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齿形零件(近)净成形技术张 驰 田 平摘要 主要介绍齿轮成形的几种工艺方案,论述各种方案的特点与适用范围,并分析各自的优、缺点。
关键词:齿轮 成形 锻造 挤压 轧制 精冲中图分类号:T H122 文献标识码:B 文章编号:1671—3133(2005)03—0024—03Near Net2shape or Net2shape technology for the part w ith gear shapeZhang Ch i,T i a n P i n gAbstract I ntr oduced s ome for m ing technol ogies f or gears.The advantage&disadvantage and app licati on of gear Near Net2shape or Net2shape technol ogy are discussed.Key words:Gears For m i n g Forg i n g Extrusi on F i n e bl ank i n g Rolli n g 齿轮齿形(近)净形加工方法开始出现于20世纪50年代,有模锻(热、温、冷)直齿锥齿轮、圆柱直齿轮和斜齿轮,(冷、热)挤压圆柱直齿轮,(冷、热)轧制圆柱直齿轮和斜齿轮。
精密锻造的直齿锥齿轮已在国内外广泛应用于汽车的后桥差速器,如美国的伊顿公司年产精密直齿锥齿轮达100余万件,其齿面几何误差仅有0.03～0.05mm,齿面不再进行切削加工,精度达7级,金属利用率达90%以上;日本N I CH I D A I公司生产的冷精锻齿轮,其冷锻尺寸公差±0.02mm,精度达7级;德国W ezel冷锻技术公司已成功制造出表面质量高、公差等级在7～8级且强度高的冷锻齿轮。
俄罗斯、中国也已完全掌握了该种技术,日本处于领先水平,中国在制造精度方面落后于国外先进水平。
新型高性能粉末冶金高速钢及其近净成形制备技术张惠斌;沈玮俊;庄启明;张乾坤;陈豫章;贺跃辉【摘要】目的研究无熔炼制备高性能近净成形粉末冶金高速钢的新工艺(SAP工艺).方法以铁粉、钴粉和碳化物粉末为原料,通过机械球磨和真空活化烧结制备SAP 6031粉末冶金高速钢,并采用扫描电镜、X射线衍射、碳含量、相对致密度等检测方法,探讨球磨和活化烧结对试样致密化过程的影响.结果球磨后的原料粉末具有较高的烧结活性,结合后续活化烧结过程中的碳氧反应,使烧结坯在远低于液相线温度下实现烧结致密化(>99.5%),材料力学性能优异,且杂质含量远低于标准值.结论 SAP工艺具有合金成分易调节、工艺流程短、生产能耗低、近净成形等优点,在特种粉末高速钢开发、异形件和非标件的灵活生产上具有显著优势.【期刊名称】《精密成形工程》【年(卷),期】2017(009)002【总页数】6页(P14-19)【关键词】高速钢;粉末冶金;近净成形;活化烧结;热处理【作者】张惠斌;沈玮俊;庄启明;张乾坤;陈豫章;贺跃辉【作者单位】中南大学粉末冶金研究院,长沙 410083;中南大学粉末冶金研究院,长沙 410083;中南大学粉末冶金研究院,长沙 410083;湘潭大学机械工程学院,湖南湘潭 411105;长沙市萨普新材料有限公司技术部,长沙 410205;中南大学粉末冶金研究院,长沙 410083【正文语种】中文【中图分类】TF124.3高速钢属于高碳高合金含量的莱氏体钢，采用传统的铸造工艺容易在凝固过程中产生粗大的组织和碳化物，因此必须通过后续热加工进行破碎。
经过热加工后，组织中的粗大碳化物并不能完全得以消除，且易保留热加工过程引起的组织上的各向异性，导致其难以满足高精端产品的性能需求[1—2]。
粉末冶金高速钢采用真空熔炼-气雾化制粉-热等静压(HIP)工艺生产，从根本上避免了粗大碳化物和成分偏析的出现，组织及碳化物细小、均匀，具有热处理变形小、可加工性好、耐磨性高、强韧性高以及性能各向同性等优点[3—4]。
