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T10钢车刀热处理工艺分析1、摘要T10钢车刀是用于车削加工的、具有一个切削部分的刀具。
车刀是切削加工中应用最广的刀具之一。
车刀的工作部分就是产生和处理切屑的部分，包括刀刃、使切屑断碎或卷拢的结构、排屑或容储切屑的空间、切削液的通道等结构要素。
在切削过程中，刀具的切削部分要承受很大的压力、摩擦、冲击和很高的温度。
因此，刀具材料必须具备高硬度、高耐磨性、足够的强度，韧性和抗氧化性，还需具有高的耐热性（红硬性），即在高温下仍能保持足够硬度的性能。
2、技术要求高硬度，高耐磨性是刀具最重要的使用性能之一，若没有足够的高的硬度是不能进行切削加工的。
否则，在应力作用下，工具的形状和尺寸都要发生变化而失效。
高耐磨性则是保证和提高工具寿命的必要性，除了以上要求红硬性及一定的强度和韧性。
在化学成分上，为了使工具钢尤其是刃具钢具有较高的硬度，通常都使其含有较高的的碳（W（C）=0.65%~1.55%），以保证淬火后获得高碳马氏体，从而得到高的硬度和切断抗力，这对减少防止工具损坏是有利的。
大量的含碳质量分数又可提高耐磨性，碳素工具钢的理想淬火组织应该是细小的高碳马氏体和均匀细小的碳化物，工具钢在热处理前都应进行球化退火，以使碳化物呈细小的颗粒状且分布均匀。
3、工作条件及性能要求刃具在切削过程中，刀刃与工件表面金属相互作用，使切削产生变形与断裂，并从工件整体剥离下来。
故刀刃本身承受弯曲、扭转、剪切应力和冲击、振动等负载荷作用。
由于切削层金属的变形及刃具与工件、切削的摩擦产生大量的摩擦热，均使刃具温度升高。
切屑速度越快，则刃具的温度越高，有时刀刃温度可达600℃左右。
1) 为了保证刃具的使用寿命，应要求有足够的耐磨性。
高的耐磨性不仅决定于高硬度，同时也取决于钢的组织。
在马氏体基体上分布着弥散的碳化物，尤其是各种合金碳化物能有效地提高刃具钢的耐磨能力。
2) 为保证刀刃能进入工件并防止卷刀，必须使刃具具有高于被切削材料的硬度(一般应在60HRC以上，加工软材料时可取45~55HRC)，故工具钢应是以高碳马氏体为基体组织。
车工工艺学一.填空题1.车削时,为了切除多余的金属,必须使 工件 和 车刀 产生相对的车削运动。
2.按其作用,车削运动可分为 主运动 和 进给运动 两种。
3.车削时,工件上形成了 已加工表面 , 过渡表面 和 待加工表面 三个表面。
4.o 90车刀又称为 偏刀 ,主要用来车削工件的 外圆 , 台阶 和 端面 。
5.为了提高刀尖强度和延长车刀寿命,多将刀尖磨成 圆弧形 或 直线形 过渡刃, 圆弧形 过渡刃又称为刀尖圆弧。
6.装刀时必须使修光刃与 进给方向 平行,且修光刃长度必须 大于 进给量,才能起到修光作用。
7.为了测量车刀的角度,假想的三个基准坐标平面是 基面 , 切削平面 和 正交平面 ,这三者的关系是 相互垂直 。
8.当车刀刀尖位于主切削刃S 的最高点时, s λ= > o0。
车削时.切削排向工件的 待加工 表面方向,刀尖强度较 差 ,适用于 精 车。
9.加工一般材料大量使用的刀具材料有 高速钢 和 硬质合金 ,其中 硬质合金 是目前应用最广泛的一种车刀材料。
10.切削用量是表示 主运动 及 进给运动 大小的参数。
它是 背吃刀量 、 进给量 和 切削速度三者的总称,故又把这三者称为切削用量的 三要素 。
11.根据进给方向的不同,进给量又分为 纵进给量 和 横进给量 两种。
其中 横进给量 是指垂直于车床床身导轨方向的进给量。
