涂装外观质量检查标准
1主题和适用范围：
本标准规定了公司的涂装外观质量检查内容和方法，适用于油漆的外观质量检查。
2术语：
2.1色差：涂层颜色与规定的标准颜色有差异的现象。
2.2颗粒与异物：涂层表面粘附尘粒、涂料沉淀物、线头等物质影响涂层外观
质量的现象。
2.3缺漆（露底）：涂层表面漏喷或虚枪，局部显露底层的现象。
2.4流痕：涂层局部过厚产生的漆液流坠条痕的现象。
2.5缩孔（麻点）：涂层中混入油污等异物，在局部湿漆膜上产生表面张力的
变化，引起涂层局部收缩而产生的凹坑。
2.6针孔（气孔）：溶剂不当或烘干条件不当引起突破涂层的针状小孔穴。2.7起皱：涂层表面呈现凸凹不平，无规则的线状折皱现象。
2.8桔皮：涂层表面呈现桔子皮状的不平滑现象。
2.9渗色、发花：底漆颜色渗到面漆层或面漆搅拌不均匀产生的杂色现象。2.10擦伤划痕：成膜后的涂层在外力作用下产生的线状或片状擦痕。
2.11生锈：底材受腐蚀，使涂层表面出现锈痕的现象。
2.12杂漆：涂层表面被异色涂料沾污的现象。
2.13打磨痕：修补涂层缺陷时，打磨产生的现象。
2.14光斑和雾圈：涂层局部修补后，光泽高的补漆区形成光斑，周围漆膜不完
整的漆雾散落区形成雾圈。
2.15坑包：因磕碰产生的凸凹现象。
2.16涂层不干：由于涂料组成或烘干制度不当引起漆膜干燥不良的现象。
2.17胶上漆膜开裂：胶与漆的应力不同引起的密封胶条上漆膜开裂现象。
2.18水迹点：由于涂装时零件上的水点引起的漆膜表面上产生凹点或露底现
象。
3检查区域划分：
按汽车使用条件和对涂层质量的要求，从高到低分为A、B、C、D四个区域A区：影响外观最明显的部位。包括：左右外侧表面腰线以上（不包括腰线部分）车窗以下区域，前外表面前围板，左右侧围外盖板外表面。
B区：影响外观较明显部分。包括：车身前围及侧围的其他部分（A区以外部分），左右前支柱，左右侧围外盖板外表面，保险杠上表面及前表面，车身内部内饰后可见部分。
C区：人站立时不易看见的部位或装饰性要求不高部位。包括：顶盖外表面（包括流水槽），后围外表面，前风窗玻璃以上部分，开门时可见的门框和立柱表面及门侧边。
D区：人站立时看不到的部位或对装饰性不做要求的部位。包括：车门下端面，车身内饰后不可见部分车身下部。
A、B区外表面各零件总成表面距离边缘10mm 部分按下一级区域要求检查。
见附图：车身分区附图。
4判定标准：
见附表：涂装外观质量检查标准附表。
油漆进料质量验收标准 文件制修订记录 NO 发行日期修订申请书编号制修订内容修订页次版本号1 2014-08-01 初次发行A/0 2 3 4 5 6 7 8 文件分发记录 部门分发份数发放日期接收人接收日期人资中心 工程事业一部 工程事业二部 制造事业部 财务中心 采购部 品管部 IT部 1、目的： 1.1、及时发现、控制、处置不合格原料，防止不合格原材流入生产车间，确保产品质量。 1.2、规范油漆原料检验内容、技术标准、检验方法，防止漏检、误检现象发生。
2、范围：适用于本公司所需油漆原材料（含配套固化剂、稀释剂等）进料检验和判定。 3、术语定义： 3.1 标样是指：参照物，实际上就是符合相关国家、行业现行标准要求的油漆样品，该样品的检测值将做为后续批量供货检测值判定依据。 3.2 比对检验是指：当批量供货油漆的检验结果较难判定时，采用将标样与批量油漆比对检验的方式进行检验的行为。 3.3 批检是指：每批来料必检项目，用“＊”标注。 3.4 型式检验是指：每半年度抽样检验项目，其有两种表现形式。用“▽”标注，是指由供应商每半年提供1次最近3 个月内的国家认可的第三方检测机构出具的给我司。用“◆”标注，是指由我司实验室每季度抽样检验项目。 3.5 MSDS是指：化学品安全技术说明书。供应商应在第一次供货时提供与产品相对应的有效版本的MSDS给我司（当并 MSDS有更新时应在MSDS更新后的1个月内提供最新版本给我司）。 注：第三方检测报告和化学品安全技术说明书以电子档形式给到品管部，由品管部负责保管、归口备查。 4、检测工具：目视（检测外观/有效期/包装/产品品种）、鼻子（检测气味）、电子称（称重量）、气相色谱仪（检测有害物质）等设备进行检测。 5、检验环境要求： 5.1 应在自然光条件、（室内环境需配备40W日光灯）检验环境不得阻碍检验人员视线、并避免阳光直射的条件下实施 质量检测工作。 6、质量验收标准： 6.1 通用要求： 序检验项检验频率质量要求检验方法 1 有效期＊标签上标定有效期≥1年以上的，自进料日期起实际有效期应≥6个月标 签上标定有效期≥6个月以上的。自进料日期起实际有效期应≥3个月 目视 2 包装＊包装外观100%全检，外包装完好（油漆桶变形但未损坏，整批允许≤2%）、 油漆桶破损、渗漏不接受。 目视 3 标识＊标识印刷清楚，无破损。应注明油漆型号、名称、重量、厂家、生产日期、 有效期等基本信息。 目视 4 材料型号＊必须符合申购单要求目视、申购单 5 有害物质▽◆油漆有害物质量限量应符合GB18581-2009标准要求气相色谱仪 6.2 特殊要求： 序 产品类别质量标准要求 产品名 称 产品 定位 细度▽灰份▽油漆性状/气味＊ 重量 ＊ 密度 ▽ 固体含 量▽ 固化速 度▽ 粘度▽ 1 UV辊 涂透明 底漆 高端 ≤70μ m 10点粉 开桶后，漆液清晰透 明，色泽浅，稠度适当 ±50g 1.0～ 1.3g/ ml ≥ 35%～ 40% ≤400 mj/cm2 / 中端 ≤90μ m 15～20点粉±50g /