大型齿圈的近净成形工艺陈文全;时乐智;廉荣光;王素娟;毕京华【摘要】介绍了一种新的齿圈锻造工艺,用专用镦粗帽,解决大型齿圈毛坯内孔余量大的问题,并最大限度保留其内部金属纤维流线,提高齿圈的性能和使用寿命.【期刊名称】《大型铸锻件》【年(卷),期】2019(000)002【总页数】2页(P21-22)【关键词】大型齿圈;近净成形;镦粗帽【作者】陈文全;时乐智;廉荣光;王素娟;毕京华【作者单位】山东莱芜金雷风电科技股份有限公司,山东271100;山东莱芜金雷风电科技股份有限公司,山东271100;山东莱芜金雷风电科技股份有限公司,山东271100;山东莱芜金雷风电科技股份有限公司,山东271100;山东莱芜金雷风电科技股份有限公司,山东271100【正文语种】中文【中图分类】TG316齿圈是工业装备中很重要的零部件，在一些大型装备中起到动力传动、转矩传动和承载等作用。
小型齿圈基本都用模锻，大型齿圈由于锻造设备方面的难度，多数均采用铸造成型，但是随着机械工业的发展，对齿圈性能、寿命等方面的要求越来越高，铸件已经不能满足使用要求，锻件的需求量在不断上升。
但是锻件在锻造时由于各方面的限制留有太多的加工余量，无论是原材料还是机加工的成本都很高，而且机加工完成后去除余量太大(尤其是内孔部分)，破坏太多锻造的原始金属纤维流线，影响其力学性能，缩短其使用寿命。
为了解决这个问题，本工艺利用一种新的自由锻造方法，用专用镦粗帽，通过DEFORM软件模拟，将大型齿圈最大限度的接近成品形状和尺寸(近净成形)，有效减少锻件余量，最大限度保证了其内部金属纤维流线，提高了齿圈性能，可以在恶劣的环境中延长使用寿命。
具体的产品尺寸简化如图1所示。
图1 产品零件图Figure 1 Parts diagram of the product1 技术要求齿圈材质为45#钢，化学成分要求见表1，力学性能要求见表2。
表1 化学成分要求(质量分数，%)Table 1 Chemical compositions requirements (mass fraction, %)CMnPSSiCuCrNiMo0.42～0.500.60～0.80≤0.025≤0.0250.20～0.35≤0.2≤0.2≤0.2≤0.2表2 力学性能要求Table 2 Mechanical property requirementsRmMPaRp0.2MPaA%Z%KU2()J610360≥18≥42≥492 锻造工艺方法改进2.1 传统锻造方法(1)采用传统自由锻方式生产，只能将中间∅480 mm内孔锻出，不能将∅1500 mm台阶内孔锻出，锻件图如图2。
近净成形技术-精密辊锻摘要为了提升航空产品竞争力,要求生产过程节约能源、节约材料、提高资源利用效率,发展、应用近净成形技术是一个有效途径,精密辊锻就是近净成形技术的一种典型加工方法,本文以航空产品叶片作为载体介绍了精密辊锻的应用及成型的加工工艺要点。
关键词近净成形;精密辊锻;工艺现代先进的航空装备产品,为了提升战场和市场竞争力,通常必须在质量(高)、效率(高)、寿命(长)、成本(低)等方面具有综合优势。
而质量、效率、寿命、成本的完美结合,需要通过先进的制造技术加以实现。
近净成形技术是目前制造技术中发展较快的先进技术,它实现了高质、高效、低成本的加工。
近净成形技术之一精密辊锻技术实现了“两高一低”的目标。
我国制造业在一个相当长的时期将获得快速发展,制造业特别是机械制造业的发展,要求生产过程节约能源、节约材料、提高资源利用效率,已成为能否以低成本、高质量、高效率参与国际市场竞争的十分重要的问题,发展、应用近净成形技术就是一个有效途径。
近净成形改变了传统的毛坯成形技术,使产品毛坯成形实现由粗放到精化的转变,使外部质量作到无余量或接近无余显,内部质量作到无缺陷或接近无缺陷,实现优质、高效、轻量化、低成本的成形。
金属零件近净成形技术是一种生产工序少、成本低、材料利用率高、成形精度高的金属零件直接加工技术,这些技术的应用不仅提高产品的性能,而且节省了大量的贵重金属,降低了成本。
精密辊锻就是近净成形技术的一种典型加工方法。
1 辊锻的分类及应用辊锻是将轧制变形引入锻造生产中的一种锻造新工艺,其特点就是在于通过一对反向旋转的模具使毛坯连续地产生局部变形。
即坯料在高度方向经辊锻模压缩后,除一小部分金属横向流动外,大部分被压缩的金属沿坯料的长度方向流动,因此,辊锻变形的实质是坯料的延伸变形过程。
辊锻工艺按其用途分为制坯辊锻与成形辊锻两类。
