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动力总成悬置系统优化及稳健性分析动力总成悬置系统是指汽车中发动机、变速器和驱动轴等汽车动力总成部件的组成系统，它对车辆的性能和安全性具有重要的影响。
因此，优化动力总成悬置系统的设计和提高其稳健性是汽车设计和生产中的一个重要课题。
在动力总成悬置系统设计中，需要考虑多个方面，包括系统整体重量、系统刚度、支撑件材料选用、降低噪音、减少振动等。
为了实现这些要求，通常需要结合数值分析和实验方法进行优化设计。
在系统整体重量的优化方面，设计师可以采用新型材料或优化零部件设计等措施来减轻体重。
例如，使用降低密度但强度较高的铝合金，或采用轻量化的减震器等。
在系统刚度方面，可以通过各种方式提高系统刚度，例如增加材料厚度、设计增加支撑件数量和位置等方案，同时还可以结合实验技术和数值分析方法，优化系统的刚度。
在支撑件材料选用方面，需要考虑动力总成悬置系统所处环境的特殊性质，如温度、湿度、腐蚀等，并且应该考虑到材料成本、加工工艺性、可靠性等因素。
这些要素均需在材料选用过程中进行综合考虑。
在噪音和振动方面的优化，需要采用减震、减振等措施，例如在发动机与车身之间设计隔振器，利用减振器改善驾驶稳定性并降低噪音。
同时，还可以采用模拟试验和理论模拟等方法，以确定系统的不同工况下的振动和噪声水平，并加以适当的改善。
此外，动力总成悬置系统的稳健性分析也是一个非常关键的方面。
系统的稳健性指的是系统能够在各种不确定情况下保持良好的性能和稳定性。
在系统的稳健性分析中，需要考虑到各种可能的负载情况、失效情况和故障情况，并结合设计要求和汽车行驶情况，确定系统的最佳稳健性设计方案。
这一过程需要采用可靠性分析方法，综合评估系统的稳健性。
总之，动力总成悬置系统的优化和稳健性设计是汽车工程设计中的一个重要环节。
通过采用先进的设计方法和技术手段，可以不断提高汽车的性能和安全性，满足消费者不断增长的需求和期望。
此外，为了实现动力总成悬置系统的优化和稳健性设计，需要充分了解系统的工作原理和特性。
《汽车动力总成悬置系统振动分析及优化设计》篇一一、引言随着汽车工业的飞速发展，消费者对汽车的性能和舒适性要求日益提高。
汽车动力总成悬置系统作为汽车的重要组成部分，其性能的优劣直接影响到整车的振动噪声水平以及乘坐舒适性。
因此，对汽车动力总成悬置系统的振动进行分析，并进行优化设计，对于提高汽车的整体性能具有重要意义。
本文将针对汽车动力总成悬置系统的振动进行分析，并提出相应的优化设计方案。
二、汽车动力总成悬置系统概述汽车动力总成悬置系统是指将发动机、变速器等动力总成与车身进行连接的装置，其作用是减小动力总成产生的振动和噪声对整车的影响。
该系统主要由橡胶支座、液压支座、金属支座等组成，通过这些支座将动力总成的振动和冲击传递给车身，并起到减振、降噪的作用。
三、汽车动力总成悬置系统振动分析1. 振动产生原因汽车动力总成悬置系统振动的主要原因是发动机工作时产生的激励力，包括往复运动产生的惯性力和旋转运动产生的扭矩。
此外，路面不平、轮胎非线性等因素也会对系统产生一定的振动影响。
2. 振动传递路径动力总成的振动通过悬置系统传递到车身，再传递到车内乘客。
传递路径主要包括橡胶支座、液压支座等部件的弹性变形以及金属支座的刚度传递。
3. 振动分析方法针对汽车动力总成悬置系统的振动分析，可采用实验分析和数值分析两种方法。
实验分析主要通过实车测试和台架试验获取数据；数值分析则通过建立动力学模型，运用有限元等方法进行仿真分析。
