南平联络线高速公路工程
隧
道
施
工
总
结
2017年11月30日
目录
一、工程概况 (3)
二、实施日期 (3)
三、施工组织 (3)
（一）资源配置及辅助设施 (3)
（二）超前地质预测预报 (7)
（三）洞身掘进施工 (7)
（四）隧道施工支护 (14)
（五）防水施工 (20)
（六）排水施工 (23)
（七）二衬砼施工 (23)
（八）仰拱、路面施工 (25)
四、质量保证措施 (26)
五、安全保证措施 (27)
XXX隧道施工技术总结
一、工程概况
本隧道起止桩号YK30+896～YK32+760,长1864m，其中右洞Ⅴ级围岩占本合同段隧道5.6%、Ⅳ级围岩占7.5%、Ⅲ级围岩占62.8%、Ⅱ级围岩占24.1%;左洞Ⅴ级围岩占本合同隧道6.5%、Ⅳ级围岩占7.5%、Ⅲ级围岩占59.3%、Ⅱ级围岩占26.7%。洞口Ⅴ级围岩采用CD 法开挖，锚网喷初期支护，拱墙设置钢拱架及超前φ50小导管加强支护，Ⅳ级围岩采用台阶法开挖，锚网喷初期支护，拱墙设置钢格栅钢架加强支护，Ⅲ级围岩采用全断面开挖，锚网喷初期支护，Ⅱ级围岩采用全断面开挖，锚网喷初期支护；隧道均采用复合式全断面衬砌；衬砌初期支护和二次衬砌间设防水板及无纺布，衬砌背后一般地段每5-15m 环向设一道φ50透水盲沟并引至路缘排水沟，有水地段加密布设，施工缝间设橡胶止水带；隧道内路面采用沥青混凝土上面层及水泥混凝土下面板的复合路面；隧道弃碴全部弃至隧道进口左侧碎石加工场进行加工。
二、实施日期
XXX隧道为双洞分离式特长隧道，全长为4062m，其中本合同段长1864m。2013年12月5日正式开工，2015年11月10日全部完工，历时23个月。具体各阶段工期：洞口开挖与防护2013年12月5日～2014年1月10日；洞身开挖与支护2014年1月11日～2015年8月25日；二次衬砌2014年2月5日～2015年10月3日；路面2015年9月1日～2015年11月10日。
该隧道以Ⅱ、Ⅲ级围岩为主，开挖时平均每两天5个循环，平均每天掘进约6.5米，每月约200米。二衬单洞平均每三天浇筑两模，每月完成20模。
三、施工组织
3.1．资源配置及辅助设施
3.1．1 施工机械配置
序号设备名称规格型号数量计划到场时间备注
1 挖掘机CAT320D 2
2 装载机LG-50 5
3 运输车辆后八轮10
4 空压机HP900 10
5 发电机250KW 1
6 变压器1800KVA 1
7 轴流通风机110kw×2 1
8 轴流通风机55kw×2 1
9 输送泵BHT60 2
10 砼运输车6M3 6
11 湿喷机TK500 2
12 模板台车12m 4
13 搅拌机JS1500 2
14 管棚钻机YG50型钻机 1
15 注浆机KBY50—70 2
16 水泥砼摊铺机BV590NASS12 1
17 砼振动梁TZL3-HZL 1
18 切缝机S-50 1
19 砂浆拌和机MS-400 1
20 风钻YT29 50
21 抽水机QDX3-24-0.75 4
22 爬焊机 2
23 风镐 1
24 多功能作业台架7
25 直流焊机 2
班组、人员类型数量（人）备注现场主管 1 现场施工协调及技术指导
测量员 3 负责施工现场测量定位
技术员 2 负责施工技术交底和指导现场施工电工 1 负责接电、电力维修
钢筋班18 负责隧道钢筋加工，安装
钻孔班45 隧道成孔作业