辊锻工艺按采用型槽的类型可分为开式型槽辊锻与闭式型槽辊锻两种方式。
开式型槽辊锻的模槽是刻制在两个辊锻模上,因而刻槽较浅,锻模的强度高,而且能量的消耗也较少。
熔模铸件的近净形化技术及快速制模技术铸造是制造工业中一个重要的技术，广泛用于制造大型零件、复杂零件和结构件。
它是一种可以使物体获得特定形状和尺寸的加工方法，熔模铸造具有一定的优势，如低成本、高效率、良好的再现性和流动性。
但是，熔模铸件的精度多为不稳定，因此，要满足工业应用的要求，就需要开发新的高精度熔模铸造技术来提高铸件的精度。
熔模铸件的近净形化技术是提高熔模铸件精度的重要途径之一，它是利用近净形化工艺制造出符合要求的铸件。
近净形化工艺是一种将金属变形成极其近似规则几何形状的技术，采用这种技术可以有效地改善熔模铸件的尺寸和形状精度，使其能够满足工业生产要求。
近净形化工艺主要包括油压紧定、激光熔化、模具热处理、熔模热处理和尺寸控制等工序。
另一种提高熔模铸件精度的技术是快速制模技术，它是一种快速、高效的制模技术，用于制造熔模铸件和复杂结构零件。
快速制模技术可以缩短制模时间，并可以在较短的时间内制造出高精度和复杂结构的熔模铸件。
快速制模技术包括快速分模技术、快速机械精加工技术、快速模具使用技术和快速新模具研制等。
这两种技术的应用，使得熔模铸件的精度有了显著提高。
近净形化技术可以改善铸件的尺寸、形状和表面粗糙度，提高铸件的精度；而快速制模技术的应用可以有效缩短制模时间，加快了熔模铸件的制作和加工进度，提高了熔模铸件的精度。
除了上述两种技术外，还有一些可以用于提高熔模铸件精度的技术，如智能化铸件加工技术、数字化铸造技术、数字化测量技术等。
这些技术也可以结合使用，有效地控制熔模铸件的精度，从而满足工业技术要求。
在现代制造业中，提高熔模铸件精度的新技术发挥着日益重要的作用，如近净形化技术和快速制模技术等。
这些技术的应用可以显著提高熔模铸件的精度、尺寸和表面外观，满足工业生产的要求，从而发挥重要的社会经济效益。
综上所述，熔模铸件的近净形化技术和快速制模技术是现代制造业中应用最为广泛的技术，它们的应用不仅可以改善熔模铸件的精度，还可以缩短制模周期，提高工作效率，对于现代制造业的发展具有重要的意义。
汽车零部件近净成形制造工艺概述说明以及解释1. 引言1.1 概述近净成形制造工艺是一种特殊的零部件制造技术，其主要目标是以最小的材料浪费和加工量来生产高质量的汽车零部件。
随着汽车工业的快速发展，对汽车轻量化、节能减排和环境保护的需求不断增加，近净成形制造工艺作为一种有效降低成本、提高生产效率和优化产品性能的方法，在汽车制造领域引起了广泛关注。
1.2 文章结构本文总共分为五个主要部分。
首先，在引言部分提出了文章的背景和概述，并说明了文章的结构。
然后，在第二部分中详细介绍了汽车零部件近净成形制造工艺的定义、背景、原理以及应用领域。
接下来，在第三部分中重点阐述了该制造工艺的设计优势与特点、加工过程及设备要点以及材料选择与加工参数控制要点。
在第四部分中，对近净成形制造工艺的发展趋势进行了分析，并列举了可能面临的挑战，并提出相应解决方案。
最后，在第五部分总结了全文的主要论点，并展望了近净成形制造工艺的前景，并给出了研究建议。
1.3 目的本文的主要目的是对汽车零部件近净成形制造工艺进行全面概述和说明。
通过对该工艺定义、原理、应用领域，以及设计、加工过程和材料选择等方面的详细讨论，旨在帮助读者深入了解该制造技术的特点与优势，同时也提供了一些发展方向和解决方案，为相关领域的研究人员和汽车制造企业提供参考。
2. 汽车零部件近净成形制造工艺概述2.1 定义与背景近净成形制造工艺是一种将材料加工到接近最终形状的制造方法，以减少后续加工工序和材料浪费。
在汽车行业中，由于零部件的复杂形状和高度精密要求，近净成形制造工艺被广泛应用。
这种制造方法可以通过优化设计、选择合适材料和有效加工来提高生产效率并降低成本。
2.2 工艺原理汽车零部件近净成形制造工艺依赖于先进的制造技术和设备。
该过程主要包括以下步骤：首先，根据零部件的设计要求，进行CAD（计算机辅助设计）建模，并生成相应的三维模型。
其次，根据模型设计进行CAM（计算机辅助制造）编程，并将其输入到数控机床或其他自动化设备中。