四、汽车动力总成悬置系统优化设计1. 设计目标汽车动力总成悬置系统优化设计的目标是在保证动力总成正常工作的前提下，降低整车的振动噪声水平，提高乘坐舒适性。
同时，还需考虑系统的耐久性、可靠性以及制造成本等因素。
2. 优化设计方案（1）材料选择：选用高弹性、高阻尼的材料制作橡胶支座，以提高系统的减振性能。
同时，根据实际需要，可考虑在部分支座中加入液压减振元件，进一步提高减振效果。
（2）结构优化：对悬置系统的结构进行优化设计，如调整支座的布置位置、改变支座的刚度等，以改变振动的传递路径和传递速度，从而达到降低整车振动噪声的目的。
车辆悬挂系统的优化设计车辆悬挂系统作为汽车重要的组成部分，直接关系到车辆行驶的平稳性、舒适性和安全性。
优化悬挂系统设计能够提高车辆性能和乘坐体验，本文将围绕车辆悬挂系统的优化设计展开论述。
一、悬挂系统的基本原理与作用车辆悬挂系统通过悬挂弹簧、减震器和悬挂支架等部件，连接车身和车轮，起到支撑和缓冲作用。
悬挂系统能够吸收路面不平，减少车身的颠簸，保证驾乘的舒适性和稳定性。
同时，悬挂系统还能够保护车身、发动机和传动系统等重要部件，延长其使用寿命。
二、悬挂系统的优化设计目标1. 提高车辆的行驶稳定性。
悬挂系统的优化设计需要考虑车辆在高速行驶、转弯、制动等情况下的稳定性，减少侧翻和摇晃。
2. 提升乘坐的舒适性。
通过减震器的优化设计，降低车辆受到的颠簸和震动，提供舒适的驾乘环境。
3. 提高悬挂系统的可靠性和耐久性。
悬挂系统需要在各种复杂的路况下保持良好的工作状况，提升其使用寿命和可靠性。
4. 降低车辆的燃油消耗。
通过优化悬挂系统的设计，减少不必要的能量损耗，提高车辆的燃油利用效率。
三、悬挂系统的优化设计方法1. 材料选择与强度分析。
选用高强度、耐疲劳的材料，同时进行强度分析和优化设计，确保悬挂系统在受力情况下不会发生变形或破裂。
2. 建立悬挂系统的数学模型。
通过建立悬挂系统的数学模型，包括弹簧刚度、减震器参数等，进行仿真分析和优化设计。
3. 减震器的优化设计。
减震器的合理设计能够有效抑制车身的振动，提供更好的驾乘体验。
优化设计减震器的阻尼特性和刚度，以满足车辆不同行驶状态下的需求。
4. 悬挂系统的悬架结构优化。
悬挂系统的悬架结构也会影响整个系统的性能。
通过优化悬挂支架等部件的结构，降低重量，提高刚度和强度，进一步改善悬挂系统的性能。
5. 考虑多种路况和行驶状态。
在悬挂系统的优化设计中，需要考虑不同的路况和行驶状态，如高速行驶、弯道行驶、起步和制动等情况，以确保悬挂系统在各种条件下都能提供最佳的性能和驾乘体验。
《汽车动力总成悬置系统振动分析及优化设计》篇一一、引言汽车动力总成悬置系统作为车辆动力传递与振动控制的关键部分，其性能的优劣直接关系到整车的驾驶舒适性和行驶稳定性。
因此，对汽车动力总成悬置系统的振动进行分析，并进行相应的优化设计，是汽车工程领域研究的重要课题。
本文将深入探讨汽车动力总成悬置系统的振动问题，分析其成因，并针对现有问题提出优化设计方案。
二、汽车动力总成悬置系统概述汽车动力总成悬置系统主要由发动机、变速器、离合器等组成，通过悬置装置与车架相连。
其作用是支撑和固定动力总成，同时减少振动和噪声的传递，保证驾驶的舒适性和行驶的稳定性。
三、汽车动力总成悬置系统振动分析1. 振动产生原因汽车动力总成悬置系统振动的主要原因是发动机运转时产生的激励力，包括燃烧力、惯性力和摩擦力等。
此外，道路不平、车辆行驶中的颠簸等也会对悬置系统产生振动。
2. 振动影响分析振动不仅会影响驾驶的舒适性，还会对车辆的行驶稳定性、零部件的寿命和车辆的噪音产生影响。
长期受到振动的零部件容易出现松动、磨损等问题，影响车辆的正常运行。