二衬班30 负责二衬台车定位、砼浇筑、调平层施工、仰拱砼
浇筑
爆破员 4 负责隧道爆破施工
初支班20 负责隧道初喷、安装锚杆钢拱架
驾驶班12 负责隧道的开挖，运输等
杂工10 按现场需求作业、及清扫垃圾
保管员 1 负责材料（炸药）、构配件及设备的仓储保管后勤人员 1 负责后勤工作
序号名称布置要求
1
隧
道
临
建总体布置洞口场地上的房屋不得侵入行车道，方向宜与线路方向平行或垂直。
2 洞口场地处理基底铺筑10cm厚石屑垫层，混凝土等级不低于C15，硬化厚度不小于20cm，确保施工期间不翻浆、冒泥。
3 空压机房及配电
房
空压机10台，摆放间距1.0m~1.2m，采用半开式房屋，顶部设雨棚。洞
口配电房面积约40m2，室内布置满足安全用电要求。备用一台250KW柴
油发电机组
4 洞口材料库房洞口材料库房，尽量靠近钢材存放场、加工房和混凝土运输路线旁，便于及时抽检材料和取样。
5 钢材存放场及加
工房
钢材存放场与加工房共同设置一处，房采用开放式房屋，面积不少于
300m2，顶部设弧形雨棚，地面应硬化，标准同钢筋加工厂。
6 洞口宣传进洞须知、工程简介、施工总平面布置图、安全保证体系、质量保证体系、施工环保水土保持体系、隧道形象进度图、施工标示牌、公司简介、现场责任人及职责等内容可根据需要独立或连排设置，若连排设置，其长度和高度需结合现场条件，美观大方。洞顶及洞口间宣传视情况设置。
1) 施工通风
在隧道外侧距洞口10米处各安置一台2*110kw轴流风机，管径为1.5m风管。在隧道施工长度超过1KM时，在洞内再设置一台55KW轴流风机保证洞内空气流通。风机位置设围挡防护。
2) 风水电作业
(1) 施工供风
空压机房设置在洞口左侧空地上，配置10台活塞式空压机规格为110kw机进行供风，送风管采用φ150钢管，随着施工进展逐根采用法兰盘联接。冷却水以及洞内施工共用水池一个，规格为5*3*2m(长*宽*高），空压机房备用一台250KW柴油发电机组。
(2) 施工供水
在隧道进口上方附近高地设20m3蓄水池1座，水池高程高于洞口约20m。架设φ100mm 的钢管作为供水管。
(3) 施工供电
洞内供电按常规布置，由洞口配电室按“三相五线”380V动力，220V（36V）照明、监控供电；在隧道洞口各设一台 1800KVA型变压器。
洞内设单侧照明系统，使用绝缘导线沿左侧洞壁铁支架敷设，距地平面2.5m，间距20m左右悬挂防水照明灯具。高压电缆沿洞壁用φ12圆钢弯钩按间距3～4m悬挂，高度距地面2.5～3m，电力线、高压电缆不与风水管路同侧。
3) 施工排水
本隧道纵坡为上坡，一般排水采用顺坡排水施工较经济合理，洞内设双侧水沟顺坡排水，如水量较大时，设置水泵或接力泵的方法加强排水，已保证开挖面及施工地段保持干燥不积水。
4) 三管两线布置
软质通风管悬挂于右侧边墙上，动力、照明线安装在左侧边墙顶部边缘上。高压风水管安装在通风管同侧右侧位置沟槽内。
3.3 洞口施工
1) 洞口边仰坡施工
人工开挖并施作截水天沟，按设计开挖边仰坡，并及时进行喷射混凝土、锚杆防护，以防围岩风化及雨水渗透而造成边坡破坏。
2) 套拱修筑
套拱必须安排在旱季施工。套拱砼施工时搭设钢支架架，组合木模板支模。砼由拌和站拌制，砼运输车运至工作面，吊车配合料斗入模。待套拱施强度满足要求，及时施做大管棚。
3) 明洞施工