五金件\塑胶件外观检验标准 1目的 本标准定义五金件、塑胶件产品外观品质的基本要求，并确立允收、拒收的准则。 2适用范围 本标准适用于公同现有产品所使用的五金件和塑胶件。 3职责和权限 3.1 开发部：对本标准的制定提出指导并提供相关的设计要求。 3.2 生产部：负责对本标准提出改善建议。 3.3 品质部：负责本标准的制定和升级换版。 4定义 4.1 表面重要度定义 A级面：产品正常使用时经常看到的面，如面板，前壳，产品的上表面、正面。 B级面：产品正常使用时不经常看到的面，如产品的后面、侧面等。 C级面：产品在移动或被打开时才能看到的面，如产品的底面，内部零件的表面等。 4.2 缺陷定义 4.2.1 五金件（包括喷粉、丝印）常见外观缺陷定义 4.2.1.1 变形：零件整体或局部有弯曲、凹凸、不平、不直，有明显的形位偏移。 4.2.1.2 毛刺：金属表面、边缘出现余屑和表面极细小的金属颗粒。 4.2.1.3 压痕：零件表面的呈不规则的浅沟。 4.2.1.4 生锈/氧化：暴露在空气中的金属表面发生的化学反应。 4.2.1.5 零件松脱：冲压螺母、螺柱等松动、脱落，铆钉松脱等。 4.2.1.6 划伤：由尖锐物件在零件表面造成的沟痕。 4.2.1.7 软划伤：沒有明显深度的划痕（无手感，但肉眼能明显看出）。 4.2.1.8 露底：露底为该喷的部位没喷或喷涂厚度过薄，可看见底色。 4.2.1.9 气泡：有气泡或无附着力的喷涂区域。 4.2.1.10 杂质：喷涂面上的外来物。 4.2.1.11流痕：喷涂涂料过多且不均匀干燥后导致的流痕。 4.2.1.12尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。 4.2.1.13色差：同一产品上喷涂面颜色不一致或同一批产品里喷涂颜色不一致。 4.2.1.14 丝印不完整：字体、符号、图案印刷不完整 4.2.1.15 锯齿边状：字体、符号、图案边缘不圆滑，拖尾。 4.2.1.16 字体倾斜：字体、符号、图案丝印倾斜。 4.2.1.17 丝印颜色不对：油墨颜色不对。 4.2.2 塑胶件（包括喷油、丝印）常见外观缺陷定义 4.2.2.1 缺料：塑件边缘光滑，形状不规则，有不齐整之感。
1．目的： 对油漆件质量进行有效控制，确保完工的零件符合图纸的指标，满足规定的使用要求。2．适用范围： 本规范适用于表面要求油漆的零件的检验； 3．职责： 凯麦公司油漆件表面质量检验员负责检验； 4．检验要求： 按公司Q/YX40101-2002《外观质量技术条件》中规定的油漆件要求分为1级、2级和3级进行检验。客户有特殊要求的按客户要求检验。 4．1 1级要求； 4．1．1烘烤形光漆表面； a. 漆膜表面应颜色均匀、光泽一致、平整、纹理清晰、符合样板、样品要求。 b．在100mmX100mm范围内允许有1~2个直径不大于0.1mm的疵病，其间距大于80mm。 c.非主要面允许有微细隐暗的桔纹，局部轻微的厚薄不均，微小流边线、隐暗的流边痕 迹，不太顺丝而细暗的砂纹印。 4．1．2烘烤形桔形漆表面。 a. 漆膜颜色、光泽、纹理须与样板、样品相符。 b.在100mmX100mm范围内允许有1~3个直径不大于0.2mm疵病。 c.桔形点允许有不太明显的大小结合。 d.非主要表面允许不太明显的纹理不清和桔形不均。 4．2 2级要求： 4．2．1烘烤型光漆表面； a.漆膜颜色、光泽、纹理必须符合样板、样品。 b. 在100mmX100mm范围内允许有1~3个直径不大于0.2mm疵病，其间距大于 80mm。 b.非主要表面允许有不太明显的隐暗桔纹，局部厚薄不匀，小流边线和微乱细砂纹印。
4．2．2 烘烤形桔形漆表面 a.漆膜颜色、光泽、纹理必须符合样板、样品。 b.在100mmX100mm范围内允许有1~3个直径不大于0.3mm疵病，其间距大于 80mm疵病。 c. 桔形点允许有不大明显的不均，大小结合。 4．3 3级要求： 4．3．1 烘烤形光漆和烘烤型桔形漆表面； a. 漆面各处必须喷到，厚薄一致。 b.喷漆面无明显液挂，无损伤性缺陷或碎裂。 4．4 油漆件检验时必须以图纸或样品为基准，对非漆面及保护面和油漆件上的孔、槽等必须清理干净，保护漆去掉后的表面必须用清洗剂擦干净，不允许有保护漆残留渍。4．5 平台油漆件用刀口尺和塞尺进行检验，刀口尺测量平面时不应有蹋边和不规则形状，中凹部份≤0.10mm。客户有特殊要求的按客户要求检验。 4．6 漆膜的附着力检验应合格。 4．7 漆膜的表面硬度检验应合格。 4．8 漆膜的耐溶剂实验应合格。 4．9 油漆零件的分级原则： 4．9．1 平台工作面属于1级要求检验。 4．9．2 内置零件喷漆按3级要求检验。 4．9．3 其余按2级要求检验（有特殊要求除外）。 5．工作程序： 5．1 检验条件： 喷漆件外观质量的检验应该在由两盏40W（最小）荧光灯或等效照明物照明下，并在45o角从检查人员后面射向被检表面，被检物应放置在中性背景前。 5．2 1级要求检验方法： 满足5.1条要求，在大约250 mm处（但不得超过300 mm）按4.1条和4.4、4.5条要求目视检验。
修改记录 制订部门:品管部 制作: 审核: 批准: 1.0范围 本标准规定了xxx科技有限公司品牌，以及其他无客户特殊外观要求的品牌的盒式产品、一体化机箱和手持类产品的外观检验标准。在本标准中未出现的缺陷种类参照现有关规定执行或参考与它相似(影响程度相当)的项目执行。 本标准可用于指导结构件供应商生产、装配检验，xxx科技有限公司装配检验等环节对xxx 科技有限公司产品的外观检验和验收。 如果某个产品的客户对外观有特殊要求，则按照客户提供的外观标准来进行检验和验收。本标准对一些可以接受的表面外观缺陷进行限制。
2.0术语和定议 产品表面等级根据重要程度，可划分为A级面、B级面和C级面，具体定义如下： A级面B级面C级面表面等级的规定是产品的外观标准，对于产品在客户处使用时看不见的内部表面，如塑胶滑道等，不属于本标准规定范围。 表面等级的定义是以在最终客户处使用情况为条件而界定的。如果零件、部件、产品在后续装配、安装过程中被掩盖，则以被掩盖后的表面来定义；如果零件、部件、产品在后续装配、安装过程中有可能被掩盖也有可能不被掩盖，则按照不掩盖的表面来定义。 3.0检验条件 3.1光照要求 在自然光或光照度在500LX 的近似自然光下检验。对于40W的日光灯、检验距离要求是500mm。 3.2检验员的要求 检验者的视力或矫正视力不低于1.0，被检查表面和人眼视线呈45°角（图2）.
