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生产管理的十大手法在现代工业社会中，生产管理是企业成功的关键之一。
通过合理的生产管理手法，企业能够提高生产效率，优化资源利用，降低成本，提供更好的产品和服务。
本文将介绍生产管理的十大手法，帮助企业实现高效的生产管理。
1. 生产计划与控制生产计划与控制是生产管理的基础。
通过明确生产目标，制定合理的生产计划，并监控实施过程，确保生产进程按计划进行。
适时调整生产计划，以应对市场需求和资源变化。
2. 库存管理合理的库存管理对于生产管理至关重要。
通过精确掌握库存水平，定期进行库存盘点，并进行合理的库存翻倍控制，以避免过高或过低的库存水平，降低资金占用和仓储成本。
3. 资源优化资源优化是生产管理的核心目标之一。
通过科学合理的资源配置，优化人力、设备、原材料等资源的使用效率，最大限度地提高生产能力和产出品质。
4. 进料质量控制进料质量是保证产品品质的基础。
建立完善的供应商评估体系，严格把控进料质量，确保原材料符合生产要求，以减少次品率和废品率。
5. 设备维护与管理设备是生产过程中不可或缺的重要因素。
定期进行设备维护，及时检修设备，延长设备寿命，避免设备故障对生产造成的影响。
建立设备档案，做好设备管理工作，保障设备的正常运行。
6. 生产线平衡通过调整生产线上的各个工序，使得各个工序的生产能力相互匹配，避免因某一环节生产能力不足而导致生产线停滞。
平衡生产线能够有效提高生产效率。
7. 减少生产节拍减少生产节拍是提高生产效率的有效方法之一。
通过优化工序、简化操作流程、减少非生产性环节等手段，缩短生产周期，提高生产效率。
8. 实施持续改进持续改进是生产管理的核心理念之一。
通过制定改进目标，落实PDCA循环（计划、实施、检查、行动），不断寻求改进生产过程和管理方法，提高生产效率和品质水平。
9. 培训与人力发展培训与人力发展是提高生产管理的关键因素。
通过培训提升员工的技能和知识水平，使他们能够胜任工作要求，提高工作效率和生产质量。
生产改善计划
首先，我们需要对当前的生产流程进行全面的分析和评估。
通过对生产流程的分析，可以找出存在的问题和瓶颈，明确需要改进的方向和目标。
同时，也可以识别出生产中的浪费和低效环节，为后续的改善工作提供依据。
其次，针对分析评估的结果，制定具体的改善方案和措施。
这些改善方案和措施应该是针对性强、可操作性强的，能够解决实际存在的问题。
在制定改善方案和措施时，需要充分调动员工的积极性和创造力，形成全员参与的改善氛围，使改善工作能够得到有效的实施。
在实施改善方案和措施的过程中，需要充分发挥团队的作用。
团队合作可以最大限度地发挥每个人的优势，形成合力，推动改善工作的顺利进行。
同时，也可以通过团队的协作和沟通，及时解决在改善过程中出现的问题和困难，确保改善工作的顺利进行。
除此之外，还需要建立和健全绩效评价体系，对改善工作进行监控和评估。
通过绩效评价，可以及时发现改善工作中存在的问题和不足，及时调整和完善改善方案和措施，确保改善工作的效果和
效益。
最后，要形成长效机制，持续推动生产改善工作。
生产环境和市场需求都在不断变化，因此，生产改善工作也需要不断地进行调整和优化，以适应新的环境和需求。
只有形成长效机制，才能够持续推动生产改善工作，不断提升企业的生产效率和产品质量。
综上所述，生产改善计划是企业提高生产效率和产品质量的关键手段。
通过科学合理的分析、制定改善方案和措施、团队合作、绩效评价和长效机制的推动，可以实现生产效率的提升和产品质量的改善，为企业的可持续发展打下坚实的基础。
因此，制定和实施生产改善计划对企业具有重要意义，值得高度重视和积极推动。
现场管理改善的七大手法第一篇嘿，亲爱的小伙伴们！今天咱们来聊聊现场管理改善的七大手法，这可都是超级实用的宝贝哦！先说第一个手法，那就是流程分析法。
这就像是给现场管理做个“全身扫描”，把每一个步骤都看得清清楚楚，找出那些拖后腿的环节，然后加以改进。
