制造过程控制程序

生产过程控制程序1.数据采集：生产过程中需要采集大量的数据，如温度、压力、液位等参数的变化情况。

控制程序可以通过传感器等设备实时采集这些数据，并存储在数据库中。

2.数据分析：控制程序可以对采集到的数据进行分析和处理，以实现对生产过程的监控和管理。

它可以对数据进行统计分析，找出异常数据并进行报警处理，以及对数据进行趋势分析，预测和预警可能出现的问题。

3.过程动态控制：控制程序可以根据数据分析的结果，调整生产过程中的参数和控制设备的工作状态。

它可以自动控制设备的开关、调节阀门的开度、传送带的速度等，以实现对生产过程的精细化控制。

4.故障诊断与维护：控制程序可以自动检测和诊断设备的故障，并进行维护。

它可以通过对设备的实时监测和分析，判断设备是否正常工作，如果出现故障，则及时报警并进行相应的维修和保养操作。

5.过程优化：控制程序还可以通过对生产过程的数据分析和调整，优化生产过程，提高生产效率和产品质量。

它可以利用数据分析的结果，优化设备的运行参数，减少能耗和浪费，提高产品的质量和市场竞争力。

1.实时性：生产过程是动态变化的，控制程序需要实时监测和响应。

它应该能够及时采集数据、进行数据分析和控制调整，并及时报警和处理异常情况。

2.稳定性：生产过程是一个复杂的系统，控制程序需要保持系统的稳定性。

它应该能够对设备的变化和干扰做出正确的响应，避免出现过度调整或频繁切换的情况。

3.可靠性：生产过程是一个关键的环节，控制程序需要具备高度的可靠性。

它应该能够正常工作并处理各种异常情况，避免因程序错误而导致生产中断或产品质量问题。

4.灵活性：生产过程是一个多变的环境，控制程序需要具备一定的灵活性。

它应该能够适应不同的生产需求和要求，能够扩展和修改，以适应未来的变化和发展。

5.可视化：生产过程控制程序应该具备可视化的界面，方便操作员进行监控和管理。

它应该能够直观地显示生产过程的状态和数据，提供报警和报表功能，以及方便操作员的交互操作。

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2.适用范围适用于本公司产品的生产过程。

3.术语作业准备验证：指产品在作业的初步运行、材料的交转、运行间过长的停顿时所进行的批量生产前的准备活动。

VDA6.1中称之为批量生产重新认可。

首件检验、点检、控制图、首末件比较都可以作为作业准备验证的内容。

一般推荐采用控制图法，其定义见《质量手册》“术语、定义和缩写”的1.29条解释。

4. 流程5.流程说明5.1 生产策划技术中心组织多功能活动小组策划影响产品质量的生产和服务过程，确保这些过程在受控状态下进行,形成《控制计划》,其中包括对产品、生产设备、工艺方法和加工程序、测量设备、人员、辅助材料、公用设施和环境条件等进行控制。