12.半精车、精车时,进给量的选择主要受 表面粗糙度 的限制。
13.切削液主要有 冷却 、 润滑 、 清洗 和 防锈 等作用。
对于精加工, 润滑 作用就显得更加重要了。
14.车削轴类工件一般可分为 粗车 和 精车 两个阶段。
15.粗车刀必须适应粗车时 吃刀深 和 进给快 的特点,主要要求车刀有足够的 强度 ,能一次 进给 后车去较多的余量。
16.为了增加切削刃强度,主切削刃上应磨有倒棱。
17.常见的断屑槽有 直线形 和 圆弧形 两种,其尺寸主要取决于 背吃刀量 和 进给量 。
基本的理论知识是刃磨车刀的基础；掌握车刀的类型和合理选择砂轮是正确刃磨车刀的前提；合理的刃磨方法是保证工件加工质量、提高生产效率，延长刀具使用寿命，提高操作技能的有效途径。
文章论述了普通车刀刃磨的方法步骤及注意事项，随小编一起了解一下吧。
工件加工在车削加工中素有“七分刀具，三分手艺”之说，可见刀具的选择和刃磨是车削加工的重要内容；基本的理论知识，是刃磨车刀的基础；掌握车刀的类型和合理选择砂轮，是正确刃磨车刀的前提；合理的刃磨方法，是保证工件加工质量、提高生产效率，延长刀具使用寿命，提高操作技能的有效途径。
正确刃磨普通车刀是车工专业必须掌握的基本功之一，要求在懂得切削原理和刀具角度的选择知识的同时，更重要的是正确地掌握车刀的刃磨技术；车刀的刃磨方法一般有机械刃磨和手工刃磨两种；手工刃磨是最基础的刃磨方法，因其刃磨方便灵活，对设备要求低，是中、高级工学生必须掌握的基本技能。
根据本人多年的理论教学和生产实习教学过程中的经验，主要介绍硬质合金车刀的刃磨方法，供初学者参考。
一、常用车刀的种类和材料(一)常用车刀的分类车刀按加工过程中的用途不同，通常把车刀分为外圆车刀、端面车刀、切断刀、内孔车刀、成形车刀和螺纹车刀。
(二)车刀切削部分作用和材料切削部分是车刀的重要组成部分，在金属切削过程中担负着主要切削加工作用，因此切削部分的材料除具用高硬度外，还具有高的耐热性、耐磨性、足够的强度、韧性和良好的工艺性；常用车刀材料有高速钢、硬质合金和陶瓷，其中高速钢和硬质合金是生产中应用最广泛的两种刀具切削部分的材料。
二、砂轮的选择(一)砂轮的种类砂轮的种类很多，通常刃磨普通车刀选用平形砂轮，常用的有氧化铝砂轮和碳化硅砂轮两大类；氧化铝砂轮又称白刚玉砂轮，多呈白色，它的磨粒韧性好、比较锋利，硬度低，其自锐性好，主要用于刃磨高速钢车刀和硬质合金车刀的刀体部分；碳化硅砂轮多呈绿色，其磨粒的硬度高、刃口锋利，但其脆性大，主要用于刃磨硬质合金车刀。
车刀的工艺
车刀的工艺是指制造车刀的过程和方法。
车刀是在车床上用来加工零件的一种刀具。
它通常呈圆柱形，由刀柄和刀片组成，刀片可以更换。
车刀的工艺主要包括如下几个方面：
1. 制材：首先选择合适的材料制作刀柄和刀片，常见的材料有高速钢、硬质合金等。
2. 制模：根据设计要求，制作车刀的模具。
通常采用铸造、锻造、冷镦、热处理等方法进行。
3. 热处理：对已制作好的车刀进行热处理，以提高其硬度、耐磨性等性能。
常见的热处理方法有淬火、回火等。
4. 切削刃磨削：使用磨床等机械设备，对车刀的切削刃进行磨削，以保证其切削性能和精度。
5. 刀柄安装：将刀片固定在刀柄上，通常使用螺纹连接或夹紧装置固定。
6. 刀片调整：根据具体零件的加工需求，调整刀片的位置和角度，以获得最佳的加工效果。
7. 涂层处理：对刀片进行涂层处理，以提高其耐磨性和延长使用寿命。
常见的涂层材料有涂碳化钛、氮化钛等。
8. 精加工和装配：对已经制作好的车刀进行精加工和装配，以确保其质量和性能达到要求。
以上是车刀的基本制造工艺流程，不同类型和用途的车刀可能会有所差异。