比如说，生产线上某个工序总是慢吞吞的，咱们就可以好好分析一下，是机器的问题，还是人的操作不当呢？还有 5W2H 分析法，这简直就是打破砂锅问到底的神器！不断地问为什么（Why）、做什么（What）、何人做（Who）、何时做（When）、何地做（Where）、怎么做（How）以及要花多少钱（How much）。
就像一个侦探一样，把问题的来龙去脉都搞清楚，这样才能对症下药呀！然后呢，是防错法。
哎呀，谁都有犯错的时候，但是咱们可以想办法让错误少发生或者不发生。
比如说，设计一些小装置，让工人没办法装错零件，是不是很聪明？再说说目视管理法。
把各种信息都清楚地展示出来，让大家一眼就能看明白。
就像在车间里挂上大大的进度表，谁都知道自己该干啥，干得怎么样，多省心！还有快速切换法，能让设备或者生产线快速地从一种产品切换到另一种产品，节省时间，提高生产的灵活性。
是价值流分析法，看看整个生产过程中，哪些是真正创造价值的，哪些是浪费，把浪费的部分砍掉，企业就能赚更多钱啦！小伙伴们，这七大手法学会了，现场管理就能变得井井有条，咱们一起加油吧！第二篇亲爱的朋友们，今天咱们来好好唠唠现场管理改善的七大手法，这可都是能让工作变得更轻松、更高效的妙招哦！先来讲讲流程优化法。
想象一下，咱们的工作就像一条河流，如果河道弯弯曲曲、坑坑洼洼，水流能顺畅吗？所以得把流程梳理得顺顺溜溜的，把那些阻碍的石头搬走，让工作像欢快的小溪一样流畅。
还有动作分析法，观察员工的动作，看看有没有多余的、浪费力气的动作，把这些改掉，工作就能又轻松又快啦。
头脑风暴法也很棒哦！大家坐在一起，天马行空，畅所欲言，说不定就能想出超级棒的点子来解决问题。
工序流程改善之ECRS技法应用！01产品工序流程分析产品的工艺分析是对企业准备生产的新产品（含自己开发设计、仿制和移植的产品）和改型的老产品（含生产类型和生产方式有较大变动的产品），从工艺角度上分析、审查产品结构的合理和可加工等特性，以及产品制造、使用、维修的难易程度，并在此基础上提出必要的修改意见和建议。
1、产品工艺分析的目的进行产品工艺分析的目的，就是为了保证产品在满足用户及规定技术要求的前提下，能以本企业现有的制造条件，采用先进合理的工艺方法所生产符合质量要求的产品，确保企业能最大限度地获得最大收益。
在产品设计中已经考虑了制造的工艺性，但由于专业和分工的局限，难免会出现工艺不合理之处。
产品的工艺分析由产品主管工艺师来组织有关专业人员共同完成，除了对设计中不切实际的部分加以纠正改进外，还可为编制工艺规范和安排生产提前做好准备。
2、工序流程的分析方法——5W1H5W1H分析方法的含义针对工艺本身进行改善，首先要分析产品工艺，其中可以采取5W1H的分析方法，即针对工序流程进行认真分析。
5W1H方法记录生产线的每一道工序流程，并针对流程提出问题：Why、Where、When、Who、What和How。
5W1H的具体含义如表1所示。
5W1H分析方法的作用5W1H的分析方法应用于制造单位的工序分析中，将工序进行的时间、地点、人物、目的、内容以及操作步骤合理、有顺序地连接起来，类似于流程图，因此常常被称为“工艺流程分析”。
运用5W1H 分析方法，是为了追求工艺的完美，使得整个产品的生产工艺处于最佳的效能状态。
5W1H 分析方法对改善工艺流程的积极作用如表2所示。
02工序流程改善的ECRS原则在进行5W1H分析的基础上，可以寻找工序流程的改善方向，构思新的工作方法，以取代现行的工作方法。
运用ECRS四原则，即取消（Eliminate）、合并（Combine）、调整顺序（Rearrange）、简化（Simplify）的原则，可以帮助企业找到更好的效能和更佳的工序方法。
精益生产中的七大浪费及改善方法精益生产中的七大浪费及改善方法如下：1. 运输浪费：表现包括人员走动过多、需要专门运输来实现工序间的衔接、过多的运输。
原因可能包括低效的车间布局、过于庞大的设备、不流畅的生产等。
对此，应杜绝孤岛式生产，合理紧凑安排工序，让作业流动起来，形成节拍，从而无需过多运输。