使产品质量得到持续改进。

5.2过程控制：a.技术中心对生产和服务的方法制定书面文件，包括作业指导书和检验规程。

这些文件必须与控制计划相一致，文件中应明确确定圆满完成工作的准则以及符合技术规范和技术标准的准则。

技术标准通过文字、图片或标样来规定必须达到的程度。

b.技术中心按照《文件和资料控制程序》的规定对操作、规范和图样进行控制，确保生产现场使用的技术文件是现行有效的版本。

c.生产部应根据工艺要求选择合适的生产设备。

d.六安工厂、合肥分公司负责按照《工艺装备控制程序》对影响产品质量的模具及其它工艺装备进行控制。

e.需要时，对过程和设备进行认可。

f.投产前，所有的材料均应符合相应的规范和质量标准。

在生产过程中，物资应合理存放、隔离、搬运和保管，以保持其适用性。

g.当物资的可追溯性对质量至关重要时，整个生产过程中都应保持其识别标识。

h.操作人员的技术水平必须满足工艺要求，并持有考核合格证书。

操作人员在进行操作前，应消化有关文件，核查过程条件，确认符合要求后方能开始工作。

制造过程设计开发控制程序文件编号：1 目的制定工艺设计的一般规定，用于进行产品工艺设计并验证其有效性，确保按工艺设计生产产品满足顾客的要求。

2 范围适用于产品制造过程（工艺）的设计和开发。

3 职责3.1 最高管理者在有必要时参加工艺设计阶段的评审，进行重大问题决策。

3.2 项目负责人a)可按项目的需要在各职能部门指定项目主管负责项目中相关的内容。

b)对整个工艺设计的进度和过程进行监控。

c)组织各职能部门进行试生产。

d)负责工艺设计开发所有资料的保存和移交。

3.3 项目主管a)对工艺设计过程及技术问题负责。

b)负责组织和协调工艺设计输入评审及工艺设计阶段中的评审和验证。

3.4 技术质量部在产品试生产前组织产品试生产评审。

3.5 各职能部门a)为工艺设计开发提供资源支持。

b)参与相关的工艺设计评审。

c)指派人员参与工艺设计工作，完成规定的工作内容。

4 程序流程图（见本程序最后一页）5 程序概要5.1 工艺设计包括工艺设计输入、工艺设计输出、工艺设计验证、工艺设计评审、工艺设计更改等内容，对生产过程所需的资源如工装、设备、工艺、过程方法等进行设计、规划。

5.2 工艺设计验证一般包括工序验证和工艺验证，项目主管组织项目组相关成员制定验证计划并实施验证，最终形成验证报告。

5.3 工艺设计评审一般包括工艺设计输入评审和工艺设计输出评审，由项目主管组织项目组成员实施评审。

5.3.1 工艺设计输入评审是对前阶段项目策划输出的相关内容作为工艺设计的输入实施评审，形成工艺设计输入评审报告。

5.3.2 工艺设计输出评审分阶段实施，一般包括：工艺装备、工艺方案评审：主要针对产品工艺的总体安排，一般应包括工艺流程、工艺装备、新工艺、新材料、新方法采纳的可行性分析等，由项目主管组织项目组成员会同有关部门实施评审。

a)工装样品评审。

b)试生产评审。

c)对工艺设计输出文件的审核、批准。

注：在评审中，可用相关检查清单，通过各阶段评审形成工艺设计输出评审报告、会议记要和项目问题整改清单及整改措施，有关顾客认可文件等。

模具制造过程控制程序文件编号：WG-QPTl版本号：B/0编制：审核：批准：1.目的:建立书面化的模具制造过程控制程序,确保制模过程在受控状态下进行,制造出满足顾客要求的模具.2.适用范围:适用于本公司模具制造的全过程.3.权责：1. 1.工模部主管：负责制订制模计划、安排制模.3. 2.各加工组：负责按制模计划执行制模作业,保证制模任务的达成.4. 3.模具QC：负责对制模过程实行质量的控制.5. 4.设计组：根据客户要求进行模具设计，并按要求制定工艺文件,提供相应的图纸及技术指导.4.定义：无5..程序内容:6. 1.制模准备及制模排程5. 1.1.设计组接到《开模通知书》后，先分解客户图纸及相关技术要求，并立即组织工模主管、相关制模组长、注塑主管等召开制模研讨会，讨论制模方案及加工工艺，讨论结果及相关沟通结果应予以记录。

6. 1.2.设计组开始进行模具设计，并输出模具结构图、各零件加工图、模具材料清单等图纸及其它技术文件，并经文控受控后再下发到工模部。

7. 1.3.工模主管在收到《开模通知书》及设计组图纸后，立即组织相关加工组协商讨论，制定出《模具加工排程表》，包括钳工组和其它各加工组的生产排程，然后将加工任务、排程连同图纸下发到相应制模组，并要求制模组做好相关准备，包括：5. 1.3.1.必须的图纸和原材料清单。