车刀制造工艺的优化和改进，可以提高车刀的精度、产能和耐用性，为零件加工提供更好的工具。
车刀结构解析及刃磨要点，机械工人必备锦囊！在切削过程中，由于车刀的前刀面和后刀面处于剧烈的摩擦和切削热的作用之中，会使车刀切削刃口变钝而失去切削能力，只有通过磨才能恢复切削刃口的锋利和正确的车刀角度。
因此，车工不仅要懂得切削原理合理地选择车刀角度的有关知识，还必须熟练地掌握车刀的刃磨技能。
下面就由小编来问大家介绍下车刀刃磨的一些经验吧！大家先看一下车刀刃磨的视频。
（建议wifi下观看视频）一、车刀的组成车刀由刀头和刀体两部分组成。
刀头用于切削，刀体用于安装。
刀头一般由三面，两刃、一尖组成。
前刀面是切屑流经过的表面。
主后刀面是与工件切削表面相对的表面。
副后刀面是与工件已加工表面相对的表面。
主切削刃是前刀面与主后刀面的交线，担负主要的切削工作。
副切削刃是前刀面与副后刀面的交线，担负少量切削工作，起一定修光作用刀尖是主切削刃与副切削刃的相交部分，一般为一小段过渡圆弧。
二、车刀的形式结构最常用的车刀结构形式有以下两种：（1）整体车刀刀头的切削部分是靠刃磨得到的，整体车刀的材料多用高速钢制成，一般用于低速切削。
（2）焊接车刀将硬质合金刀片焊在刀头部位，不同种类的车刀可使用不同形状的刀片。
焊接的硬质合金车刀，可用于高速切削。
三、车刀的主要角度及作用车刀的主要角度有前角（γ0）、后角（α0）、主偏角（Kr）、副偏角（Kr）和刃倾角（λs）。
为了确定车刀的角度，要建立三个坐标平面：切削平面、基面和主剖面。
对车削而言，如果不考虑车刀安装和切削运动的影响，切削平面可以认为是铅垂面；基面是水平面；当主切削刃水平时，垂直于主切削刃所作的剖面为主剖面。
（1）前角γ0在主剖面中测量，是前刀面与基面之间的夹角。
其作用是使刀刃锋利，便于切削。
但前角不能太大，否则会削弱刀刃的强度，容易磨损甚至崩坏。
加工塑性材料时，前角可选大些，如用硬质合金车刀切削钢件可取γ0=10～20，加工脆性材料，车刀的前角γ0应比粗加工大，以利于刀刃锋利，工件的粗糙度小。
车刀的生产工艺路线车刀是一种常用于车床上的切削工具，用于对工件进行车削加工。
车刀的生产工艺包括选材、加工、热处理、磨削和检验等步骤。
下面将详细介绍车刀的生产工艺路线。
一、选材车刀通常选用高速钢或硬质合金作为刀片的材料。
高速钢有良好的切削性能和耐磨性，适合用于车刀的刀片。
硬质合金具有较高的硬度和耐磨性，适合用于加工硬度较高的材料。
选材时需要考虑工件材料的硬度、加工要求和工艺性能等因素。
二、加工车刀的加工主要包括材料切割、车刀头部的切削锋利度加工、花键和孔加工等步骤。
材料切割是将选定的材料切割成适当尺寸的刀片坯料。
切削锋利度加工是将刀片刃口部分进行磨削，以提高切削性能。
花键和孔加工是为了实现刀片的固定与排屑功能。
三、热处理车刀在热处理过程中可以提高刀片的硬度和耐磨性。
常用的热处理工艺包括淬火、回火和退火等。
淬火可以使刀片均匀细小的晶粒组织，提高硬度。
回火可以减轻内应力，提高韧性和硬度。
退火可以使机械加工时产生的硬化层完全软化，提高可切削性。
四、磨削车刀的磨削工艺是重要的一环，它决定了刀具的精度和表面质量。
磨削过程中，需要根据不同的切削要求和使用场合，选择合适的磨削方法和参数。
常见的车刀磨削方法有平面磨削、外圆磨削、内圆磨削和角磨削等。
五、检验车刀在生产过程中需要进行严格的检验。
检验内容包括外观质量、尺寸精度、硬度等。
外观检验主要针对车刀的表面质量，检查是否有明显的裂纹、划痕和变形等缺陷。