2. 动作浪费：表现如作业动作不连贯、幅度过大、转身角度大、弯腰、动作重复或多余等。
这会对生产效率、质量以及人员安全造成负面影响。
应从人机工程学角度，合理运用工业工程手法来进行作业台布局优化以及作业动作标准化。
3. 加工浪费：表现如加工余量过大、无谓的加工精度、多余的产品功能、重复检验包装等。
原因可能是自以为是的作业，而不是以客户价值为导向。
应对现有工序进行审视，用省略、替代、重组或合并的方法，同时精准把握客户需求、优化作业标准以及工序间的衔接。
4. 不良浪费：表现如生产过程产生的不良品。
原因包括人工操作不当、工艺设置不当、材料使用不当、质量标准不清等。
应确保作业指导以及检验标准符合产品特性以及客户需求，通过首样检验、巡检、自检互检方式第一时间发现不良，制定极限样品以及将检验标准可视化，适度运用防呆法进行防错设置。
5. 等待浪费：表现如人员（以及设备）在等待，或者有时忙、有时闲的不均衡现象。
原因如生产线品种切换、工作量少、时常缺料、设备闲置等。
应实施生产均衡化，快速换模技术的运用，全员生产性防护，多技能工，消除不良浪费，提升供应商水准。
6. 过量生产：这是常被视为最大的浪费。
其结果导致库存、资金的占用以及潜在的报废风险。
应形成一个流、节拍化生产。
“一个流生产”是指从毛坯投入成品产出的整个制造加工过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不超越的状态。
每道工序加工完一个制件后立即流到下一工序；工序间的在制品数量不超过前工序的装夹数量。
零件的运动不间断、不超越、不落地。
只有合格的产品才允许往下一道工序流。
节拍化生产要求是需求节拍与生产节拍平衡。
改善生产线不平衡的活用事例活动主题：运用三直三现IE手法减少手工作业的不良现象一、改善着眼点：在巡拉跟进过程中，发现GT352X系列机在手机后焊部分有堆积现象，针对这一现象进行改进，解决产品堆积即生产线不平衡问题。
目标制定：在不增加人手情况下将产品堆积现象给予解决，使生产顺利进行。
二、调查发现通过堆积问题的发生，发现了其问题点是工序编排方面出现了问题，主要是存在于焊手机天线与焊喇叭导线上（具体请看工序编排流程）：由于焊天线是两根F型天线，方向是相背的，并且有两个夹具，需要的时间较长，按照动作分解如下：1、焊天线动作工时：从拉上取板→置于夹具定位→取天线1→安装固定→取烙铁锡线→焊接→检查→放烙铁→将板再置于第二个夹具定位→取天线2→安装固定→取烙铁锡线→焊接→检查→放烙铁下拉。
15个动作，按照目前我司标准工时计算所需工时为28秒2、焊导线动作工时：取板→置于夹具定位→取烙铁锡线加锡→取导线→焊接→检查→放烙铁放板7个动作，所需工时为11秒由此可以看出工序编排上的不平衡、不经济。
三、方案制定实施取消焊导线的夹具，将焊天线工位与焊导线工位拆分开，即每一工位焊天线再焊导线这样即可解决焊天线位堆积现象。
动作分解及工时：从拉上取板→置于夹具定位→取天线→安装固定→取烙铁锡线→焊接加锡→取导线→焊接→检查→放烙铁下拉。
10个动作，按照目前我司标准工时计算所需工时为17秒四、改善效果1、通过重新编排工位解决了焊天线堆积问题；2、通过三直三现方法应用取得了效果；3、工位工时上节约了5秒；4、减少了操作者的疲劳度；5、经济上节约了成本，生产上提高了效率。
效果确认表：。
IE七大手法一、IE人员主要从事的七个方向，它们是：1.研究与开发管理；2.生产系统设计与控制；3.效率工程；4.质量控制与质量保证；5.实施规划与物流分析；6.工业卫生与安全；7.人力资源管理。
二、基础IE里的东西：IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，LineBalance等，但好象不够七个。
在现场IE里,IE七大手法包括:程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，LineBalance。
三、台湾公司教材里面的1、工程分析。
2、搬运工程分析。
