改善生产工序的手法

生产管理的十大手法在现代工业社会中，生产管理是企业成功的关键之一。

通过合理的生产管理手法，企业能够提高生产效率，优化资源利用，降低成本，提供更好的产品和服务。

本文将介绍生产管理的十大手法，帮助企业实现高效的生产管理。

1. 生产计划与控制生产计划与控制是生产管理的基础。

通过明确生产目标，制定合理的生产计划，并监控实施过程，确保生产进程按计划进行。

适时调整生产计划，以应对市场需求和资源变化。

2. 库存管理合理的库存管理对于生产管理至关重要。

通过精确掌握库存水平，定期进行库存盘点，并进行合理的库存翻倍控制，以避免过高或过低的库存水平，降低资金占用和仓储成本。

3. 资源优化资源优化是生产管理的核心目标之一。

通过科学合理的资源配置，优化人力、设备、原材料等资源的使用效率，最大限度地提高生产能力和产出品质。

4. 进料质量控制进料质量是保证产品品质的基础。

建立完善的供应商评估体系，严格把控进料质量，确保原材料符合生产要求，以减少次品率和废品率。

5. 设备维护与管理设备是生产过程中不可或缺的重要因素。

定期进行设备维护，及时检修设备，延长设备寿命，避免设备故障对生产造成的影响。

建立设备档案，做好设备管理工作，保障设备的正常运行。

6. 生产线平衡通过调整生产线上的各个工序，使得各个工序的生产能力相互匹配，避免因某一环节生产能力不足而导致生产线停滞。

平衡生产线能够有效提高生产效率。

7. 减少生产节拍减少生产节拍是提高生产效率的有效方法之一。

通过优化工序、简化操作流程、减少非生产性环节等手段，缩短生产周期，提高生产效率。

8. 实施持续改进持续改进是生产管理的核心理念之一。

通过制定改进目标，落实PDCA循环（计划、实施、检查、行动），不断寻求改进生产过程和管理方法，提高生产效率和品质水平。

9. 培训与人力发展培训与人力发展是提高生产管理的关键因素。

通过培训提升员工的技能和知识水平，使他们能够胜任工作要求，提高工作效率和生产质量。

生产改善计划
首先，我们需要对当前的生产流程进行全面的分析和评估。

通过对生产流程的分析，可以找出存在的问题和瓶颈，明确需要改进的方向和目标。

同时，也可以识别出生产中的浪费和低效环节，为后续的改善工作提供依据。

其次，针对分析评估的结果，制定具体的改善方案和措施。

这些改善方案和措施应该是针对性强、可操作性强的，能够解决实际存在的问题。

在制定改善方案和措施时，需要充分调动员工的积极性和创造力，形成全员参与的改善氛围，使改善工作能够得到有效的实施。

在实施改善方案和措施的过程中，需要充分发挥团队的作用。

团队合作可以最大限度地发挥每个人的优势，形成合力，推动改善工作的顺利进行。

同时，也可以通过团队的协作和沟通，及时解决在改善过程中出现的问题和困难，确保改善工作的顺利进行。

除此之外，还需要建立和健全绩效评价体系，对改善工作进行监控和评估。

通过绩效评价，可以及时发现改善工作中存在的问题和不足，及时调整和完善改善方案和措施，确保改善工作的效果和
效益。

最后，要形成长效机制，持续推动生产改善工作。

生产环境和市场需求都在不断变化，因此，生产改善工作也需要不断地进行调整和优化，以适应新的环境和需求。

只有形成长效机制，才能够持续推动生产改善工作，不断提升企业的生产效率和产品质量。

综上所述，生产改善计划是企业提高生产效率和产品质量的关键手段。

通过科学合理的分析、制定改善方案和措施、团队合作、绩效评价和长效机制的推动，可以实现生产效率的提升和产品质量的改善，为企业的可持续发展打下坚实的基础。

因此，制定和实施生产改善计划对企业具有重要意义，值得高度重视和积极推动。

现场管理改善的七大手法第一篇嘿，亲爱的小伙伴们！今天咱们来聊聊现场管理改善的七大手法，这可都是超级实用的宝贝哦！先说第一个手法，那就是流程分析法。

这就像是给现场管理做个“全身扫描”，把每一个步骤都看得清清楚楚，找出那些拖后腿的环节，然后加以改进。

比如说，生产线上某个工序总是慢吞吞的，咱们就可以好好分析一下，是机器的问题，还是人的操作不当呢？还有 5W2H 分析法，这简直就是打破砂锅问到底的神器！不断地问为什么（Why）、做什么（What）、何人做（Who）、何时做（When）、何地做（Where）、怎么做（How）以及要花多少钱（How much）。