尺寸精度检验主要是对刀片的尺寸进行测量，保证刀片达到要求的精度。
硬度检验主要是测量车刀的硬度，以确保刀片的性能符合要求。
综上所述，车刀的生产工艺路线主要包括选材、加工、热处理、磨削和检验等步骤。
在每个环节中，需要遵循相应的工艺要求和操作规程，以保证车刀的性能和质量。
对于车刀生产来说，控制好每个环节的工艺参数和质量指标，不断提高生产工艺和技术水平，是不断提高车刀性能和质量的关键。
刀具加工工艺知识点总结一、刀具加工工艺基础知识1.1 刀具加工工艺概述刀具加工工艺是指对刀具材料进行切削、研磨、淬火等工艺加工步骤，使刀具达到一定的形状和尺寸精度及表面质量要求的加工过程。
刀具加工工艺直接影响着刀具的使用寿命和加工质量，是刀具制造的重要环节。
1.2 刀具加工工艺的原理刀具加工工艺的原理主要包括刀具材料的选择、刃磨工艺、淬火工艺等。
在刀具加工工艺中，需要根据刀具的用途和工艺要求选择合适的刀具材料，然后根据刀具的结构和工件加工要求设计合理的刃磨工艺和淬火工艺，从而确保刀具具有良好的使用性能和寿命。
1.3 刀具加工工艺的分类刀具加工工艺根据刀具的材料和加工过程的不同可以分为切削加工工艺、研磨加工工艺、淬火工艺等。
切削加工工艺主要包括车削、铣削、钻削等，用于对刀具的原料进行初步加工。
研磨加工工艺主要包括平面研磨、外圆研磨、内孔研磨等，用于对刀具进行精加工。
淬火工艺主要用于对刀具进行硬化处理，提高刀具的硬度和耐磨性。
1.4 刀具加工工艺的发展趋势随着工业化程度的提高和现代制造技术的不断发展，刀具加工工艺也在不断革新和进步。
未来刀具加工工艺将更加注重刀具的精密化、高效化和自动化，采用先进的加工设备和工艺技术，提升刀具的质量和性能。
二、刀具材料的选用与加工工艺2.1 刀具材料的选用刀具材料是刀具加工工艺的基础，直接影响着刀具的使用性能和寿命。
常见的刀具材料包括高速钢、硬质合金、陶瓷、超硬合金等，各种刀具材料具有不同的特性和适用范围，需要根据刀具的用途和工艺要求进行选择。
2.2 刀具材料的加工工艺对不同材料的刀具进行加工时，需要选用不同的加工工艺。
对高速钢刀具的加工工艺包括热处理、研磨等；对硬质合金刀具的加工工艺包括热处理、研磨、CVD涂层等；对陶瓷刀具的加工工艺包括成型、烧结、精加工等。
不同的刀具材料需要采用不同的加工工艺，以确保刀具具有良好的使用性能。
2.3 刀具材料加工工艺的前沿技术随着材料科学和加工技术的不断进步，刀具材料加工工艺也在不断革新和发展。
各类钢制车刀的热处理工艺一、W2Mo9Cr4VCo8钢制车刀的热处理工艺金属切削机床的种类很多，但在机械制造业中，车床要占全部切削机床的50%～60%。
车刀不仅种类很多，而且工作条件各异，有重切削、断续切削、高速切削等许多作业条件，加上难切削材料增多，这就要求车刀必须具备很好的耐磨性和较高的热硬性。
一般情况下，由于W2Mo9Cr4VCo8钢太昂贵，主要用来制作高精度的复杂刀具，但也有些厂家用W2Mo9Cr4VCo8钢制作车刀。
热处理工艺简介如下：采用盐浴热处理。
预热840～860℃×24～30s/mm；1175～1185℃×12～15s/mm加热；淬火冷却介质为中性盐浴，分级冷却时间同高温加热时间；淬火晶粒度控制在9.5～10级；如果车刀细长易变形，还应进行等温处理；510～530℃×1h×3次回火，硬度可达68～69HRC。
如此高的硬度，脆性比较大，从机床上掉下来就可能折断。
我们追求高硬度，但不唯高硬度，故使回火温度高过二次硬化峰，采用560℃三次或四次（等温需四次）回火，可使硬度降至66.5～67.5HRC。