3.3检验时间、距离和是否旋转的要求 A级面B级面C级面 检查时间(秒) 10 5 3 检查距离(mm) 450 450 600 是否旋转旋转不旋转不旋转 4.0 判定总则 可接收的A级面、B级面和C级面缺陷不能影响装配和功能，否则仍判不合格。 同一表面同一区域缺陷不能聚集过多。即在直径100mm的圆内，实际缺陷数量不能超过缺陷允收表规定的缺陷数量N 。 同一表面同一区域缺陷不能聚集过大。即实际测量结果不能大于缺陷允收表的要求。对于可累积计算的缺陷如长度L和面积S等，记录累积值（L＝L1+L2+…Ln，S＝S1+S2+…Sn）与缺陷允收表比较。对无法累积计算的缺陷如高度H，宽度W，直径D等，记录最大的测量值与缺陷允收表比较。 缺陷允收表解释： 缺陷允收表规定了在直径100mm的圆内各类缺陷的允收标准,两个缺陷点间的距离要大于50mm。 缺陷允收表中的N代表缺陷数量；L代表缺陷长度；W代表缺陷宽度；H代表缺陷高度；D 代表缺陷直径；S代表缺陷面积,面积的单位是mm2。本文中涉及到的长度，宽度、粗细、高度、直径的单位是mm。 缺陷允收表中关于缺陷的记录解释如图 3 所示： 缺陷允收表中关于缺陷的记录解释 5 .0 塑胶件外观标准
喷漆质量检验标准2010-04-03 13:26 1.0 目的 (PURPOSE): 为增强质检员对产品外观品质标准撑握，提高质检员对产品外观的检验效率和判定准确性，预防不良品流入下工序及因各种标准不清晰使不良品流入客人IQC处，特制定此外观检查通用标准． 2.0 范围 (SCOPE): 适用于本公司常用原材料、外协加工、进货品、半成品、成品(包括电镀、涂装、喷油)产品外观通用检查。 3.0 职责 (RESPONSIBILITY): 3.1 所有质检员:负责对所需检查产品以<<外观检验通用标准指引>>进行检验。 4.0 外观品质检查标准 (BUSYWORK PROCEDURE) 4.1 IQC来料检验分板料、卷料和棒料. 4.1.1 卷料和板料表面要求光洁、无明显的划痕、无压印、无裂纹、不可有擦不掉的脏污。卷料分条要均匀不可有扭曲现象。如有特别要求请参照样板比校后确认。 4.1.2 对于棒料表面要求光洁均称不能有明显的凹痕，切面不能有粗糙的杂粒、凹痕、凸起、砂眼如有特别要求请参照样板比较后确认。 4.2 电镀品表面要求 4.2.1 表面要求光洁、不可有起皮、积瘤、起泡、水纹等不良现象，电镀颜色参照色板确认(凹痕、凸起、砂眼原则上属普通外观缺陷允许最大直径≦0.5mm，凹痕、凸起、砂眼内发黑明显属严重缺陷，允许最大直径≦0.25mm，上述普通及严重缺陷必须按AQL国标抽样进行确认，超出规定范围均不可轻易放行出货；必须请示质检部主管级以上人员判定是否可
出货时才可放行）．另外要求检测镀层厚度和做盐雾试验，个别产品客户要求做上锡测试。如有特别要求请参照样板比较确认。 4.3 喷涂产品表面要求 4.3.1 表面要求不可露底材、刮伤、压痕、污渍、起皮、积瘤、发白等不良现象，喷涂颜色参照客户确认喷涂色板及喷涂首件样板确认；(凹痕、凸起、砂眼原则上属普通外观缺陷者允许最大直径≦0.5mm，凹痕、凸起、砂眼内发黑明显属严重品质不良缺陷，允许最大直径≦0.25mm，上述普通及严重缺陷必须按AQL国标抽样方案进行确认，超出规定范围均不可轻易放行出货；必须请示质检部主管级以上人员判定是否可出货才可放行）．另外需检油漆厚度和表面附着力；个别产品客户要求检韧性测试和耐高温测试。如有特别要求请参照样板比较确认。 4.4 冲压产品表面要求 4.4.1 不充许有明显的压印、碰伤、拉花、裂纹、崩缺、变形、批锋要求不超过0.05mm、字唛和花纹不许有（错、漏、偏、缺）且深度不能超差。如有特别要求请参照样板比较确认。 4.5 机加工产品表面要求 4.5.1 表面应光洁，不能有批锋、尖点、碎屑、刮花、砂眼、台阶、刀纹、压印、夹伤、。个别产品注明表面光洁度要求。如有特别要求请参照样板比较确认。 4.6 铁铸件表面要求
汽车油漆涂层检验标准 WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-
汽车油漆涂层检验标准 1、检验方法： 油漆试板的制备 1.1.1试板底材的规格 玻璃板 100x80x2-3(mm) 马口铁板 (mm) 08AL钢板（一般性能试板） （其他性能试板） （耐候性能试板） 1.1.2试板底材表面要求平整、光滑、无卷边、无锈迹，其他要求按GB9271进行。 1.1.3性能测试的温度、湿度条件 除有特殊规定，性能测试环境温度和湿度条件按GB9278进行。 1.1.4漆膜的制备 所有待测试的油漆样板，漆膜制备按下述要求之一进行： ⑴ GB/T1717 漆膜一般设备； ⑵ GB/T9271 色漆和清漆标准试板； ⑶实际生产的工艺流程； ⑷材料试验大纲的要求。 鲜映度的测定 鲜映度(DOI)值的测定评价方法按“漆膜鲜映性测定仪”的产品说明书进行。
耐温变性试验 将试验样板从室温放入80℃烘箱内6h，取出冷却至室温，再放入-40℃低温箱内1h，取出样板，冷却至室温一周期，试验样板经过技术指标要求的试验周期以后，检测涂层的下列性能不得降低：附着力、弹性、杯突试验。 耐酸性 将试验样板（1/2-2/3）浸入蓄电池用硫酸中（硫酸不得重复使用）在室温下达到规定的时间后，涂层不得起泡，也不得有明显可见的色泽变化，充许涂层有轻微软化，但在室温下放置24h后必须重新硬化，并符合下列要求：弹性3mm；附着力1级；杯突5mm。耐碱性 将试验样板（1/2-2/3）浸入80±2℃、浓度为5%的碳酸钠溶液中，在达到规定的时间后，用自来水冲洗样板并在室温下干燥24h 后，涂层应符合下列要求：弹性3mm；附着力1级；杯突5mm。 耐机油性 将试验样板（1/2-2/3）浸入80±2℃的L—E10#内燃机润滑油中，在达到规定的时间后，用干抹布擦净样板，并在室温下干燥24h，涂层下列性能不得降低：附着力、弹性、杯突试验。 耐柴油性 将试验样板（1/2-2/3）浸入0#轻柴油中，在室温下达到规定的时间后，涂层不得溶解起泡，仅允许涂层有轻微软化，在室温下干燥24h，涂层下列性能不得降低：附着力、弹性、杯突试验。