就像一个侦探一样，把问题的来龙去脉都搞清楚，这样才能对症下药呀！然后呢，是防错法。

哎呀，谁都有犯错的时候，但是咱们可以想办法让错误少发生或者不发生。

比如说，设计一些小装置，让工人没办法装错零件，是不是很聪明？再说说目视管理法。

把各种信息都清楚地展示出来，让大家一眼就能看明白。

就像在车间里挂上大大的进度表，谁都知道自己该干啥，干得怎么样，多省心！还有快速切换法，能让设备或者生产线快速地从一种产品切换到另一种产品，节省时间，提高生产的灵活性。

是价值流分析法，看看整个生产过程中，哪些是真正创造价值的，哪些是浪费，把浪费的部分砍掉，企业就能赚更多钱啦！小伙伴们，这七大手法学会了，现场管理就能变得井井有条，咱们一起加油吧！第二篇亲爱的朋友们，今天咱们来好好唠唠现场管理改善的七大手法，这可都是能让工作变得更轻松、更高效的妙招哦！先来讲讲流程优化法。

想象一下，咱们的工作就像一条河流，如果河道弯弯曲曲、坑坑洼洼，水流能顺畅吗？所以得把流程梳理得顺顺溜溜的，把那些阻碍的石头搬走，让工作像欢快的小溪一样流畅。

还有动作分析法，观察员工的动作，看看有没有多余的、浪费力气的动作，把这些改掉，工作就能又轻松又快啦。

头脑风暴法也很棒哦！大家坐在一起，天马行空，畅所欲言，说不定就能想出超级棒的点子来解决问题。

工序流程改善之ECRS技法应用！01产品工序流程分析产品的工艺分析是对企业准备生产的新产品（含自己开发设计、仿制和移植的产品）和改型的老产品（含生产类型和生产方式有较大变动的产品），从工艺角度上分析、审查产品结构的合理和可加工等特性，以及产品制造、使用、维修的难易程度，并在此基础上提出必要的修改意见和建议。

1、产品工艺分析的目的进行产品工艺分析的目的，就是为了保证产品在满足用户及规定技术要求的前提下，能以本企业现有的制造条件，采用先进合理的工艺方法所生产符合质量要求的产品，确保企业能最大限度地获得最大收益。

在产品设计中已经考虑了制造的工艺性，但由于专业和分工的局限，难免会出现工艺不合理之处。

产品的工艺分析由产品主管工艺师来组织有关专业人员共同完成，除了对设计中不切实际的部分加以纠正改进外，还可为编制工艺规范和安排生产提前做好准备。

2、工序流程的分析方法——5W1H5W1H分析方法的含义针对工艺本身进行改善，首先要分析产品工艺，其中可以采取5W1H的分析方法，即针对工序流程进行认真分析。

5W1H方法记录生产线的每一道工序流程，并针对流程提出问题：Why、Where、When、Who、What和How。

5W1H的具体含义如表1所示。

5W1H分析方法的作用5W1H的分析方法应用于制造单位的工序分析中，将工序进行的时间、地点、人物、目的、内容以及操作步骤合理、有顺序地连接起来，类似于流程图，因此常常被称为“工艺流程分析”。

运用5W1H 分析方法，是为了追求工艺的完美，使得整个产品的生产工艺处于最佳的效能状态。

5W1H 分析方法对改善工艺流程的积极作用如表2所示。

02工序流程改善的ECRS原则在进行5W1H分析的基础上，可以寻找工序流程的改善方向，构思新的工作方法，以取代现行的工作方法。

运用ECRS四原则，即取消（Eliminate）、合并（Combine）、调整顺序（Rearrange）、简化（Simplify）的原则，可以帮助企业找到更好的效能和更佳的工序方法。

精益生产中的七大浪费及改善方法精益生产中的七大浪费及改善方法如下：1. 运输浪费：表现包括人员走动过多、需要专门运输来实现工序间的衔接、过多的运输。

原因可能包括低效的车间布局、过于庞大的设备、不流畅的生产等。

对此，应杜绝孤岛式生产，合理紧凑安排工序，让作业流动起来，形成节拍，从而无需过多运输。

2. 动作浪费：表现如作业动作不连贯、幅度过大、转身角度大、弯腰、动作重复或多余等。

这会对生产效率、质量以及人员安全造成负面影响。

应从人机工程学角度，合理运用工业工程手法来进行作业台布局优化以及作业动作标准化。

3. 加工浪费：表现如加工余量过大、无谓的加工精度、多余的产品功能、重复检验包装等。

原因可能是自以为是的作业，而不是以客户价值为导向。

应对现有工序进行审视，用省略、替代、重组或合并的方法，同时精准把握客户需求、优化作业标准以及工序间的衔接。

4. 不良浪费：表现如生产过程产生的不良品。

原因包括人工操作不当、工艺设置不当、材料使用不当、质量标准不清等。

应确保作业指导以及检验标准符合产品特性以及客户需求，通过首样检验、巡检、自检互检方式第一时间发现不良，制定极限样品以及将检验标准可视化，适度运用防呆法进行防错设置。

