂废气排放对环境的影响主要体现在空气质量下降、水体和土壤污染、生态破坏等方面。
对人体健康的影响也十分显著，长期接触这些污染物会增加患上呼吸系统疾病、心血管系统疾病等慢性疾病的风险。
此外，钢铁厂废气排放还会对气候变化产生影响，加剧全球温室效应和气候变化问题。
废气排放标准制定与实施废气污染源头控制措施废气污染过程控制措施02031废气污染末端治理措施23采用高效的废气处理技术，如活性炭吸附、脱硫脱硝等。
对处理后的废气进行再利用，如余热回收、资源化利用等。
对无法再利用的废气进行高空排放或合适的处置方式。
活性炭吸附技术总结词高效、广泛、常用详细描述活性炭吸附技术是一种常用的废气处理方法，利用活性炭的吸附性能，可以高效地去除废气中的有害物质。
活性炭能够吸附多种有害气体，如苯、甲苯、二甲苯、乙醇、氯仿等，因此被广泛应用于各种废气处理领域。
总结词详细描述高效除尘技术脱硫脱硝技术总结词详细描述总结词环保、高效、经济要点一要点二详细描述废气生物处理技术是一种利用微生物降解有机废气的技术。
该技术利用微生物的降解作用，将废气中的有害物质转化为无害的物质，如水、二氧化碳等。
废气生物处理技术具有环保、高效、经济等优点，能够有效地去除废气中的有害物质。
同时，该技术的运行成本较低，能够为企业节省大量的运行成本。
废气生物处理技术废气污染控制的经济效益减少能源浪费通过废气污染控制技术，钢铁厂可以更有效地利用能源，减少能源浪费，提高能源利用效率。
钢桶涂装生产中废气污染的处理空气净化技术：在我国，自从出现钢桶包装以来，其涂料及涂装技术一直伴随着钢桶的发展而不断发展。
多年来，涂料已从植物油和以天然树脂为原料演变为现代的以高分子合成树脂、改性油或合成油、有机或无机化工颜料、有机溶剂等混炼而成的材料了，这些材料绝大多数是有毒的。
人们不断地把先进的科学技术用于改善涂料及涂装对生产环境的污染和对生产者的健康危害，几十年来也取得了一些卓有成效的技术成果，如一大批低污染的置换型涂料、高固体分涂料、原浆涂料、非水分散型涂料、水乳胶涂料、水溶性涂料、无溶剂涂料、无溶剂粉末涂料、辐射固化涂料和塑胶涂料等，以及随着涂料生产技术的发展而发展起来的高压无气喷涂法及设备、电泳喷涂法及设备、静电喷涂法及设备、粉末涂装法及设备等多种技术，从各方面改善了对环境的污染和对健康的危害，初步实现了高效、低耗、节能的发展目标。
可是，纵观现代涂料的生产结构，依然是有机溶剂型涂料的生产与使用占主导地位，钢桶涂装生产过程产生的环境污染中，废气是最为严重的污染。
在全球环保呼声日益高涨的今天，钢桶涂装中的废气污染问题也日显严重，应该引起广泛的重视，并积极地采取措施。
一、钢桶涂装生产中废气的产生钢桶涂装生产中产生的废气，主要是大量的有机溶剂挥发气体和飞散的漆雾；涂装前表面处理的酸气和三氯乙烯挥发气体等。
钢桶涂装中使用的不同类型和品种的涂料稀释剂有着各自的涂装特点及涂装方法，造成污染的废气也大不相同。
如喷涂方法中使用的硝基类涂料、过氯乙烯类涂料、品种不同的底层涂料及其它一些合成膜固体分低的溶剂型涂料等，都有大量有机溶剂和漆雾飞散在空气中，危害性大。
一般溶剂型涂料除静电喷涂方法污染较小外，所有喷涂方法产生的废气污染都是十分严重的。
虽然有的钢桶厂采取了良好的通风装置等设备，如喷涂室或水帘式喷涂室等许多有效的排放和回收处理措施，但是，有机溶剂和过喷漆雾因排放回收处理效果欠佳等原因，仍有相当程度的有机溶剂和飞散漆雾等废气污染环境和危害操作者的健康。
更何况有些钢桶生产厂家条件差，涂装方法、设备工具、涂装环境及操作水平不高，采取的环保措施与效果不好等，将造成严重的环境污染和危害。
在钢桶涂装干燥过程中，由于使用涂料不同，干燥设备不同，干燥时挥发出性质不同的废气。
涂装及干燥过程中进入空气的挥发性有机溶剂主要有甲苯、二甲苯、脂、酮、醇类、少量的醛类及胺类等有害有毒性气体。
涂装前表面处理液需要在一定温度下才能与钢桶表面的油污、锈蚀、污垢等发生作用，完成处理要求。
磷化膜、钝化膜及氧化膜等处理过程中也都需要在一定的温度下进行。