3、运动分析（工作抽查worksampling）4、生产线平衡。
5、动作分析。
6、动作经济原则。
7、工厂布置的改善。
四、其它的各种说法1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS技巧）、动作分析（动作经济原则）、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡2、七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法3、七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法）4、七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。
知识和方法是从不停总结中出来，在实际的工作中，不断的运用各种知识，不断的发现，不断的分析以及不断的总结。
从客观性、定量性、通用性和实践可行性等各种原则制作出标准以供后来者学习和运用。
我发现国外并没有IE七大手法的说法（也许是我没有找到），那么IE七大手法必定是我们国人所造，我们需要IE七大手法吗？当然需要，这也许是我们国内IE自己人走出IE基础的第一步。
虽然我们用的手法基本都是国外创造的手法，但是我们加以总结，对于我们工作学习来说，有一个准确的IE七大手法，我们更加容易掌握和使用。
加以总结，使得这些手法更加的适合我国的企业实际情况的运用，也是一件很有意义的事情。
工业工程七大手法工业工程是一门在生产领域中应用科学和数学原理，以提高生产效率和优化资源利用的工程学科。
在工业工程中，有七大核心的手法被广泛应用，分别是：工作测量与设计、工艺改善、设备优化、流程分析、供应链管理、人力资源管理和质量控制。
本文将对这七大手法进行详细探讨。
工作测量与设计工作测量与设计是工业工程中最基础的手法之一。
它通过对工作过程的观察和分析，来确定一个合理的工作标准，并设计出最优化的工作流程。
这包括确定工作步骤、工作时间、人员配备和设备需求等，以提高工作效率和质量。
工艺改善工艺改善是通过对生产工艺和技术进行分析和改进，以提高生产效率和质量。
这包括减少不必要的工序、简化流程、改进设备、优化工艺参数等。
通过工艺改善，企业可以降低生产成本，提高生产速度和质量，从而提升竞争力。
设备优化设备优化是通过对生产设备和工具进行分析和改进，以提高设备的运行效率和可靠性。
这包括设备的维护和保养、设备的技术改进和更新、设备的自动化和智能化等。
通过设备优化，企业可以降低设备故障率，减少停机时间，提高生产能力和生产质量。
流程分析流程分析是通过对生产流程进行详细的分析和评估，以找出潜在的瓶颈和改进的机会。
这包括流程的图解、步骤的优化和整合、物料和信息的流动分析等。
通过流程分析，企业可以识别和消除生产过程中的浪费和不必要的环节，提高生产效率和质量。
供应链管理供应链管理是通过对供应链中各个环节的协调和优化，以提高整体供应链的响应能力和效率。
这包括供应商选择和管理、物流和仓储优化、订单管理和库存控制等。
通过供应链管理，企业可以降低供应链的总成本，提高客户满意度和市场竞争力。
人力资源管理人力资源管理是通过对人员的招聘、培训、激励和绩效管理等方面的管理，以提高员工的绩效和满意度。
这包括岗位分析和描述、员工培训和发展、绩效考核和奖惩等。
通过人力资源管理，企业可以优化员工的配置和利用，提高团队的合作效率和绩效水平。
质量控制质量控制是通过对产品和过程进行质量检验和管理，以确保产品符合规定的质量标准。
IE现场改善8个方法：视与视ECRS动作分析软件1、工艺流程查一查即向工艺流程要效益。
分析现有生产、工作的全过程，哪些工艺流程不合理，哪些地方出现了倒流，哪些地方出现了停放，包括储藏保管、停放状态、保管手段（如储存容器配备、货架配备、设施条件）、有无积压状态？哪些工艺路线和环节可以取消、合并、简化？寻找最佳停放条件，确定经济合理的工艺路线。
请用视与视ECRS工时分析软件2、平面图上找一找即向平面布置要效益。