5. 等待浪费：表现如人员（以及设备）在等待，或者有时忙、有时闲的不均衡现象。

原因如生产线品种切换、工作量少、时常缺料、设备闲置等。

应实施生产均衡化，快速换模技术的运用，全员生产性防护，多技能工，消除不良浪费，提升供应商水准。

6. 过量生产：这是常被视为最大的浪费。

其结果导致库存、资金的占用以及潜在的报废风险。

应形成一个流、节拍化生产。

“一个流生产”是指从毛坯投入成品产出的整个制造加工过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不超越的状态。

每道工序加工完一个制件后立即流到下一工序；工序间的在制品数量不超过前工序的装夹数量。

零件的运动不间断、不超越、不落地。

只有合格的产品才允许往下一道工序流。

节拍化生产要求是需求节拍与生产节拍平衡。

改善生产线不平衡的活用事例活动主题：运用三直三现IE手法减少手工作业的不良现象一、改善着眼点：在巡拉跟进过程中，发现GT352X系列机在手机后焊部分有堆积现象，针对这一现象进行改进，解决产品堆积即生产线不平衡问题。

目标制定：在不增加人手情况下将产品堆积现象给予解决，使生产顺利进行。

二、调查发现通过堆积问题的发生，发现了其问题点是工序编排方面出现了问题，主要是存在于焊手机天线与焊喇叭导线上（具体请看工序编排流程）：由于焊天线是两根F型天线，方向是相背的，并且有两个夹具，需要的时间较长，按照动作分解如下：1、焊天线动作工时：从拉上取板→置于夹具定位→取天线1→安装固定→取烙铁锡线→焊接→检查→放烙铁→将板再置于第二个夹具定位→取天线2→安装固定→取烙铁锡线→焊接→检查→放烙铁下拉。

15个动作，按照目前我司标准工时计算所需工时为28秒2、焊导线动作工时：取板→置于夹具定位→取烙铁锡线加锡→取导线→焊接→检查→放烙铁放板7个动作，所需工时为11秒由此可以看出工序编排上的不平衡、不经济。

三、方案制定实施取消焊导线的夹具，将焊天线工位与焊导线工位拆分开，即每一工位焊天线再焊导线这样即可解决焊天线位堆积现象。

动作分解及工时：从拉上取板→置于夹具定位→取天线→安装固定→取烙铁锡线→焊接加锡→取导线→焊接→检查→放烙铁下拉。

10个动作，按照目前我司标准工时计算所需工时为17秒四、改善效果1、通过重新编排工位解决了焊天线堆积问题；2、通过三直三现方法应用取得了效果；3、工位工时上节约了5秒；4、减少了操作者的疲劳度；5、经济上节约了成本，生产上提高了效率。

效果确认表：。

IE七大手法一、IE人员主要从事的七个方向，它们是：1.研究与开发管理；2.生产系统设计与控制；3.效率工程；4.质量控制与质量保证；5.实施规划与物流分析；6.工业卫生与安全；7.人力资源管理。

二、基础IE里的东西：IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，LineBalance等，但好象不够七个。

在现场IE里,IE七大手法包括:程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，LineBalance。

三、台湾公司教材里面的1、工程分析。

2、搬运工程分析。

3、运动分析（工作抽查worksampling）4、生产线平衡。

5、动作分析。

6、动作经济原则。

7、工厂布置的改善。

四、其它的各种说法1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS技巧）、动作分析（动作经济原则）、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡2、七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法3、七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法）4、七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。

知识和方法是从不停总结中出来，在实际的工作中，不断的运用各种知识，不断的发现，不断的分析以及不断的总结。

从客观性、定量性、通用性和实践可行性等各种原则制作出标准以供后来者学习和运用。

我发现国外并没有IE七大手法的说法（也许是我没有找到），那么IE七大手法必定是我们国人所造，我们需要IE七大手法吗？当然需要，这也许是我们国内IE自己人走出IE基础的第一步。

虽然我们用的手法基本都是国外创造的手法，但是我们加以总结，对于我们工作学习来说，有一个准确的IE七大手法，我们更加容易掌握和使用。

加以总结，使得这些手法更加的适合我国的企业实际情况的运用，也是一件很有意义的事情。