高、中、低温下的处理反应和作用，都将有无机废气排出，并伴随着处理液的蒸发气体排出，污染环境和危害健康。
二、钢桶涂装生产中的废气治理钢桶涂装中的废气有涂装前表面处理过程中产生的废气和涂装过程中产生的废气，但主要是涂料涂装过程中的废气。
而涂装过程中的废气又主要是干燥过程和喷涂过程中大量挥发或蒸发的有机溶剂。
1．吸附治理法吸附治理法适合于喷涂过程中产生的废气的治理。
由于固体表面上存在着未平衡和未饱和的分子引力或化学键力，因此当其与气体接触时，就能吸引气体分子，使其浓集在固体表面并保持其上，这种现象称为吸附。
吸附法就是利用固体表面的这种性质，使废气与大表面多孔性固体物质相接触，将废气中的有害组分吸附在固体表面上，使其与气体分离，达到净化目的的一种方法。
甲醛治理具有吸附作用的固体物质称为吸附剂，被吸附的气体组分称为吸附质。
吸附过程是可逆过程，在吸附质被吸附的同时，部分已被吸附的吸附质分子还可因分子的热运动而脱离固体表面回到气相中去，这种现象叫做脱附。
当吸附速度与脱附速度相等时，就达到了吸附平衡，吸附的表现过程停止，吸附剂就丧失了吸附能力。
因此，当吸附进行到一定程度时，为了回收吸附质以及恢复吸附剂的吸附能力，需要采用一定的方法使吸附质从吸附剂上解脱下来，称为吸附剂的再生。
吸附法治理废气应包括吸附及吸附剂再生的全部过程。
根据吸附作用力的不同，吸附可分为物理吸附与化学吸附。
前者是分子间力作用的结果，后者则是固体表面分子与气体分子间形成了化学键的结果。
当前的吸附治理大多应用的是物理吸附。
吸附净化法的净化效率高，特别是对低浓度气体仍具有很强的净化能力。
若单纯就净化程度说，只要吸附剂用量足够，那么可以达到任何要求的净化程度。
但是由于吸附剂需要重复再生利用，以及吸附剂的吸附容量的限制，使得吸附方法的应用受到一定限制。
对于钢桶涂装中的废气治理，使用吸附法较为适合，因为其浓度不很高，吸附剂使用寿命较长，操作费用也不高，程序也较为简单。
如何合理选择与利用高效吸附剂，对提高吸附法的效果起着关键作用。
通常，吸附法中所使用的吸附剂应具有以下一些特点：●大的比表面和孔隙率；●良好的选择性；●吸附能力强，吸附容量大；●易于再生；●机械强度大，化学稳定性强，热稳定性好，耐磨损，寿命长；●廉价易得。
吸附法中所使用的一些吸附效率高的吸附剂如活性炭、分子筛等，价格一般都比较昂贵，因此必须对失效吸附剂进行再生而重复使用，以降低吸附法的费用。
常用的再生方法有热再生（或升温脱附）、降压再生（或减压脱附）、吹扫再生、化学再生等。
再生的操作比较麻烦，且必须专门供应蒸汽或热空气等满足吸附再生的需要，使设备费用和操作费用增加，限制了吸附法的广泛应用。
2．吸收治理法吸收法适合治理钢桶喷涂过程中产生的废气。
当气体和液体相接触时，利用气体中的不同组分在同一液体中的溶解度不同，可使气体中的一种或数种溶解度大的组分进入到液相中，使气相中各种组分相对浓度改变，气体即可得到分离净化，这个过程称为吸收。
吸收法就是根据这一原理，采用适当的液体做为吸收剂，使含有有害物质的废气与其接触，从而废气中的有害物质被吸收于吸收剂中，气体得以净化而设计的净化方法。
在吸收法中，吸收了吸收质后的液体叫吸收液。
吸收过程中，依据吸收质与吸收剂是否发生化学反应，可将吸收分为物理吸收与化学吸收。
前者在吸收过程中发生的是纯物理过程，如用水吸收CO 2或吸收SO 2等；而后者在吸收过程中常伴随有明显的化学反应发生，如用碱液吸收CO 2、用酸溶液吸收氨等。
化学反应的存在增大了传质系数和吸收推动力，加大了吸收速率，因此在用吸收法处理气态污染物时，多采用化学吸收法进行。
吸收法中吸收剂的选择直接影响着吸收的效果。
一般来说，所选用的吸收剂应该具有如下特点。
●吸收容量大，即在单位体积的吸收剂中吸收有害气体的数量要大；●选择性高，即对有害气体吸收能力强；●饱和蒸汽压低，以减少因挥发而引起的吸收剂的损耗；●沸点要适宜，尤其是在需要采用蒸馏法除去吸收剂中积累的杂质时，过高的沸点将给蒸馏带来操作困难；●其他一些性质。