仔细检查和分析工厂平面布置图、车间平面布置图和设备平面布置图，分析作业方式和设备、设施的配置，按生产流程的流动方向，有无重复路线和倒流情况，找出不合理的部分，调整和设计一种新的布局，使生产流程在新的布置图上路线最短，配置最合理。
请用视与视ECRS工时分析软件3、流水线上算一算即向流水线要效益。
研究流水线的节拍、每个工序的作业时间是否平衡，如果发现不平衡，就要通过裁并、简化、分解等等手法，平衡流水线。
消除因个别工序缓慢而导致的窝工和堆积。
请用视与视ECRS工时分析软件4、动作分析测一测即向动作分析要效益°研究工作者的动作，分析人与物的结合状态，消除多余的动作、无效动作或缓慢动作，如弯腰作业、站在凳子上作业、蹲着作业、作业场所不畅、没有适合的工位器具、人与物处于寻找状态等，通过对人的动作和环境状态的分析和测定，确定合理的操作或工作方法；探讨减少人的无效劳动，消除浪费，解决现场杂乱，实现人和物紧密结合，提高作业效率。
请用视与视ECRS工时分析软件5、搬运时空压一压即向搬运时间和空间要效益。
据统计，在产品生产中搬运和停顿时间约占70・80%,搬运的费用约占加工费的25・40%,要通过对搬运次数、搬运方法、搬运手段、搬运条件、搬运时间和搬运距离等综合分析，尽量减少搬运时间和空间，寻找最佳方法、手段和条件。
请用视与视ECRS工时分析软件6、人机工程挤一挤即向人机联合作业要效益。
人和设备构成了人机工程，在分析时要分析作业者和机器在同一时间内的工作情况，有无窝工、等待、无效时间，通过调整工作顺序改进人机配合，寻求合理的方法，使人的操作和机器的运转协调配合，将等待时间减少到最大限度，充分发挥人和机器的效率。
现场七大基础改善手法一、定置管理企业做“6S”要进行定置、定位，有的企业做的是五定管理，即定置、定位、定点、定容、定量。
1.定置概念定置是把物品放在合理的位置。
所谓定置管理，又称为定容管理，是根据物料特点制作专门的放置容器或设制专门的放置方法，确保员工取放方便，提高效率。
“置”是放置容器或放置方法的意思，不是位置的“置”。
2.定置方法改善案例具体操作见视频，在此不再赘述。
定置的方法在现场运用比较广泛，企业要善于利用此硬件上的保证，避免因员工的不同而造成不同效果，保证现场的质量和效率。
二、定位管理定位管理又称定点管理，是将物品存放在最合理的位置，在生产过程中方便取放。
这个点是某一具体位置，“位”是位置的意思。
不同的东西摆放在不同地方，带来的劳动强度和作业效率是不同的。
根据工业工程中的动作经济原则，企业要进行作业配置，即要让员工在工序作业时，伸手就能够取到需要的东西，左右手要用的东西分别放在左右两边，最好在两个小臂范围之内，也即最适合区域，如果两个空间不够，可以将手伸出去的空间区域也叫适合区。
日本专家认为，员工在工序上作业，手的移动距离在30厘米以内是可以接受的，超过30厘米就需要进行改善。
【案例】气动扳手的改善某企业的一个车间进行家电组装，需用气动扳手。
改善前，气动扳手是利用低压空气打螺栓，当工序作业产品流出来后，扳手放在右边的作业台上，拿过扳手连打若干螺栓以后，需要好几分钟才会过来，但如果把气动扳手放回去，位置稍微不恰当，气动扳手控制阀门的叶片就会突出来，一转扳手，容易滚到地下，造成很多麻烦。
定位改善后，把扳手挂起来，调节好相应的位置高度，作业时手一伸（不要超过30厘米），一抓一打，打完后手一松，扳手自然弹回去，给员工减少很多麻烦。
可见，对物品进行合理定位，可以解决员工动作强度的问题。
三、定量管理定量管理就是在定置管理的基础上，规定一个容器中存放物品的数量，便于材料供应和数量管理。
现代工业生产讲究精细化，现场生产主要靠最精细化的配送，而生产的产品根据不同的形状有不同的包装，这就需要进行定量管理。
干货：精益生产十大手法精益生产对于制造企业的重要性不必多说，无论是最基础的现场改善，或者是库存控制、生产计划管理、流程再造、成本管理、员工素养养成的诸多层面都离不开精益生产的范畴。