喷涂产品检验标准 1范围 本标准规定了喷涂产品表面质量要求、降级接收标准和检验方法。 本标准适用于喷涂产品表面质量的检验。 2要求 3检验方法 3.1喷涂层表面外观检验 3.1.1目力测试，目测距离为45±5cm，视力达 1.2以上，目测距离为45±5cm，在 220V50HZ40W的日光灯下。 3.1.2双手带作业手套握持喷涂件，先东西方向水平放置目测产品，再上下旋转一定的角度目测，逐步检查每一面；产品在一个方向目测完后，将喷涂件以铅垂方向为轴，旋转90度，水平放置目测，再上下旋转一定的角度目测，逐步检查产品的每一面。 3.2喷涂层结合力试验 3.2.1试验仪器 3.2.1.1百格刀 6个切割刃的多刃切割刀具，刀刃间隔为1mm。 3.2.1.2软毛刷 3.2.1.3 3M胶带 采用的胶带宽度为15mm左右。
3.2.1.4 目视放大镜 手把式的，放大倍数为2倍到3倍。 3.2.2操作方法 3.2.2.1用刀口宽约10mm-12mm的百格刀横向与纵向,在测试样本表面划10×10(100个) 的正方形小网格，以1mm为间隔，每一条划线应深及基材。 3.2.2.2 用软毛刷向格阵图形的两对角线轻轻地向后5次，向前5次的刷测试样本表面。 3.2.2.3 用3M胶带或等同效力的胶纸牢牢粘住被测试的小网格，并用橡皮擦用力擦拭胶带以加大胶带与被测区域的接触面积及力度。 3.2.2.4 用手抓住胶带一端，在垂直方向（90°）迅速扯下胶纸，用放大镜观察表面。 3.2.3 实验面分等级按表4 表4 实验结果分级 分级说明 发生脱落的十字交叉切割区的表面外观 0切口的边缘完全光滑，格子边缘没有任何剥落_________ 1 在切口交叉处有少许涂层脱落，但交叉切割面积受影响不能明显大于5% 2 在切口交叉处或沿切口边缘有涂层脱落，受影响的交叉切割面积明显大于5%，但不能明显大于15% 3 涂层沿切割边缘部分或全部以大碎片脱落，或在格子不同部位上部分或全部脱落，受影响的交叉切割面积明显大于15%，但不能明显大于35% 4 涂层沿切割边缘大碎片剥落，或一些方格部分或全部脱落，受影响的交叉切割面积明显大于35%，但不能明显大于65% 5剥落的程度超过4级 表4中给出了六个级别的分级，我司产品表面喷涂的质量标准要求符合2级以上标准。 3.3涂层厚度检验 3.3.1用量程为0-25mm，分度值为0.01mm千分尺测或内径千分尺测出产品表面在喷涂前后的厚度尺寸，求其厚度之差，除以2，就为喷涂层厚度。 3.3.2用专业测厚仪测量。
防水涂料质量检测的六个基本标准防水涂料是涂刷在建筑物表面上，经溶剂或水分的挥发或两种组分的化学反应形成一层薄膜，使建筑物表面与水隔绝，从而起到防水、密封的作用，这些涂刷的粘稠液体称为防水涂料。防水涂料经固化后形成的防水薄膜具有一定的延伸性、弹塑性、抗裂性、抗渗性及耐候性，能起到防水、防渗和保护作用。 那么，怎么判断防水涂料的质量是否过关呢？下面小编告诉您防水涂料质量检测的六个基本标准，分别是：在-25度低温下柔韧度检测、断裂延伸率检查、粘结力检查、不透水性检查、耐水性检查、成膜厚度检查。 一、在-25度低温下柔韧度检测： 在平板玻璃上进行涂蜡，将调制好防水涂料横直各涂刷一道，间隔为二小时，涂膜厚度1.0-1.5毫米，八小时后用指甲感觉干透即从玻璃板上取下，在(25℃±2℃)温度内放置室内7天，然后剪下长二十厘米，宽二厘米的条状，置于-25℃下，将样品放入半小时，用铅笔正反各缠绕一次，无裂缝及断裂者为低温柔韧性检测合格。 防水涂料质量检测 二、断裂延伸率检查：
在防水施工中，将搅拌好的防水材料，分多次涂刷在已打蜡平整的玻璃板上，涂膜厚度1.0-1.5毫米，放置7天后，在约1%的碱水中浸泡7天，然后在恒温箱中调至50℃土2℃放置二十四小时，做哑铃型拉伸实验，要求延伸保持率达到80%(无处理为200%，如达到标准，则为断裂延伸检查合格，如不合格可增加乳液的用量。 三、粘结力检查： 高分子聚合物防水砂浆，可直接成形“8”字模，24小时后出模。放人水中浸泡7天，室内温度25℃±2℃干养护28天，做粘结实验。高分子防水砂浆，灰：水：胶=1：0.11：0.14，高分子防水砂浆为2.3MPa。将高分子防水涂料搅拌制糊状，将和好的涂料涂到两个半“8”字砂浆块上，放置7天做粘结实验，高分子防水涂料配比(高弹)，粉：胶=1：1.4；(中弹)，粉：胶=1：0.8-1。低分子防水涂料为0.5MPa，大于等于粘结指标为合格。 四、不透水性检查： 在实验室用专用仪器检测，其方法是将涂料按比例配好，分多次涂刷在已打蜡玻璃板上，涂刷厚度为1.5毫米，静放7天，然后放人烘箱内50℃±2℃烘24小时，取出后放置3小时，做不透水实验，不透水性为0.3MPa。保持30分钟无渗漏及湿印为合格，也可用目测法检验防水效果，方法是将涂料分4—6次涂刷到无纺布上，干透后