自上而下分层开挖，开挖时注意对两侧边坡加以防护，采用挖掘机与自卸汽车配合装运施工。施工时遇到石质采用人工打眼浅孔微振爆破，每次开挖后及时进行边仰坡临时支护。明洞衬砌用全断面衬砌台车接长衬砌，衬砌完成后立即进行回填，沿隧道轴向自下而上分层对称回填，回填前做好明洞衬砌防水层施工。
3.2 超前地质预测预报
本项目由总包部专门成立“超前地质预报组”，超前地质预测预报能及时实施并把预报情况提供给施工单位。
3.3 洞身掘进施工 采用CD 法开挖，锚网喷初期支护，全断面衬砌。CD 法施工如下图所示。
2)Ⅳ级围岩施工 （1) 施工顺序
Ⅳ级围岩采用短台阶法开挖，一般循环进尺约1.3～1.5m ，台阶长度8～10ｍ施工顺序如下。
（2） 爆破施工
上下台阶钻孔采用载钻孔台车上风钻钻眼，装药台车装药。光面爆破，塑料导爆管
微差毫秒雷管起爆。上台阶采用挖掘机翻碴，下台阶采用挖掘机配合自卸汽车出碴。Ⅳ级围岩爆破设计如下。 A 、 装药结构。 周边眼、底板眼采用φ25mm 药卷间隔装药结构，如下图所示。
其余炮眼采用φ32mm 药卷连续装药结构，如下图所示。
Ⅰ1 1 2
4
4 3 6 6
5 5 3 3 6
6
初期支护钢架
25#喷砼厚
22(18)
22×22×1.4接头板 24×24×1.4垫板 I18工字钢
说明: 一、本图尺寸以cm 计，比例示意。
二、施工步骤:
Ⅰ、左侧洞分部开挖:1、2施工左侧洞一次支护和临时支护。 Ⅱ、右侧洞分部开挖:3、施工右侧洞一次支护。 4、浇注仰拱砼。分段拆除2。
5、施作仰拱回填砼。
6、铺设防水层、浇筑衬砌、施作电缆沟和排水沟、铺底工程。
三、采用控制（预裂爆破）施工。 CD 法施工示意图 Ⅱ1 Ⅰ2
Ⅱ2
掌
子面
掌子面
I
II
V
VI VII I
II V
IV VI VII III
横断面示意图 I ：上断面开挖
II ：拱部初期支护（喷、锚、网、格栅钢架）
III ：下断面开
IV ：边墙初期支V ：施作仰拱及隧底填充 VI ：二次模筑衬
VII ：路面及电缆槽、水沟
施工步骤图
约5m
超前砂浆锚杆
药卷
药卷
炮泥 药卷（φ25mm ）
雷管 空气间隔装药结构图
炮眼 炮泥
药卷（φ32mm ）
雷管
连续装药结构图
B、爆破参数及炮眼布置
①爆破参数
序号炮眼名称眼深
(m )
眼数
(个)
装药
结构
装药量起爆雷管段
别
每孔药量(kg) 小计(kg)
上上台阶1 空眼 2.4 4
2 掏槽眼 2.4 5 连续 1.650 8.25 1、2
3 掘进眼 2.2 9 连续 1.238 11.1
4 3、5、7
4 周边眼 2.2 1
5 间隔 1.238 18.57 9
5 底板眼 2.2 10 间隔 1.238 12.38 11
合计76 76.02
下下台阶1 周边眼 2.2 10 间隔 1.238 12.38 13
2 掘进眼 2.2 14 连续 1.238 17.33
1、3、5、7、
9、11、
3 底板眼 2.2 11 间隔 1.238 13.62 15
合计98 43.33
共计174 119.35
开挖面积90.95m2
炮眼密度 1.91个/m2 单位用药量 0.73kg/m3 炮眼利用率
90%
预计进尺
1.8m
② 炮眼布置
开挖方式：围岩条件较差，采用上下台阶开挖，间距
8～10m 。上台阶采用手风钻钻
孔爆破，循环进尺1.5m ～2m 。下台阶与上台阶同步跟进。围岩条件较好时，采用全断面爆破开挖，爆破循环进尺2～2.5m ，周边眼采用光面爆破。开挖断面根据实际量测结果，预留沉降量按7cm 考虑。