而在精益生产日积月累的过程中，渐渐形成各种各样的方法论，闲话少说，直接上干货·······一、一个不忘不忘动作经济原则：即在生产的过程中药时刻追求是以最少的动作投入，产生最有效率的工作效果。
精益生产中定义有三大类22项细则，指导人们如何节约动作、如何提高动作效率。
此处不作展开。
二、两大支柱JIT：准时制生产（Just In Time），只生产下游需要的产品，尽量不要产生库存，终极目标是单件生产，每位员工的做一件货品的时间相同，每个人生产完一件货品直接流到下一个工序对应的员工手里，工序与工序之间是没有库存。
自働化：自働化并非仅仅指在生产的作业中引入加工机器，而是让设备或系统拥有人的"智慧"，替代人的工作。
当被加工零件或产品出现不良时，设备或系统能即时判断并自动停止。
三、三即三现在现场管理过程中，生产现场一旦发生异常，相关人员需要做到以下几点：立即赶到现场；立即看到现物；立即掌握现况。
四、四大原则消除（Eliminate）：消除不必要的动作以及工作环节；合并（Combine）：合并有相似作用的动作以及流程；重排（Rearrange）：合理重排流程及重新分配工作；简化（Simplify）：简化必须的工作。
五、五项分析作业在精益生产中，将动作流程分为5个方面，即操作、搬运、检验、等待、储存，然后针对这5个方面哪些是有价值的，哪些是浪费，然后进行改善：操作：使产品产生价值过程，是整个生产过程中最主要有价值的内容。
搬运：搬运分两类，必要的搬运及不必要的搬运。
在分析过程中需要做区分，改进必要的搬运，取消不必要的搬运。
检验：检验是必要的，但是检验的强度是根据需求来确定的。
有关改善案例的“七大手法”七大手法是指QC七大工具，包括层别法、检查表、柏拉图、因果图、管制图、散布图和直方图，是质量管理及改善运用的有效工具。
有关改善案例的“七大手法”如下：1.层别法：某公司在生产过程中，发现产品的质量不稳定，波动较大。
为了找出问题的根源，公司采用了层别法对各个生产环节进行了详细的分类和分析。
通过层别法的运用，公司发现原材料的品质问题是导致产品质量不稳定的主要原因，于是采取了相应的措施，提高了原材料的质量标准，从而稳定了产品的质量。
2.检查表：某制造企业为了提高生产效率和产品质量，采用检查表对生产过程中的各个环节进行了详细的检查和记录。
通过检查表的运用，企业发现生产线上存在一些小问题，如螺丝松动、零件破损等。
针对这些问题，企业及时采取了相应的措施进行维修和保养，避免了小问题积累导致的重大故障，提高了生产效率和产品质量。
3.柏拉图：某医院为了找出医疗质量方面存在的关键问题，采用柏拉图对医疗质量进行了统计分析。
通过柏拉图的运用，医院发现医疗质量的关键问题在于手术并发症的发生率较高。
针对这一问题，医院采取了相应的措施加强手术过程中的质量控制，降低了手术并发症的发生率，提高了医疗质量。
4.因果图：某汽车制造企业为了解决发动机漏油问题，采用因果图对发动机漏油的原因进行了分析。
通过因果图的运用，企业发现发动机漏油的原因是多方面的，包括密封件老化、装配不良、油封损坏等。
针对这些原因，企业采取了相应的措施进行改进和维修，避免了发动机漏油问题的发生，提高了汽车的质量和安全性。
5.管制图：某化工企业在生产过程中，采用管制图对产品的关键质量特性进行了监控和管理。
通过管制图的运用，企业及时发现了生产过程中的异常波动，并采取了相应的措施进行调整和优化。
最终，企业的产品质量得到了有效控制，客户满意度也得到了提高。
6.散布图：某钢铁企业在生产过程中，采用散布图对不同工艺参数之间的关系进行了分析。
通过散布图的运用，企业发现某些工艺参数之间存在负相关关系，即当一个参数增加时，另一个参数会相应减少。
精益生产之IE七大手法精益生产是一种持续改进的管理方法，旨在提高生产过程的效率和质量，并最大程度地消除浪费。
IE（Industrial Engineering）是精益生产的重要组成部分，它通过分析和优化生产过程，提高资源利用率，实现高效生产。
本文将介绍精益生产中IE的七大手法。
1. 标准化作业方法标准化作业方法是IE的重要手法之一，它通过制定明确的工作标准和操作规程，确保工作过程的稳定性和一致性。