如粘度要小，热稳定性要高，腐蚀性要小，以及应廉价易得。
根据上述原则，吸收法中经常使用的吸收剂包括水，适用于去除溶于水的有害气体，如氯化氢、氨、二氧化硫、氟化氢等；碱液（如烧碱溶液、石灰乳、氨水等）适用于酸性气体如二氧化硫、氮氧化物、硫化氢等的去除；酸液（如硫酸溶液）主要用于碱性气体如氨的去除；以及有机溶剂，如用碳酸丙烯酯，N—甲基吡咯烷酮及冷甲醇做吸收剂可有效地去除排气中的二氧化碳和硫化氢。
利用柴油加水的混合液做吸收剂可大量治理废气中的二甲苯溶剂等。
吸收法一般采用逆流操作，即在吸收设备中，被吸收的气体由下向上流动，而吸收剂则由上而下流动，在气—液逆流接触中完成传质过程。
其可分为非循环过程和循环过程两种，前者吸收剂不予以再生，后者吸收剂封闭循环使用。
吸收法常用的设备包括填料塔、板式塔、喷雾塔、文丘里洗涤塔及旋转喷雾塔等多种。
实践证明，吸收法具有效率高、设备简单、应用范围广，一次性投资低等特点，可广泛应用于钢桶涂装生产中有害气体的治理。
但由于吸收是将气体中的有害气体物质转移到液相中，因此对吸收液必须进行处理，否则容易引起二次污染。
同时，吸收法不适用于高温下烟气的处理，因此在处理烘干炉中有害气体时，必须对排气进行降温预处理。
常用的降温手段有间接冷却、直接冷却、设置预洗涤器等。
3．催化燃烧治理法治理烘干室（炉）产生的废气主要是采用催化燃烧法。
催化燃烧法是催化法和燃烧法的有机结合。
催化法净化气体污染物是利用催化剂的催化作用，使废气中的有害组分发生化学反应转化为无害物质或易于处理和回收利用的物质的一种方法。
在进行化学反应时，向反应系统中加入少量某种物质，可使反应进行的速度明显加快，而在反应终了时，这些物质的量及性质几乎不发生什么变化，加入的这些少量物质被称为催化剂，催化剂的这种作用被称为催化作用。
催化剂一般是由多种物质组成的复杂体系，按各成分所起作用的不同，主要分为：①活性组分，是催化剂对某一反应是否具有加速作用的关键组分；②载体，是分散、负载活性组分的支撑物，能加在催化剂的反应表面并改善催化剂的使用性能；③助催剂，是改善催化剂活性及热稳定性能的添加物。
催化剂的活性表现为对反应速度具有明显的改变外，还具有如下特点。
①催化剂只能缩短反应到达平衡的时间，而不能使平衡移动，更不可能使热力学上不可发生的反应进行。
/forum/②催化剂性能具有选择性，即特定的催化剂只能催化特定的反应。
③每一种催化剂都有它的特定活性温度范围，低于活性温度下限的，反应速度很慢，或不能发挥作用。
每一种催化剂都有中毒、衰老的特性，通常由于某种少量杂质的强有力吸附键优先吸附在活性表面上，而且这种过程常常是不可逆的，导致中毒。
衰老主要是由于低熔量活性组分的流失表面烧结及机械性破坏等。
因此，筛选合适的催化剂是催化法的关键，一般要求选用的催化剂具有很好的活性和选择性、足够的机械强度、良好的热稳定性和化学稳定性以及经济性。
采用催化法治理钢桶烘干室废气，一般使用的催化剂有P t、Pd、R h、CuO、C r 2 O 3、M n 2 O 3、稀土金属氧化物等。
催化法包括催化氧化和催化还原法两种。
该方法净化效率高，净化效率受废气中污染物浓度影响较小。
而且在治理过程中，无需将污染物与主气流分离，可直接将主气流中的有害物转化为无害物。
避免了二次污染。
但所用催化剂价格往往比较昂贵，操作上要求较高，废气中的有害物质很难做为有用物质进行回收等是该法存在的缺点。
燃烧法是伴随有光和热的激烈化学反应过程，在有氧存在的条件下，当混合气体中可燃组分浓度在燃烧极限范围内时，一经明火点燃，可燃组分即可进行燃烧。
燃烧法即是对含有可燃有害组分的混合气体加热到一定温度后，组分与氧反应进行燃烧，或在高温下氧化分解，从而使这些有害组分转化为无害物质的方法。
该方法主要应用于碳氢化合物、一氧化碳等有害物质的净化处理。
催化燃烧法是在催化剂的存在下，废气中可燃组分能在较低的温度下进行燃烧反应，这种方法能节约燃料的预热，提高反应速度，减少反应器的容积，提高一种或几种反应物与另一种或几种反应物的相对转化率。