二、W6Mo5Cr4V2Co5钢制车刀的热处理工艺旧标准GB/T 9943—1988《高速工具钢》规定，W6Mo5Cr4V2Co5钢中碳的质量分数为0.80%～0.90%，如果碳的质量分数为0.80%～0.86%，就很难使其制造的刀具硬度≥66HRC，失去了高性能高速钢的实际意义，Co的加入也就不能体现其优越性。
现行标准GB/T 9943—2008《高速工具钢》参照国际先进标准，将W6Mo5Cr4V2Co5钢中碳的质量分数提到0.87%～0.95%，以确保W6Mo5Cr4V2Co5钢刀具的硬度、耐磨性及热硬性。
W6Mo5Cr4V2Co5钢制车刀的热处理工艺如下：（1）预热840～860℃×24～30s/mm盐浴预热。
（2）加热1190～1210℃×12～15s/mm高温盐浴加热。
高速钢车刀制造工艺流程
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高速钢车刀制造工艺流程：
①材料选择：选用特定成分的高速钢材料，如W6Mo5Cr4V2，确保良好的红硬性和耐磨性。
②锻造成型：将高速钢原材料加热至高温，通过锻造形成车刀毛坯，赋予其初始形状。
③热处理：首先进行淬火处理，快速冷却以获得马氏体组织，提升硬度；随后进行多次高温回火，以平衡硬度与韧性，减少内应力。
④机械加工：对热处理后的毛坯进行车削、铣削等机械加工，精确成型并确保尺寸精度。
⑤磨削加工：使用氧化铝砂轮进行刃磨，精磨刀具切削刃，确保刃口锋利，满足使用要求。
⑥表面处理（可选）：为进一步提升硬度和耐磨性，可进行表面涂层处理，如TiN、TiCN等。
⑦检验与检测：对完工车刀进行全面质量检验，包括硬度测试、尺寸检测、外观检查等，确保产品达标。
⑧包装入库：合格产品进行防锈处理，包装后入库，准备销售或交付使用。
车刀生产工艺路线车刀是一种常用于汽车制造和维修等领域的工具，它可以进行车削、车床、铣床等加工操作。
车刀的生产工艺路线我们可以将其分为材料选用、加工工艺流程、检验、包装等几个步骤。
首先是材料选用。
车刀的材料一般选择高速钢或硬质合金。
高速钢具有良好的耐磨性和抗冲击性能，对于车刀来说是非常关键的性能指标。
硬质合金由钨钴粉末与金属氧化物经高温烧结而成，具有超硬、耐磨、耐腐蚀等特点，是制作车刀的理想材料。
接下来是加工工艺流程。
首先是将选定的材料进行铸造或锻造，获得基础坯体。
然后对坯体进行粗车、精车、铣床等加工操作，最终形成车刀的形状和尺寸。
在加工过程中，需要注意控制加工精度和表面质量，以保证车刀的使用性能。
在加工过程中，需要进行热处理。
热处理可以提高车刀的硬度和耐磨性能。
一般采用淬火和回火的工艺，淬火可以使车刀表面形成强度高、耐磨性好的马氏体组织，回火可以减少内部应力，提高刀具的韧性。
热处理后还需要进行退火操作，以消除加工过程中产生的应力，使车刀具有更好的使用性能。
完成加工和热处理后，需要进行检验。
检验主要包括外观检查、尺寸测量、硬度检测等。
外观检查主要是检查车刀表面是否有明显的裂纹、夹杂等缺陷。
尺寸测量可以通过螺旋测微仪等工具来进行，确保车刀的尺寸满足要求。
硬度检测可以采用显微硬度计等设备来进行，以了解车刀的硬度是否符合要求。
最后是包装。
车刀在包装过程中需要注意保护其表面，避免受到外界的损坏。
一般采用塑料袋和纸盒进行封装，然后用纸箱或木箱进行包装，以保证车刀在运输中不受损坏。
综上所述，车刀的生产工艺路线包括材料选用、加工工艺流程、热处理、检验和包装等几个步骤。
通过合理的工艺流程和严格的质量控制，可以生产出具有良好性能和质量的车刀，满足不同行业和应用领域的需求。