掏槽方式：掏槽采用掏槽爆破时振动较小且比较方便于手风钻操作控制的的楔形掏槽方式。
周边眼爆破：全断面或上台阶周边眼采用光面爆破，炮眼间距0.45～0.6m ；下台阶
周边眼采用预裂爆破，炮眼间距0.35～0.45m 。
起爆方式：采用非电导爆管雷管毫秒微差起爆，掏槽眼与扩槽眼的起爆时差不小于
100ms ，周边眼同段起爆，底板眼最后起爆。
3) Ⅱ、Ⅲ级围岩施工 （1) 施工顺序
Ⅱ、Ⅲ级围岩采用全断面开挖，施工顺序如下： Ⅳ级围岩台阶法爆破图
1246
518
75
1
?50中空眼 1
1
10cm 10cm 10cm 10cm 10c m
10c m Ⅳ级围岩上台阶掏槽眼布置示意图 II
① 爆破参数
岩石参数种类 装药不偶合系数D
周边眼间距E(cm) 周边眼最小抵抗线V(cm) 相对距E/V 周边眼药集中度
q(kg/m) II 1.2～1.5 50～65 70～85 0.8～1.0 0.30～0.35 III 1.50～2.00 45～60 60～75 0.8～1.0 0.20～0.30 IV
2.00～2.50
45～50
40～60
0.5～0.8
0.07 ～0.15
预裂爆破参数见下表：
岩石参数种类
装药不偶合系
数D 周边眼间距E(cm) 周边眼至内圈落眼间距(cm)
周边眼装药集中度
q(kg/m) Ⅳ 1.3～1.4 35～45 40 0.25～0.35 Ⅴ
1.4～1.5
30～40
40
0.09～0.19
② 炮眼布置
序号
炮眼名称 眼深（m ） 眼数（个） 装药量
起爆雷管段别 装药结构 每孔装药量 （kg ）
小计（kg ） 全全断面
1 空眼 4.5 4
2 掏槽眼 4.
3 9 连续 3.220 28.98 1、2、3
3 掘进眼 4.2 132 连续 2.956 390.19 4、5、6、7、8、9、10、
11、12、13
4
周边眼
4.2 37 间隔 2.363 87.43 14 5 底板眼 4.2 20 间隔
2.888
57.76 15 合计
202
564.36
开挖面积 87.79m2 炮眼密度 2.30个/ m2 单位用药量 2.01Kg/ m3 炮眼利用率 91% 计划进尺
3.2m III 级围岩爆破图
57
1196
848
92 92
钻爆施工严格遵循“短开挖、弱爆破、先护顶、强支护、早封闭”的原则进行循环施工。在钻爆时及时根据现场收集整理资料，随时调整爆破参数。本隧道根据设计的爆破参数，爆破效果大体能达到要求，爆破面光滑顺畅，个别超挖处采用喷射砼找平，局部欠挖处采用风镐或者二次爆破的方法作为整改措施。
3.4 隧道施工支护
1) 套拱、φ108大管棚施工
洞口端用2m 长套拱作为大管棚导向墙。套拱施工采用先墙后拱法，在2m套拱内架立四榀钢拱架，工字钢分为3段，段与段之间采用螺栓连接，工字钢与工字钢间纵向采用Φ25钢筋焊接成一个整体，环向间距1m，整个工字钢采用双面焊接，焊缝厚度不小于4cm。在钢支撑上安装导向管沿拱圈环向布设，间距中对中50cm。孔口管采用Φ25钢筋焊接在工字钢上，方向与管棚位置方向一致，外插角按15度设置，Φ25钢筋与工字钢、孔口管相接处采用双面焊接。然后浇注C25砼包裹钢支撑和导向管。混凝土浇筑采用水泥罐车运输，吊车吊运方法施工。施工时注意对混凝土进行捣固，注意捣固力度不可过大，防止暴模现象出现.