非标自动化设备检验标准 一、机械部分 油漆检验： 光洁度；厚度；色差 加工部分检验： 焊接部分 外表面尺寸是否合格，是否存在咬边、气孔、裂纹、烧穿、焊瘤、弧坑现象 尺寸部分 常规检查、装配检查、检验 二、电气部分 非标自动化设备需要达到的技术要求： 1操作面板 1）操作面板位置合适，便于操作 2）指示灯（塔灯）设置齐全不同功能的指示灯设置不同颜色，绿色（电源）黄色（状态）红色（故障）； 3）按键开关设置齐全，能够单独运动的模块，需要有相应的手动开关； 4）急停按钮，连接常闭点； 5）面板所有能被操作的按钮、开关要有明确的指示标牌，并固定； 6）设备运动过程中，无论任何位置停止设备，要求能够手动操作复位，并继续自动运行； 7）设备急停后，必须进行复位操作，才可手动操作（测试、调试工作除外），复位后，再次自动运行； 8）面板需要有固定的存放保护位置，面板的引线要牢固可靠且留有操作余量； 9）操作台应布置合理，便于维修、更换； 10）移动式操作台必须内置单独接地； 11）有其他环境要求的操作台需要做好防尘防水等密封措施。 2控制柜 1）控制柜标牌、设备型号、电气容量等技术参数； 2）控制柜要有电源总开关，安装照明灯； 3）有插座，220V 10A以上的插座（根据设备需求）； 4）柜内各个模块要有标牌并与图纸上的名称一致； 5）柜内预留10%安装空余位置； 6）接线端子同一端子只允许最多接3根电线； 7）接线端子板需预留空余位置； 8）备用线需预留10%，并标注线号； 9）各个模块固定位置合理，便于拆装； 10）电气配线应有标号（两端），并与图纸一致； 11）运动装置的急停、安全装置的互锁信号，要有硬件（继电器）触点互锁，不能只有软件互锁； 12）电箱接地，对环境有要求的做好防尘等密封措施； 13）强弱电必须分开配置或中间隔开。 3外围布线 1）总电箱和外围连接线采用线槽或纽扣式绝缘布之类连接，不得直接使用电缆； 2）所有电线连接必须通过端子板，不允许有点对点的接点； 3）电缆、波纹管通过箱体时需使用标准接头，不能直接进出箱体； 4）线槽内穿线选用适当标准的软线，并预留10%的备用线长度； 5）电线接口、转角位置、端子头做适当防护； 6）直流、交流线分别布线，地线使用专用黄绿线；
涂层的分区： 车身涂层分为A、B、C、D四区，见下图。 A区：为前围、车门、侧围搁梁与腰梁之间的区域； B区：为后围、前保险杠、腰梁与下边梁之间的区域； C区：为顶盖全部； D区：为底架与地板下面。 检验条件： 1.检验环境在接近自然光处； 2.环境照度1000～1300lx； 3.检验员视力 0.8以上，无色盲。 涂层质量见下表，其余要求应符合GB11380的规定。（宇通客车涂装检验标准）
内不应有超过 内不应有超 内，不应有
涂层外观缺陷分类：（引用GBT13052-91） 1.麻点：涂层表面出现的凹坑现象，即由水、气泡破裂而产生的泡疤。 2.颗粒：涂层表面粘附的影响漆膜光滑度的杂质颗粒现象。 3.针孔：涂层表面出现一些透底针状小孔的现象。 4.杂漆：涂层表面出现不相溶的多种色点（块）的现象。 5.桔皮状皱纹：涂层表面出现桔皮状纹的折皱现象。 6.露白：涂层表面能见到本体材料（白—指由于底漆涂装不均匀而露本体材料本色）。 7.露底：涂层表面呈现前道涂层的色泽现象。 8.流痕：涂层表面出现涂料流淌痕迹的现象。 9.划伤：涂层表面出现由外力引起的不同形状的磕碰划痕的现象。 漆膜附着力测定方法（引用GB1720-1979） 1.按《漆膜一般制备法》（GB1727）在马口铁板上（或按产品标准规定的底材）制备样板3块，待漆膜实干后，于恒温恒湿的条件下测定。测前先检查附着力测定仪的针头，如不锐利应予更换：提起半截螺帽（7），抽出试验台（6），即可换针。当发现划痕与标准回转半径不符时，应调整回转半径，其方法是松开卡针盘（3）后面的螺栓、回转半径调整螺栓（4），适当移动卡针盘后，依次紧固上述螺栓，划痕与标准圆滚线图比较，如仍不符应重新调整回转半径，直至与标准回转半径5.25毫米的圆滚线相同为调整完毕。测定时，将样板正放在试验台（6）上，拧紧固定样板调整螺栓（5）、（8）和调整螺栓（10），向后移动升降棒（2），使转针的尖端接触到漆膜，如划痕未露底板，应酌加砝码。按顺时针方向，均匀摇动摇柄（11），转速以80～100转/分为宜，圆滚线划痕标准图长为7.50.5
产品外观检验标准(通用) 1、目的： 确定通用成品外观标准，为公司品质控制提供标准的依据。 2、适用范围： 适用于我司外观检验的标准判定，另有客户特殊规定除外。 3、职责权限： 3.1品质部：负责本检验标准的制定与审核，产品的鉴定、检验之执行； 3.2工程部：负责品质问题的分析和改善活动的推行； 3.3生产部：负责产品的制造、过程检验和过程品质记录。 4、定义： 4.1异色点：产品表面出现的颜色异于周围的点。 4.2缩水：部分区域由于熔体压力不够，在该区域截面形成的凹坑。 4.3批锋：由于工艺或模具原因，在边缘分型面处所产生的废边。 4.3污点：表面形成的可擦除赃污。 4.4无感划伤：用指甲刮过划伤处，无段落感。 4.5有感划伤：用指甲刮过划伤处，有段落感。 4.6脏污：因模具、包装或操作等问题造成，分可擦出及不可擦出。 4.7气泡：因工艺原因内部出现的可见的空气泡。 5、工作程序 5.1目视检查的外观条件及位置： 检验条件：距离30cm~45cm，时间 5 S，光源检验照明度20-40W 位置：产品与平面呈45°，上下左右转动动在15°之内。 检验时间:一般在5-10秒以内。条件:不得在反光下检验表面。 5.2 外观区域划分 5.2.1 A区：正常目视第一眼可见面（样品的正面） 5.2.2B区：正常目视第一眼不可见面（左右两侧面,底面,背面,顶面） 5.2.3C区：产品内部，正常目视不可见面 5.3 成品外观检验项目:
6、对一些典型缺陷的描述 ●色点：肉眼观察难以区分长与宽的形状，测量时以其最大直径为其尺寸。 ●颗粒：在喷漆件表面上附着的细小颗粒。 ●阴影：在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域。 ●桔纹：在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。 ●透底：在喷漆件表面出现局部的油漆层过薄而露出基体颜色的现象。 ●鱼眼：由于溶剂挥发速度不适而造成在喷漆件表面有凹陷或小坑。 ●多喷：超出图纸上规定的喷涂区域。 ●剥落：产品表面上出现涂层或镀层脱落的现象。 ●毛絮：油漆内本身带有的，或油漆未干燥时落在油漆表面而形成的纤维状毛絮。 ●色差：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）的颜色的差异，称为色差。 ●光泽不良：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）光泽不一致的情况。 ●手印：在产品表面或零件光亮面出现的手指印痕。 ●异色点：在产品表面出现的颜色异于周围的点。 ●多胶点：因模具方面的损伤而造成局部细小的塑胶凸起。 ●缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力 来填充在较厚截面而形成的凹坑。 ●亮斑：对于非光面的塑料件，由于壁厚不均匀，在壁厚突变处产生的局部发亮现象。 ●硬划痕：由于硬物摩擦而造成产品表面有深度的划痕。 ●细划痕：没有深度的划痕。 ●飞边：由于注塑参数或模具的原因，造成在塑料件的边缘或分型面处所产生的塑料废边。 ●熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物 后不能很好的融合，于是在塑料件的表面形成一条明显的线，叫做熔接线。 ●翘曲：塑料件因内应力而造成的平面变形。 ●顶白/顶凸：由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或凸起。 ●填充不足：因注射压力不足或模腔内排气不良等，使融熔树脂无法到达模腔内的某一角 落而造成的射料不足现象。 ●银条：在塑料件表面沿树脂流动方向所呈现出的银白色条纹。 ●流纹：产品表面以浇口为中心而呈现出的年轮状条纹。 ●烧焦：在塑料件表面出现的局部的塑料焦化发黑。 ●边拖花：因注射压力过大或型腔不平滑，脱模时所造成边缘的擦伤。 ●破裂：因内应力或机械损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。 ●龟裂：橡胶件由于环境老化而造成在产品表面上有裂纹。 ●浇口：塑料成型件的浇注系统的末端部分。 ●搭桥：在导电胶转角位置，出现上面胶是连接着，但下面胶没有连着而出现空洞的现象。 ●补伤：对导电胶上已损坏的部位进行修补。 ●油渍：在产品表面所残留的油污。 ●气泡：由于原料在成型前未充分干燥，水分在高温的树脂中气化而形成气泡。
任我通汽车用品有限公司 制定：品管部审核：批准： 磷化底漆 油漆测试方法： 1 退色测试： 测试标准：不透光纸板遮住测试漆面的一半，UV light (波长2800－3000A，15w)照射72小时，灯管据测试面距离25cm。 判定标准：不允许退色。 2 附着力测试： 测试标准：选择10m/m区域，百格刀划1mm2方格100个，使用3M600（20mm）附着牢固并90度迅速拉起。 判定标准：不允许10％脱落，允许5％脱落。 3 耐磨测试： 测试标准：1mm厚，1cm长棉布，加1000g力，行程30cm，摩擦500次。 判定标准：不允许退色，脱落，水泡。 4 高温测试： 测试标准：温度40+/-3oC，湿度90－95％，48小时。 判定标准：不允许退色，脱落，水泡。 5 铅笔硬度： 测试标准：选择2H硬度铅笔，加1kgf，延45o方向，行程6－7mm。 判定标准：不允许有划伤痕迹。 6 酒精测试： 测试标准：纱布沾96％酒精溶液，加500g/cm2，来回摩擦30次。 判定标准：不允许变色脱落。 7 盐雾测试： 测试标准：5％NaCl， 100%Humidity，35+/-1oC，24小时连续喷雾。 判定标准：不允许腐蚀，氧化，脱落。 8 膜厚测试： 测试标准：膜厚仪。 判定标准：湿膜 30－60um，粉底涂装 40－100um。
喷涂件的检验规范： 喷涂检验标准 1 目的 明确公司产品的表面喷涂质量标准，以使生产和检验有章可循。 2 适用范围 适用于公司所有的喷涂产品检验。 3 外观标准 等级面划分标准： A 级面：装配后经常看到的外表面，如QH-1200B1200A1200C-1200F300mm500mm1000 mm3m 缺陷种类规格值（mm）面积限度（平方毫米）检查工具 100以下 100-300 300以上 A B C A B C A B C 1 磨伤 擦伤 划伤长10，宽以下 0 2 2 0 3 3 1 4 4 游标尺 卷尺 目测 长10，宽以下 0 1 1 0 2 2 1 3 3 长15，宽以下 0 0 0 0 1 1 1 2 2 宽以上 0 0 0 0 0 0 0 1 1
产品表面处理规范 -----处理方法概述FZV/QS XX.1-2008一．概述 本规范规定了产品最终表面处理的一般要求。如没有特殊说明，一般指成品最终要达到的表面处理要求。 二．表面处理方法分类 1. 对锻造阀体的闸阀、截止阀、止回阀、过滤器、旋塞阀： a. 阀体材料为奥氏体不锈钢、双相不锈钢的，阀门外表面做酸洗钝化处理； b. 阀体材料为碳钢、低合金钢和合金钢等易蚀铁素体金属的，阀门外表面采用表面磷化处理； c. 阀体材料为铜及铜合金类、铝及铝合金等有色金属和合金的，保持原有表面作为最终完工状态； 2. 对锻造阀体的球阀： a. 阀体材料为奥氏体不锈钢、双相不锈钢、各种有色金属及其合金（铜基、镍基等合金）的，保持 机加工表面作为最终完工状态； b. 阀体材料为碳钢、低合金钢和合金钢等易蚀铁素体金属的，完工表面采用油漆涂装方法； 3. 对铸造阀体阀门： a．阀体材料为奥氏体不锈钢、双相不锈钢、各种有色金属及其合金（铜基、镍基等合金）的，阀门外表面做酸洗钝化处理； b. 阀体材料为灰铸铁和球墨铸铁类的，阀门外表面采用静电喷涂环氧粉末，色标RAL5015（天蓝）； c. 其他采用外表面油漆涂装方法。 4. 其他表面涂装方法如ENP、镀锌、达克罗等方法作为特殊要求，根据需求执行，不列入本规范。 5. 参考或执行标准、规范： a. 酸洗钝化的执行和检验按照JB/T 6978《涂装前表面处理---酸洗》的规定； b. 磷化的执行和检验按照GB/T 6807《钢铁件涂装前磷化处理技术条件》的规定； c. 静电粉末喷涂参考GB/T 15607《涂装作业安全规程粉末静电喷涂工艺安全》的规定； d. 油漆涂装按照FZV/QS XX.2-2008表三的规定选取油漆及操作方法，按FZV/QS XX.2-2008进行控 制和检验。