5.1. 3.2.必须的作业指导书等文件。

5.1.3.3.必须的工装夹具、治具、工具、检测仪器。

5.L4.采购文员接到《模具材料清单》后，立即组织采购，确保各种物料及配件及时到位。

5.L5.各制模组按《模具材料清单》要求开具《领料单》到仓库领料，如需借用工具则开《借用单》到仓库借出相应工具。

5.L6.相应制模组按照主管下达的任务及排程，组织加工的相关事宜，如人员准备、确定技术能力符合要求等。

5.1.7.如有任何异常都必须及时解决，以确保后续作业的顺畅。

5.2.制模安排5.2.1.按照工艺流程安排熟练工人上岗，关键岗位都必须悬挂相应的作业指导书，并要求每位操作工按照指导书的要求进行操作。

产品制造过程审核控制程序
1 目的
站在顾客对产品质量需求的立场，通过对所有批量生产产品的质量进行审核，找出本公司产品质量存在的问题、缺陷和不足，制定纠正和预防措施，不断地持续改进，以促进产品质量的提高。

2 范围
本程序适用于本公司生产的产品经最终检验之后、发运之前的审核。

3 职责
3.1 技质部是本公司产品制造过程审核的归口管理部门。

3.2 管理者代表负责产品制造过程审核的领导工作，负责批准产品制造过程审核计划及实施计划；
负责审核报告的审批。

3.3 内审员负责编制审核检查表，按审核实施计划实施具体的审核工作。

3.4 相关生产部门/人员配合做好产品制造过程审核相关工作。

4 工作程序
5.0 相关文件
5.1 《纠正措施控制程序》5.2 《预防措施控制程序》
5.3 《质量记录控制程序》
6.0 记录
6.1 《过程审核计划》。

1目的保证制造过程按规定的方法和程序在受控状态下进行，以保证过程质量的稳定性。

2范围适用于产品的制造过程的控制。

3职责3.1 制造部各生产车间负责产品在制造过程中的按照有关计划、程序、规程正确有效地运行。

3.2 质量部负责监测制造过程的产品质量以及有效检测器具的配备。

3.3 技术部、工艺部负责编制正确、有效的控制计划、生产工艺和操作规程。

3.4 设备部负责保证生产设备的正常运转。

3.5 人力资源部负责员工的培训工作。

3.6 过程控制中操作者应严格按工艺文件要求操作,作好质量自检，随时将各种影响质量的因素向检验员及车间负责人反馈。

4工作程序4.1 生产准备4.1.1 制造部按订单交货期要求进行生产计划的编制。

4.1.2 技术部根据产品的技术要求制定并下发相应工艺、标准作业指导书。

4.1.3 质量部负责生产现场测量设备/器具的配备。

4.1.4 车间负责相应生产设备的调试。

4.2 来料控制4.2.1 质量部按《检验和试验控制程序》进行进货检验和试验。

4.2.2 车间操作人员凭《生产任务单》到仓库领料及工模具。

4.2.3 仓管员在收到《生产任务单》后，经核定无误后发料及工模具。

4.3 车间主管和计划调度员按照生产计划和工艺规程组织生产。

4.3.1 生产工艺过程分为一般和关键过程控制。

4.3.2 一般过程控制每个岗位上的员工按照操作规程要求进行操作，检验员及班组长进行现场巡回检查。

4.3.3 关键过程控制a) 是指对控制计划中确定的有特殊特性控制的工序；b) 对关键工序，应对过程及其参数进行连续监控；c) 特殊工序的控制按照《特殊工序控制规程》执行。