管棚施工前距导向墙5m时预留核心土开挖，为管棚提供良好工作平台。钻机就位后，根据事先测量放样好的点位钻孔位置；施钻时，顶紧掌子面，提高施钻精度；钻机开孔时钻速宜低，钻深至20cm以后转入正常钻速；钻进过程中不断调整钻机钻进方向。钻完孔后，然后利用钻机的冲击和推力，将安有工作管头的管棚沿引导孔钻进，接长棚
管，直至孔底。注浆浆液按试验室配比配置，注浆压力达到设计要求，并持压5min以上，可停止注浆，并及时封堵注浆口，防止空气进入管内。
2) 超前小导管施工
采用现场加工小钢管，喷射砼封闭岩面，用水平钻机钻孔，钻孔直径比钢管直径大3～5mm，然后将钢管穿过钢架，用钻机将钢管顶入岩层，顶入长度不小于钢管长度的90%，并用高压风将钢管内砂石吹出。
小导管安设后，用塑胶泥封堵孔口及周围裂隙，必要时在小导管附近及工作面喷砼，以防工作面坍塌。
隧道开挖长度小于小导管的注浆长度，预留部分作为下一次循环止浆墙。
注浆施工前应进行注浆试验，以确定合适的注浆参数值。注浆量达到设计注浆量和注浆压力达到设计终压时可结束注浆。
3)φ25中空注浆锚杆施工
⑴施工顺序：①初喷→②造孔→③清孔→④安装锚杆→⑤连接注浆管→⑥注浆→⑦安设垫板。
⑵施工方法
①放线：开挖断面检查合格后，按设计要求在岩面上画出本次锚杆孔位。
②钻孔：采用人工手持风钻造孔。钻孔技术要求：孔径为φ46mm；开口偏差小于5cm；方向偏差小于2%；孔深比锚杆插入部分长3～5cm。
③将连接好的锚杆慢慢顶入孔内，锚头距孔底3～5cm处。杆体插入后，安装止浆塞，及时将孔口堵塞严密。
④锚杆注浆：注浆水灰比为1：1，标号M30，压力调整在0.4Mpa以上，使浆液慢慢注入，当孔口有浆液流出时，停止注浆。
⑤待锚固后安装锚杆垫板，拧紧紧固螺帽，铺设钢筋网，并点焊在锚杆上，钢筋搭接长度≮20cm，钢筋网随岩面起伏铺贴。
4) φ22砂浆药卷锚杆施工方法
⑴、施工工艺流程为：钻孔→清孔→注浆→插入杆体。钻孔采用YT-28凿岩机；锚杆预先在洞外按设计要求加工制作，施工时锚杆钻孔位置及孔深必须精确，锚杆要除去油污、铁锈和杂质。先用YT-28凿岩机按设计要求钻凿锚杆孔眼，达到标准后，用高压
风清除孔内岩屑，然后将湿润好的药包顶入孔内，后将加工好的杆体插入孔内，并将锚
杆与钢筋网焊为整体。待终凝后按规范要求抽样进行锚杆抗拔试验。施工中应注意以下
事项：
①锚杆孔位与孔深必须精确，与设计及规范要求相符；
②杆体在使用前必须除去油污和铁锈，以保证锚杆施工质量。
③药卷储存期为3个月，如若施工时发现用手按压，发现药包变硬、破裂失效的药卷，则不能继续使用。
药
包锚杆施工工艺框图
④药卷包在浸水
前上端扎3～5个小
孔（孔径1mm），浸水
1～1.5分钟小孔不冒
泡即浸水结束，这时
即可将浸好水的药卷
包装入孔眼。药包装
入采用比较坚硬顺直
木棍或相似的物体送
至眼底。药卷包装入
后，将锚杆用TJ-9型
风动搅拌机（电钻改
装也可）带动锚杆快
速旋转，边旋转边徐徐推进，锚头在旋转与推进中强烈搅拌浸水后的水泥包，使水泥浆
获得良好的和易性，连续搅拌水泥卷的时间宜为30～60s。水泥浆如沿孔壁下滑，孔口
用纸堵塞。
5) 喷射砼施工
采用潮喷工艺，混合料由自动计量搅拌站拌制，自卸式运输车运送。