油漆办公类质量检验标准 一、适用范围：本标准适用于所有油漆办公类产品的检验； 二、使用对象：本标准适用于油漆办公类制作自检及下序制作前的验收； 三、标准要求： 1、班台、会议桌、洽谈桌、茶几面板，推柜、附柜面板、门板及抽面，文件 柜门板、抽面等可直视部位： （1）点补：首先按照白胚检验标准对白胚产品进行检验，严格按照作业指导书进行点补，将产品上的虫眼、节痕、裂痕、小坑、裂缝等缺陷进 行修补，点补后的腻子疤直径不能大于原凹坑直径5mm,不能高于基 准平面1mm，斜边腻子薄厚均匀，腻子厚度1.2mm，对于较粗糙的 木皮应批胶腻子； （2）白胚：要求表面平整、无锯痕、刨痕、刀痕、无波浪硬棱、表面无余胶、无划伤，楞、角、边、顺直流畅，圆滑一致，表面直棱弧度介于 0.8-1.2mm之间，凹陷度不能大于1mm，工艺线要求均匀、流畅、无 毛刺、深度介于1.5-1.7mm之间，宽度介于1.8-2.0mm之间，表面工 艺线要和侧棱上工艺线保持一致，斜边打磨平整无砂眼； （3）擦色：按作业指导书进行调色，颜色搭配合理、产品着色均匀，无色团、色块，无漏擦、浮擦，擦完色的半成品应和色板颜色保持一致（色 板见色板封样）； （4）底漆：要求喷涂必须薄喷、满涂，严禁一次性厚涂，保证漆膜的均匀平滑，不得有针孔、胀边、桔皮、颗粒污渍、波浪、流色挂花、散油、 起泡等现象；
（5）油磨：要求表面打磨平整、无波浪、无砂痕、砂穿，保证产品的线条、线型顺直流畅、圆滑一致，手感平整、爽滑； （6）修色：修色前必须要对上道工序的产品进行严格的检验。所修的颜色要与色板一致，无明显色差，色边齐整，无流色挂花； （7）面漆：要求漆膜饱满，外观色泽一致，表面光滑平整，无雾光发白、无缩孔、下陷、无流挂鼓泡、无桔皮龟裂、无划伤、无颗粒污渍。 （8）橡木本色开放漆检验标准：木皮表面干净无污染，无色差，木皮木眼开放均匀，木皮批缝不能大于1毫米。 （9）白枫木色检验标准：木皮表面干净无污染，无色差，木皮批缝不能大于0.5毫米。 2、背面不可直视部位： （1）背面要求木皮应完整，无鼓包，无起泡，无严重划伤，（具体见受控色板），重叠宽度不得大于2mm，无压坑，压痕宽度不能超过3mm， 深度不能超过2mm； （2）边、角、棱要求平整，光滑，无锯口，刨痕，刀痕，硬棱，木皮脱落现象； （3）背面油漆不要求厚涂，可按开放效果作业，但必须保持干净，手感爽滑； （4）背面颜色要求涂色均匀无黑疤、胶痕，板件之间无明显色差，无露底； （5）背面若为铁灰色或黑色时颜色应涂色均匀无发白、露色、划伤、压坑现象（具体见受控色板）； 油漆车间 2006年元月22日
修改记录 制订部门:品管部
制作: 审核: 批准: 1.0范围 本标准规定了xxx科技有限公司品牌，以及其他无客户特殊外观要求的品牌的盒式产品、一体化机箱和手持类产品的外观检验标准。在本标准中未出现的缺陷种类参照现有关规定执行或参考与它相似(影响程度相当)的项目执行。 本标准可用于指导结构件供应商生产、装配检验，xxx科技有限公司装配检验等环节对xxx科技有限公司产品的外观检验和验收。 如果某个产品的客户对外观有特殊要求，则按照客户提供的外观标准来进行检验和验收。 本标准对一些可以接受的表面外观缺陷进行限制。 2.0术语和定议 产品表面等级根据重要程度，可划分为A级面、B级面和C级面，具体定义如下： A级面 B级面 C级面表面等级的规定是产品的外观标准，对于产品在客户处使用时看不见的内部表面，如塑胶滑道等，不属于本标准规定范围。 表面等级的定义是以在最终客户处使用情况为条件而界定的。如果零件、部件、产品在后续装配、安装过程中被掩盖，则以被掩盖后的表面来定义；如果零件、部件、产品在后续装配、安装过程中有可能被掩盖也有可能不被掩盖，则按照不掩盖的表面来定义。 3.0检验条件 3.1光照要求
在自然光或光照度在500LX 的近似自然光下检验。对于40W的日光灯、检验距离要求是500mm。 3.2检验员的要求 检验者的视力或矫正视力不低于1.0，被检查表面和人眼视线呈45°角（图2）. 3.3检验时间、距离和是否旋转的要求 4.0 可接收的A级面、B级面和C级面缺陷不能影响装配和功能，否则仍判不合格。 同一表面同一区域缺陷不能聚集过多。即在直径100mm的圆内，实际缺陷数量不能超过缺陷允收表规定的缺陷数量 N 。 同一表面同一区域缺陷不能聚集过大。即实际测量结果不能大于缺陷允收表的要求。对于可累积计算的缺陷如长度L和面积S等，记录累积值（L＝L1+L2+…Ln，S＝S1+S2+…Sn）与缺陷允收表比较。对无法累积计算的缺陷如高度H，宽度W，直径D等，记录最大的测量值与缺陷允收表比较。 缺陷允收表解释： 缺陷允收表规定了在直径100mm的圆内各类缺陷的允收标准,两个缺陷点间的距离要大于50mm。 缺陷允收表中的N代表缺陷数量；L代表缺陷长度；W代表缺陷宽度；H代表缺陷高度；D代表缺陷直径；S代表缺陷面积,面积的单位是mm2。本文中涉及到的长度，宽度、粗细、高度、直径的单位是mm。 缺陷允收表中关于缺陷的记录解释如图 3 所示： 缺陷允收表中关于缺陷的记录解释 5 .0 塑胶件外观标准 5.1 塑胶件缺陷定义
喷漆件检验标准 Document number：WTWYT-WYWY-BTGTT-YTTYU-2018GT