4.3.4 在生产现场必须有必要的标准作业指导书、操作规程（含安全操作规程）等工艺文件。

通用工艺文件可在车间适当位置张贴，特定工艺应以“工艺卡”等方式置于操作位置。

4.3.5 对制造过程发生技术/质量问题，生产车间应及时填写《质量信息反馈单》交相关部门处理和解决。

企业生产制造过程控制程序一、背景介绍随着科技的发展和工业化的进程，企业的生产制造过程日趋复杂。

为了确保生产过程的顺利进行，提高产品质量，减少生产成本，企业需要建立一套行之有效的控制程序。

本文将介绍企业生产制造过程控制程序的设计和实施。

二、目标与原则1.目标：提高产品质量，降低生产成本，提高生产效率。

2.原则：全面、系统、科学、合理、有效。

三、程序设计1.设定生产标准：根据产品特性和市场需求，制定相应的生产标准，包括产品质量标准、生产工艺标准、设备参数标准等。

2.设计生产计划：根据市场需求和企业资源，制定生产计划，包括生产数量、生产周期、生产顺序等。

3.制定工艺流程：根据产品特性和生产工艺要求，设计并优化生产工艺流程，明确每个环节的工艺要求和质量控制点。

4.设定检测和控制点：根据生产工艺和产品特性，确定关键环节的检测和控制点，包括原材料检验、中间产品检测、最终产品检验等。

5.设定操作规范：根据生产工艺和操作要求，制定相应的操作规范，明确员工在每个环节的操作要求和质量控制措施。

6.确定责任和权限：明确各岗位的责任和权限，确保每个岗位的责任和权力明确，避免责任不清、相互推卸。

7.培训与技能提升：对员工进行必要的培训和技能提升，提高专业知识和技能水平，确保每个员工能够胜任自己的工作。

8.引进先进技术与设备：通过引进先进技术和设备，提高生产效率和产品质量，降低生产成本。

9.建立反馈机制：建立各个环节之间的反馈机制，及时了解生产过程中的问题和隐患，并采取相应的纠正措施。

四、实施过程1.筹备阶段：组织相关人员，收集必要的信息，评估企业的实际情况和需求，确定制定控制程序的必要性和可行性。

2.制定阶段：根据企业实际情况，参考相关标准和规范，制定适合企业的生产制造过程控制程序。

3.审核阶段：将制定的程序提交给相关部门进行审核，确保程序的合理性和可操作性，根据反馈进行适当的修改。

4.培训阶段：对相关员工进行必要的培训，使其了解和掌握生产制造过程控制程序的内容和要求。

生产计划和过程控制程序一、引言在现代制造业中，生产计划和过程控制程序是不可或缺的两个重要组成部分。

通过合理的生产计划和精细的过程控制程序，企业可以提高生产效率，降低生产成本，提供高质量的产品和服务。

本文将从生产计划和过程控制程序的定义、目的、实施步骤等方面进行详细介绍。

二、生产计划的定义和目的生产计划是指为了实现企业生产目标而制定的计划，包括对材料、设备、人力资源等生产要素的合理配置和安排。

生产计划的目的是提高生产效率、降低生产成本、提高产品质量、保证交付期等。

三、生产计划的实施步骤1.需求预测：通过市场调研、历史数据分析等方法，预测产品的需求量和类型。

这是制定生产计划的前提。

2.产能计划：根据需求预测结果，确定企业的产能能力和生产能力。

产能计划要考虑到设备、人员、材料等资源的可利用性。

3.生产排程：将产能计划转化为具体的生产排程，并进行日程安排、订单分配、工序安排等。

4.物料采购计划：根据生产排程，制定物料采购计划，确保生产所需的物料及时采购到位。

5.跟踪监控：对生产计划的执行情况进行跟踪监控，及时发现问题并进行调整。

四、过程控制程序的定义和目的过程控制程序是指通过对生产过程进行监控和调整，确保产品质量符合标准要求的一套程序。

过程控制程序的目的是提高产品的稳定性、减少变异，以及及时发现和纠正生产过程中的问题。

五、过程控制程序的实施步骤1.制定质量标准：根据产品的性能要求和客户的需求，制定产品的质量标准，以便衡量产品质量。

2.制定控制指标：根据质量标准，制定产品各项关键参数的控制指标。

3.设备校准：对生产过程中所使用的设备进行校准，确保设备的测量准确性。

4.制定检验规程：制定产品的检验规程，明确每个工序的检验方法、检验标准等。

5.建立反馈机制：建立生产过程中的反馈机制，及时发现问题并进行纠正。

六、总结生产计划和过程控制程序在现代制造业中起着至关重要的作用。

通过合理的生产计划，企业可以充分利用资源，提高生产效率和质量；通过精细的过程控制程序，企业可以确保产品的稳定性和高质量。

怎么制定生产过程控制程序制定生产过程控制程序是确保生产过程稳定、高效和合规的关键步骤之一、下面是一份关于如何制定生产过程控制程序的详细指南，以确保生产活动的顺利进行。