⑴施工顺序：施工准备→施喷面清理→砂石、水泥、水、外加剂等计量→拌和→装运喷料→添加速凝剂→喷射砼→综合检查。
⑵施工方法
①基层岩面处理：应先清理松动危石，如果岩面地下水较多，按设计施工橡塑排水板进行引水；喷砼前用高压水或高压风自上而下冲、吹洗基岩表面并使岩石表面干净，接近饱和状态；严重超挖部分，局部先采用同级别喷砼填平。
②搅拌：搅拌时间规定为2～3min，拌和好的混合料使用自卸式运输车运送，水泥优先选用PO.42.5R（旋窑），粗骨料为小于15㎜细石，细集料为坚硬机制中粗砂，细度模量宜大于2.5，速凝剂掺量为水泥掺量的5%，灰与砂石比为1：4~1：4.5，每立方水泥用量约460kg，含砂率一般为50%，初凝时间不大于5 min，终凝时间不大于10min。
③喷射：喷射时应分段、分部、分块，先墙后拱、自下而上进行，喷嘴作小圆周或S形运动，螺旋直径约20~30㎝；工作风压0.1～0.15Mpa，水压应稍高于风压为0.15～0.2Mpa，喷拱部时稍大；喷嘴至工作面距离在0.8～1.2m，喷嘴尽量垂直岩面；复喷时一次喷到设计厚度。
6) 格栅钢架施工方法
⑴施工顺序：洞外放样→分节加工→洞外试拼→运至开挖面→洞内测量及开挖面处理→人工架立就位→螺栓联接→焊连接钢筋→加设垫块→打定位锚杆固定。
⑵施工方法
①制作：格栅钢架的加工在工地加工场内进行，将场地平整后，平铺10mm厚钢板，由测量组在钢板上放出格栅钢架的准确形状、尺寸，沿画出的尺寸线焊Φ22短钢筋桩形成固定模具；焊制好的格栅钢架使用前在加工场内进行试拼，将整个隧道轮廓各节拱架进行整体试拼，以检查连接部位是否吻合，加工误差符合规范要求的格栅拱架才可运到工地使用。
②安装：每榀拱架安装前，用经纬仪、水平仪准确测量定出拱架安装的中线、标高及拱脚设计位置；修凿局部欠挖；拱架安装由人工借助机具进行架立就位，拱脚必须架立在坚固的基岩上，用短钢筋将拱架焊牢在锚杆上；焊接纵向φ25连接筋环向每1m一道将各榀拱架焊接成整体；超挖较大部位加设砼预制块；每榀格栅拱架安装好后在其拱脚处每侧设置两根锁脚锚杆来固定，以限制初期支护下沉，其尾部与格栅拱架焊接牢固。
7) 钢拱架施工
钢拱架在钢筋加工棚内采用液压弯曲机械进行分段加工，后运至洞内分节安装。施工时每榀先按设计要求和根据施工方法分9节，在硬化好的地面上安设地锚，安装反压千斤顶，按每40cm一段计算待弯曲部位的拱高，并预留一部分弹性变形量，通过反压千斤顶逐段弯曲后根据地面预先测量放样的轮廓进行校正，校正好后焊接螺栓连接钢板。
工字钢架的安装方法与格栅钢架相同。在初喷4㎝厚喷射砼后架设，再复喷21㎝厚喷射砼，钢架内侧有3cm厚的保护层，空隙处用砼碶块顶紧，纵向用Φ25钢筋连接，环向间距为1 m。
8)网片施工
购买成品网片现场拼接，搭接时注意与岩壁紧贴及搭接宽度，搭接宽度不少于15cm。
3.5 防水施工
隧道防水主要包括衬砌背后防水层及施工缝、沉降缝止水带和抗渗等级≥S6的C25衬砌砼自防水。防水板施作前，用隧道断面仪对隧道净空进行测量检查，净空要求满足隧道设计开挖轮廓线。基面要求平整，无明显的凹凸起伏，并且无钢筋及凸出的管件等尖锐突出物，否则进行割除，并在割除部位用砂浆抹圆曲面，以免防水层被扎破。
防水板铺设时，首先在喷射砼的隧道顶部正确标出隧道纵向中心线，再使裁剪好的