标准化作业方法可以减少人为因素对产品质量的影响，提高生产效率，降低人力资源的浪费。
标准化作业方法的关键在于制定详细的工作流程和操作指导，确保每个工序都按照统一的标准进行操作。
这样可以避免产生重复工作或不必要的操作，提高作业效率，减少浪费。
2. 5S整理法5S整理法是一种用于组织和管理工作环境的方法，它通过整理、整顿、清扫、清洁和素养这五个步骤，提高工作环境的效率和质量。
整理：对工作区域进行分类整理，清理不必要的物品和工具。
整顿：对工作区域进行整顿，使得工具和设备的摆放有序，方便取用。
清扫：定期进行工作区域的清洁和消毒，确保工作环境的卫生和安全。
清洁：保持工作环境的整洁和干净，避免灰尘和杂物的积聚。
素养：培养员工的素养和工作态度，确保工作环境的维护和保养。
5S整理法可以改善工作环境，提高生产效率，减少错误和浪费。
3. 价值流分析价值流分析是一种通过对生产过程进行分析，找出不必要的流程和浪费，并进行改进的方法。
通过价值流分析，可以识别出生产过程中的瓶颈和不必要的步骤，提高生产效率，降低成本。
价值流分析包括以下几个步骤：1.绘制当前状态的价值流图，记录下每个工序的时间和资源消耗。
2.识别出不必要的流程和浪费，例如等待时间、运输时间和过度生产等。
3.制定改进计划，消除不必要的流程和浪费。
4.绘制未来状态的价值流图，展示改进后的生产过程。
通过价值流分析，可以优化生产过程，提高生产效率和质量。
4. 工序平衡工序平衡是指在生产过程中，通过调整各个工序的工作量，实现生产线平衡和资源的均衡利用。
通过学习本课程，你将能够：
●认识产品工序流程；
●掌握产品工序流程分析方法；
●熟知工序流程改善的ECRS原则；
●能够进行工序流程分析的自主检查。
改善生产工序的手法
一、产品工序流程分析
产品的工艺分析是对企业准备生产的新产品（含自己开发设计、仿制和移植的产品）和改型的老产品（含生产类型和生产方式有较大变动的产品），从工艺角度上分析、审查产品结构的合理和可加工等特性，以及产品制造、使用、维修的难易程度，并在此基础上提出必要的修改意见和建议。
1.产品工艺分析的目的
进行产品工艺分析的目的，就是为了保证产品在满足用户及规定技术要求的前提下，能以本企业现有的制造条件，采用先进合理的工艺方法所生产符合质量要求的产品，确保企业能最大限度地获得最大收益。
在产品设计中已经考虑了制造的工艺性，但由于专业和分工的局限，难免会出现工艺不合理之处。
产品的工艺分析由产品主管工艺师来组织有关专业人员共同完成，除了对设计中不切实际的部分加以纠正改进外，还可为编制工艺规范和安排生产提前做好准备。
2.工序流程的分析方法——5W1H
5W1H分析方法的含义
针对工艺本身进行改善，首先要分析产品工艺，其中可以采取5W1H的分析方法，即针对工序流程进行认真分析。
5W1H方法记录生产线的每一道工序流程，并针对流程提出问题：Why、Where、When、Who、What和How。
5W1H的具体含义如表1所示。
表1 5W1H的含义表
5W1H分析方法的作用
5W1H的分析方法应用于制造单位的工序分析中，将工序进行的时间、地点、人物、目的、内容以及操作步骤合理、有顺序地连接起来，类似于流程图，因此常常被称为“工艺流程分析”。
运用5W1H 分析方法，是为了追求工艺的完美，使得整个产品的生产工艺处于最佳的效能状态。
5W1H 分析方法对改善工艺流程的积极作用如表2所示。
表2 5W1H的作用表
二、工序流程改善的ECRS原则
在进行5W1H分析的基础上，可以寻找工序流程的改善方向，构思新的工作方法，以取代现行的工作方法。
运用ECRS四原则，即取消、合并、重组和简化的原则，可以帮助企业找到更好的效能和更佳的工序方法。
1.取消（Eliminate）
在ECRS原则中，首先考虑该项工作有无取消的可能性。
如果所研究的工作、工序、操作可以取消而又不影响半成品的质量和组装进度，便是最有效果的改善。