喷漆产品质量验收标准 1.目的 为确保本公司产品的喷漆质量满足相关方的要求，特制定本标准 2.适用范围 本质量验收标准规定了本企业生产的汽车喷漆件的检验、试验方法及检验规则； 3.定义 流挂：涂膜上留有漆液向下流淌痕迹的现象叫做流挂 裸点/缺漆：没有喷到或可以看见部分底漆的现象 划伤：在喷漆表面形成一定宽度和深度的犁痕式破坏 颗粒/杂质：在喷漆表面形成的用一般分离方法不容易再分的构成粉末体的单体油点/油污：喷漆表面上的一些脂类物质 飞漆：覆盖在喷漆表面的微小颗粒 4.内容 钣金件质量要求 打磨平整、无焊渣、焊珠 磷化表面质量要求 严格按照工序：脱脂——水洗——表调——磷化——水洗进行， 磷化后的物体表面无任何锈迹和油污 磷化后物体表面不能出现粉末状物覆盖物体表面。 底漆质量要求 喷漆全面、均匀，不能有漏喷 底漆厚度要求： 刮灰质量要求 两处边缘接口位置要渐进，不能形成台阶 物件凹凸不表面要用灰土补好 刮灰表面不能有沙眼 中涂漆
喷涂均匀，全面，不能有流挂 面漆质量要求 颜色和图案要与样板保持一致。 面漆喷涂厚度要求为： 附着力测试 检测方法：用3M600胶带紧牢的粘贴在试验样品表面，垂直90度，迅速撕开胶带，观察胶带上有无油漆脱落； 结果判定：不可有掉落油漆及随胶带粘起现象；不可有油漆层剥落现象；不可有起泡现象； 外观评价 根据本公司实际情况和对不同位置喷漆质量特性有不同要求，特将本公司的产品划分为A、B、C、D4个区（详见具体说明），检验标准按下表执行。 说明： A区（例：箱体两侧面、护栏、油缸、料斗外部等） 满足以下条件的评价区域界定为A区： ①直视可见区域 ②产品主要外表面 B区（底盘、箱体顶部及底部等） 满足以下条件的界定为B区： ③直视可见区域 ④非主要表面 C区（推板、滑板、挖板等） 满足以下条件的界定为C区 ⑤直视可见区域； ⑥配合件需组装后变成非真视看见区
源通和公司作业指导书产品检验规范文件编号文件版本制定日期 2014-11-12 生效日期 ※※封面※※ 产 品 检 验 规 范 制定:审核:批准: 文件分发明细 副本:□总经理□管理者代表□ 财务部□仓库□市场部□采购部□研发部□工程部□生产部□品管部□行政人事部□计划物控部正本:文控中心副本编号: 制修订记录 文件版本修订日期制修订页次制修订摘要 A.0 1-8 第一版 页版本目录 页 次
1 2 3 4 5 6 7 8 版本 A.0 A.0 A.0A.0A.0A.0A.0A.0 1. 目的: 建立一套本公司通用之成品检验标准、以适合品管部在执行标准时有章可依;完善公司质量作业标准,规范产品检验方式,确保产品质量满足客户质量要求。 2. 范围: 公司所有充电器产品均适合本标准。 3. 权责: 品管部:负责公司产品外观、电性等各类检验工作。 4. 定义: 4.1 致命不合格(CR :可能影响产品的安全使用或导致产品主要性能失效的不合格; 4.2 严重不合格(MA :可能影响产品性能失效或降低性能或影响产品形象的不合格; 4.3 轻微不合格(MI :任何不符合规定要求又不严重影响产品外观或性能的不合格; 4.4 自检:由 QA 根据现有设备自行检验; 4.5 外检:由产线测试或第三方检测机构进行测试; 4.6 实验室:由公司实验室做可靠性测试; 5.支持文件: 采用 GB2828.1-2012(Ⅲ级正常检验单次抽样计划进行随机抽样 , 依下表选定其 AQL 值, 列表如下: 5.1《成品检验作业指导书》 QWPG-003 5.2《抽样计划作业指导书》 QWPG-004
油漆施工的检验方法和标准
油漆施工的检验方法和标准 ? 1、表面处理的方法 ? 2、油漆施工的检验标准和方法 1.表面预处理的一般要求 表面预处理应去除钢材的氧化皮，达到一定的清洁度和粗糙度。实际油漆施工过程中，为了达到上述处理效果，对钢材表面处理的一般要求是： ? a．喷砂清洁度等级：ISO 8501-1，Sa2.5 ? b．表面粗糙度：平均Rz25-40um ? c. 喷砂密度：85%，清理所有可见杂质 ? d. 喷砂表面灰尘：用压缩空气吹去所有可见灰尘 ? e. 油污：用有机溶剂擦洗或火焰处理，去除所有可见油污 ? f. 焊烟：用适当方法，如有机溶剂、铁刷或喷砂方法去除 ? g. 白灰：用清水冲洗或采用铁刷或喷砂处理去除所有可见白灰，对局部白灰采用铁刷或喷砂方法更适合于生产线施工 ? h. 焊接飞溅：所有焊接飞溅必须用扁铲、手锤或砂轮机清理干净
? i. 焊接修补区：如果可能，应重新喷砂，在不便喷砂的条件下，应用铁刷、手砂轮或其它方法清理 2.二次喷砂 整相总装完成后，应对焊缝周围及仍然存在表面缺陷的部分进行二次表面清理，如焊烟、飞溅、焊缝粗糙表面、及油污、灰尘等，通常在喷砂房采用手动喷砂处理方法。 在喷砂之前，焊接及气割缺陷，如飞溅、不平焊缝、砂眼、气孔、未焊透等缺陷必须采用适当的方法进行清理和修补，对不平焊缝应采用手动工具进行打磨，休整，去除尖角。喷砂密度不低于85%的被清理表面。喷砂后应去除灰尘和油污，表面灰尘用压缩空气或真空吸尘等方法清除，油污用有机溶剂清洗干净。 为了保证表面处理质量，喷砂同样应注意选择适当的磨料材料并保证配比、粒度和清洁度外，喷砂房还应有足够的照明。 二次喷砂完毕后，所处理表面的清洁度必须达到ISO 8501-1，Sa2.5的标准，表面粗糙度应控制在Rz25-50um。 3.检查及修补 二次喷砂处理后，一些缺陷会暴露出来，在进行油漆系统涂装之前，应对喷涂表面的缺陷，尤其是焊缝缺陷进行再次检查和修补。 对局部未达到表面预处理要求区域可用铁刷、手动工具等进行修补，对焊缝缺陷处了进行观察判断外，还应进行漏光检查。方法是：进入箱内，关上箱门进行观察。有漏光的部位应作上标记，在喷涂之前修补好。 对于局部缺陷的修补同样应达到清洁度ISO8501-1，Sa2.5，粗糙度应控制在Rz25-50um要求。