无纺布中心线与喷射砼上的中心线标志重合，从拱顶开始向两侧下垂铺设。防水板采用无钉铺设工艺铺设，先在隧道拱顶部的无纺布上正确标出隧道纵向中心线，再使防水板的中心与这一标志相重合，与无纺布一样从拱顶开始向两侧下垂铺设，边铺边与垫片热溶焊接。
防水板连接用热合机进行焊接，搭接长度10cm ，接缝为双焊缝，中间留出空腔以便检查。防水层做好后，及时灌注砼进行保护。
⑴施工顺序：施工准备→施作暗钉和吊带→防水层与吊带系小块防水板焊接→相邻两幅防水板接缝焊接→质量检查和补焊。
⑵施工方法及要点
①防水层采用“热风双焊缝铺挂”施工法。防水层在洞外焊接成易于铺设的大幅，用自制简易作业台架人工铺挂，施作地段在爆破的安全距离以外，铺设表面保证圆顺。
②铺挂前对显著凹凸的初期支护表面分层喷砼找平，找平后凹凸处的矢跨比小于1/6，截除外露的锚杆头和钢筋网头，以保证防水层与喷层能基本密贴。
③采用爬行焊机双缝焊接，保证焊缝质量，焊缝与施工缝错开1米以上。防水板间搭接宽度10㎝，焊缝宽不小于2.5㎝。
隧道防水施工示意图
≮25mm
1. 防水板在初期支护基本稳定后进行;
2. 防水板铺设前，对凹凸不平部位修 凿补喷;
3. 土工布用射钉固定，加设热熔垫片， 防水板焊接在热熔垫片上，搭接处 用自动爬行双焊缝机焊接，两幅搭 接宽度不小于10cm；
4. 铺设防水板作业先检查纵环横向排 水管安设合格后进行。
防水板水泥射钉
热融衬垫围
岩
喷射混凝土
＞100mm
粘接结合部位
防水板
土工布防水板铺设作业台车
说 明
冲气检查缝隙
防水板铺设示意图
防水板固定点示意图
防水板搭接示意图
3.5.1橡胶止水带施工
衬砌台车就位并调整完毕后，将橡胶止水带卡在堵头模板中间，堵头模板由数块模板拼成。橡胶止水带由拱顶向下环向布置，不断开，需焊接时采用热合压焊，接头搭接长度不小于250mm。橡胶止水带对称安装，伸入模内和外露部分宽度相等，为保持止水带平直，沿环向每0.5m设一φ6短钢筋托平固定。待立模浇筑下模混凝土二衬时将上环二衬止水带扳正，浇筑时混凝土不得直接冲击止水带以免造成止水带位置发生变动。
止水带施工工艺框架图
3.6 排水施工
隧道排水包括衬砌背后纵横盲沟和洞内纵向排水沟。衬砌背后的纵横盲沟在防水层施工时按设计预埋，如现场水量大时应加密布置。透水盲管按设计位置5-15m布设盲管，盲管连接时采用直通式接头。将盲管插入接头，在接头的插销孔上插入连接插销，在盲管两侧用射钉枪打入钢钉，钢钉上系细铁线固定透水管。
初支防护
↓
安装盲管
固定盲管
↓
与边墙纵向排水管
三通连接
3.7 二衬砼施工
二次衬砌在洞身开挖支护完成垫层施工后，经施工监测各测试项目所显示的位移率明显减缓并已基本稳定；已产生的各项位移已达到预计位移量的80%～90%；水平收敛（拱脚附近）速率小于0.2mm/d或拱顶下沉速率小于0.15mm/d后进行边墙及拱部衬砌施工。当支护变形量大，支护能力又难以加强，变形无明显收敛趋势时，在报请监理工程师批准后，提前施作二次衬砌。灌筑砼两侧对称同时进行，注意控制两侧泵送砼的均匀性，两侧灌注砼高差不得超过50厘米。洞身衬砌用12m轨行式全液压衬砌模板台车整体衬砌，面板采用10mm的钢板，确保衬砌台车的整体刚度，台车每衬砌1000m后，全面检修，及时更换磨损面板、部件，并对支撑架进行全面加固。砼采用自动计量混凝土拌合站拌合，8m3的砼运输车运输，砼输送泵泵送入模，插入式捣固棒与附着式振动器配合振捣。