例如，不必要的工序、搬运、检验等，都应予以取消，特别要注意工作量大的装配作业；如果不能全部取消，可考虑部分取消。
2.合并（Combine）
合并就是将两个或两个以上的对象变成一个。
如工序或工作的合并、工具的合并等。
合
并后可以有效地消除重复现象，能取得较好的效果。
当工序之间的生产能力不平衡，出现人浮于事或忙闲不均时，就需要对这些工序进行调整和合并。
有些相同的工作完全可以分散在不同的部门进行，也可以考虑合并在一道工序内。
3.重组（Rearrange）
重组也称为替换。
就是通过改变工作程序使工作的先后顺序重新组合，以达到改善工作的目的。
例如，前后工序的对换、手的动作改换为脚的动作、生产现场机器设备位置的调整等。
4.简化（Simple）
简化是一种工序的改善，也是局部范围的省略。
经过取消、合并、重组之后，再对该项工作作进一步深入分析研究，使现行方法尽量简单，以最大限度地缩短作业时间，提高工作效率极为“简化”。
ECRS原则针对每一道工序流程都引出四项提问。
任何作业或工序流程，都可以运用ECRS 改善四原则进行分析和改善。
通过分析，简化工序流程，从而找出更好的效能和最佳作业方法及作业流程。
ECRS的简化原则如表3所示。
三、工序流程分析的自主检查
1.自主检查的方法
除了运用ECRS原则简化工序流程，还可以由工程技术人员或生产制造人员自主检查的方法，有效地简化工序流程，检查遗漏之处。
自主检查包含五方面内容：工序的省略、重组、简化、标准化以及平均化。
在这五方面内容中，应该竭尽可能地减少一切不必要、不合理的工序，使得工序流程最简单、经济。
尤其要注意的是，标准化的作业程序或作业规范，能切实地作为判断工序是否还需要进一步进行简化和改善的客观基准。
此外，每一个加工工序越平均越好，应尽量地将
整个生产线的负荷平均地分配到每一道工序之中。
2.产品工艺分析检查表的运用
在QC七大手法中，最简单的就是运用检查表。
通过检查表来收集、分析数据，并按照检查表照表操课，查核该完成的事情是否真的已经完成。
如表4所示的产品工艺分析检查表，分析、简化和改善工序流程。
表4 产品工艺分析检查表
将按产品工艺分析检查表的内容，较详细地叙述自主检查五个部分的主要内容：有无可省略的工序
对于工序中存在的不必要或不起作用的工作内容，应全部去除。
由于作业场地的变化、先进生产设备的引进、工艺顺序的调整，以及工艺设计的改变，都可能引起工序中可省略的工作内容发生变化。
如果重现了可以省略的内容，应坚决及时地再次全都省略，使得整道工
序流程都达到最简单、最经济的效果。
有无可以重组的工序
由于周围生产环境的变化，使得多道工序之间可能进行重组。
当作业的分工状态改变了，可能将两条生产线连接起来进行重组，整个工艺流程也应及时相应地重新调整；工艺顺序重新调整，工艺设计变更，也可能使工艺流程可以重新组合。
例如，工装夹具的改变，能更有效地将两个原本需要分开进行的工序一次性就能完成，在这种情况下应马上重组为一道工序。
有无可以简化的工序
在工序中进一步寻找可以简化的工序，使整个工序处于最简单的状态。
可以通过重新分配工序的内容从中寻找可以简化的工序部分，也可以通过使用设备工装夹具的方法简化工序，还可以通过改变设计简化工序。
实际上，90%的品质和效率都来源于产品最初的设计。
各道工序是否可以标准化
各道工序没能实现标准化时，意味潜藏可能会出现差错的地方。
如果着手规划时没有标准化规范或是存在出现差错的隐患，通常会在实施中出现差错。
通过制订标准时间，修正作业标准书，对作业人员进行标准化的培训，可以极大地降低工序流程中出现人为差错的机率。
工序是否平均化
在工序检查中要注意检查工序是否平均化。
可以通过ESRC的取消、合并、重组和简化的技巧达到工序的平均化。
利用工装机械化和设备自动化，对作业人员进行专门的作业培训，并使作业动作符合动作经济性的原则，也有助于实现工序的平均化。
工具表单
表1 产品工艺分析检查表
使用方法：
目的：帮助企业进行产品工艺分析检查，便于改善生产工序的手法。
填写：进行部门产品工艺分析后，在相应的“是”、“否”检查栏处划“√”。