第一步：了解产品要求和过程参数首先，我们需要了解产品的要求和相关的过程参数。

这包括产品的规格、功能要求、质量标准和安全要求等。

同时，还需要了解生产过程中的关键步骤、工艺参数和监测指标等。

第二步：制定标准作业程序（SOP）在了解产品要求和过程参数的基础上，制定标准作业程序（SOP）。

SOP是一份详细规定了生产过程中每个步骤、工艺参数和监测要求的文件。

它可以确保生产过程的一致性和可追溯性。

SOP的制定应包括以下内容：1.生产设备和工具的选择和校准；2.生产环境的要求和控制；3.原材料的接收、储存和配料；4.生产过程中的每个步骤、工艺参数和监测指标；5.异常处理和纠正措施；6.记录和报告要求；7.员工培训和操作要求等。

第三步：建立过程控制和监控系统为了确保生产过程的稳定和可控，建立过程控制和监控系统是必要的。

这可以通过以下措施实现：1.合理安排生产计划和排程，确保每个生产批次的时间和资源安排合理；2.利用自动化设备和控制系统，监控和调节生产过程中的各项参数；3.建立数据采集和记录系统，记录每个生产批次的关键数据；4.建立异常处理和纠正措施，并跟踪处理结果；5.定期进行过程评估和持续改进，以确保生产过程的稳定性和效率性。

第四步：培训员工和完善文档体系员工的素质和技能对于生产过程的控制至关重要。

因此，必须对员工进行培训，确保他们理解并遵守SOP的要求。

培训应包括生产过程和设备的操作、规范要求和监测方法等。

同时，建立完善的文档体系，包括SOP、培训记录、操作记录和异常处理记录等，以便监管和审查。

总结：制定生产过程控制程序是确保生产过程稳定、高效和合规的关键步骤。

它需要了解产品要求和过程参数，并制定标准作业程序（SOP）。

同时，建立过程控制和监控系统、培训员工和完善文档体系也是必要的。

制造过程FMEA控制程序C2.2版本号：2编号：SKT-C-C2.2编制：年月日审核：年月日批准：年月日受控状态：年月日发布年月日起实施制造过程FMEA 控制程序1 目的分析制造过程潜在的失效模式及其产生的原因、机理，并评价其风险程度，对风险顺序数大的失效模式，采取必要的措施，以预防失效模式发生。

2 范围适用于工艺设计和开发及制造过程的潜在实效模式和后果分析。

3 职责3.1.项目小组负责整个FMEA 的编制工作，并负责协调相关部门之间的关系。

3.2.多方论证小组参与FMEA 的编制。

4 程序流程图检查表/项目小组负责人潜在失效模式及后果分析（PFMEA ）小组负人严重度评价准则/小组小组成员发生度分级准则/小组成员项目小组负责人小组成员项目小组负责人 项目小组负责人项目小组负责人项目小组负责人项目小组负责人项目小组负责人项目小组负责人有关部门项目小组5 程序5.1成立多方论证小组，以项目设计人员为主，其他成员由技术质量部、生产部、车间等有关人员构成。

5.2进行PFMEA的前期准备工作。

5.2.1必要的资料准备工作流程图、现有的类似的DFMEA资料、现有的类似的PFMEA资料、特殊过程特性的明细表、技术要求（工程规范）。

5.2.2必要的PFMEA前期准备：a)功能要求：简单描述被分析的过程,尽可能简单地说明该工作的目的。

b)潜在失效模式：指可能发生的不满足过程要求和/或设计的形式，是对某项工作不符合要求的描述。

c)潜在失效后果：指失效模式对顾客的影响。

d)现行过程控制：现行的过程控制是对尽可能阻止失效模式的发生。

e)现行过程探测：现行的过程控制中探测将发生的失效模式的控制来描述。

f)风险顺序数：风险顺序数是严重度数（S）、发生度数（O）和不易控测数（D）的乘积。

g)建议措施：当失效模式按RPN值排出先后次序后，应首先对排列在最前面的事和最关键的项目采取纠正措施。

h)采取的措施的评价：当实施一项措施后，简要记载具体的执行情况，并记下生效日期。