进行衬砌施工时，可在初支渗水严重部位或拱顶超挖严重部位设置注浆管，管端距防水板1~2㎝，封顶砼灌注时，砼由拱顶低处向高处方向灌注，以利于排除空气，衬砌砼达到设计强度后，进行拱部注浆以保证拱顶砼灌注密实。每循环衬砌前，对上一组衬
砌接缝处的砼凿毛、清洗，并刷一层水泥浆以使新旧砼接合良好。砼灌注连续一次灌筑完毕，如发生停电等意外事故必须停工时，将灌注面整平、振捣好。停工2小时以上，要等24小时后才能接灌，否则此处混凝土将会形成冷缝使混凝土达不到防水的要求。
隧道衬砌施工方案示意图
3.8、仰拱、路面施工
(1)仰拱回填砼层或底板砼施工
仰拱及填充施工施工时，仰拱先行,及早封闭,以利于衬砌结构的整体受力。仰拱分段浇筑，每段长10m ，砼浇筑前，清理干净仰拱底部虚碴、积水，经监理工程师检查合格进行钢筋绑扎后浇筑混凝土。浇注仰拱砼时由仰拱中心向两侧对称进行。仰拱回填砼层或底板砼采用搅拌站集中拌和，砼浇筑采用罐车运输，从里向外一次浇筑成型。人工摊
开挖工作面
砼运输车
洞口方向砼输送泵
移动工作平台
30m 50m
边墙基础
仰拱铺底
铺设防水板模板台车
铺，振捣棒振捣，初凝之前抹平压光。为保证仰拱曲率，采用在两端模板上标注线形和纵向带线来控制。仰拱施工为能实现与掘进、衬砌平行作业，在仰拱工作面上搭设12m 临时栈桥，保证各种作业车辆的正常行驶，而不破坏新浇筑的仰拱砼。仰拱砼达到设计强度后，即安排浇注填充砼。填充砼施工前，清除仰拱面的碎渣、粉尘、积水。振捣铺平完成后立即进行养生。养生方法可视具体情况采用洒水、土工布覆盖等。养生期间除洒水车外封闭交通。
(2)砼路面施工
砼路面施工按结构分缝位置进行分幅、分块、分段施工。砼在拌和站集中拌和，用三轮车运至现场，人工摊铺，插入式振捣棒组振捣，三辊轴振动梁提浆人工抹光。模板采用标准定型钢模。施工要点如下：
①测量放样：基层检查合格后，进行测量放样。按每5-10m一个中线桩恢复中线，并放出待施工节块的支模边线；标高由边线周围明确测放出的水平基准点控制。
②立模：模板采用钢模，应连接牢固、紧密，在纵向上紧贴基层顶面，不允许漏浆，个别不平整处采取支撑措施，底部用砂浆填塞。模板侧面打入地锚钢筋牢固支撑，保证在浇注砼时能经受冲击和振动。最后，在模板上按设计固定拉杆、传力杆。
③砼拌制、摊铺：施工前认真选择砼的配合比，特别是砼的抗折强度必须满足设计要求。砼原材料的质量应满足设计及规范要求。
④振捣、精平：砼先用振捣棒组振捣密实，个别振捣不到位处采用人工振捣完成，后用三辊轴震动梁、提浆机提浆振平，同时辅以人工找平，最后用人工精平。振捣标准以混合料停止下沉，不再冒气泡，表面泛浆为止。振捣过程中要随时检查模板拉杆、传力杆，发现下沉、变形、松动和移位及时纠正。
⑤切缝：先用色线标出切缝位置，再用切缝机切缝。
⑥养生：压纹后2h左右，用无纺布覆盖、洒水养护，保持湿润。
四、质量保证措施
4.1严格按光面爆破设计布眼、装药，测定掘进断面，检查爆破效果、修正爆破设计，努力提高光面爆破质量，有效控制开挖断面。
4.2准确完整地收集监控量测小组提供的数据，分析掌握围岩收敛情况，及时反馈信