四、汽车动力总成悬置系统优化设计针对汽车动力总成悬置系统的振动问题，本文提出以下优化设计方案：1. 材料选择优化选用高强度、轻量化的材料，如铝合金、高强度塑料等，以降低系统质量，提高其刚度和减振性能。
同时，采用阻尼材料，如橡胶等，以吸收振动能量，减少振动传递。
2. 结构优化设计对悬置系统的结构进行优化设计，如增加支撑点、改变支撑方式等，以提高系统的稳定性和减振性能。
同时，采用多级减振设计，使系统在不同频率下的减振效果更加明显。
3. 控制系统优化通过引入先进的控制系统，如液压控制系统、电子控制系统等，对悬置系统的振动进行实时监测和控制。
通过调整控制参数，使系统在不同工况下都能保持良好的减振性能。
五、结论通过对汽车动力总成悬置系统的振动分析，我们发现其产生的主要原因包括发动机运转产生的激励力和道路、行驶中的颠簸等外部因素。
《汽车动力总成悬置系统振动分析及优化设计》篇一一、引言随着汽车工业的快速发展，汽车动力总成悬置系统的性能逐渐成为影响汽车舒适性和稳定性的关键因素。
本文将重点对汽车动力总成悬置系统的振动特性进行分析，并提出相应的优化设计方案，以期为提高汽车性能提供有益的参考。
二、汽车动力总成悬置系统概述汽车动力总成悬置系统是连接发动机、变速器等动力总成部件与车身的重要装置，其主要作用是减少振动、降低噪音、提高汽车的乘坐舒适性。
该系统通常由橡胶支座、金属支架、减震器等组成，其性能直接影响着汽车的行驶稳定性和乘坐舒适性。
三、汽车动力总成悬置系统振动分析1. 振动来源：汽车动力总成悬置系统的振动主要来源于发动机的运转、变速器的换挡以及路面不平度等因素。
这些因素产生的振动会通过悬置系统传递到车身，影响汽车的行驶性能。
2. 振动特性：汽车动力总成悬置系统的振动具有高频、低频及复杂性的特点。
其中，高频振动主要与发动机运转有关，低频振动则与路面不平度等因素有关。
此外，由于汽车行驶环境的复杂性，悬置系统还可能受到多种因素的耦合作用，导致振动更加复杂。
四、汽车动力总成悬置系统优化设计针对汽车动力总成悬置系统的振动问题，本文提出以下优化设计方案：1. 材料选择：选用高弹性、高阻尼性能的材料制作橡胶支座，以提高悬置系统的减震性能。
同时，采用轻质材料制作金属支架，以降低系统重量，提高整体性能。
2. 结构优化：对悬置系统的结构进行优化设计，如增加减震器数量、改变支座布置方式等，以更好地吸收和分散振动能量。
此外，还可以采用柔性连接方式，使悬置系统在受到外界冲击时能够产生一定的变形，从而减少振动传递。
3. 控制系统设计：引入现代控制技术，如主动悬挂控制系统等，对汽车动力总成悬置系统的振动进行实时监测和控制。
通过调整减震器的刚度和阻尼等参数，实现对振动的主动控制，提高汽车的行驶稳定性和乘坐舒适性。
五、结论通过对汽车动力总成悬置系统的振动分析及优化设计，可以有效提高汽车的行驶稳定性和乘坐舒适性。
《汽车动力总成悬置系统振动分析及优化设计》篇一一、引言随着汽车工业的飞速发展，消费者对汽车的性能和舒适性要求越来越高。
其中，汽车动力总成悬置系统的振动问题直接影响着汽车的乘坐舒适性和驾驶稳定性。
因此，对汽车动力总成悬置系统的振动进行分析及优化设计显得尤为重要。
本文将重点探讨汽车动力总成悬置系统的振动分析方法及优化设计策略，以期为相关研究和应用提供参考。
二、汽车动力总成悬置系统概述汽车动力总成悬置系统是连接发动机、变速器等动力总成部件与车身的重要装置，其主要作用是减少振动传递，提高乘坐舒适性和驾驶稳定性。
该系统通常由发动机悬置、变速器悬置、支撑架等组成。
三、汽车动力总成悬置系统振动分析1. 振动来源及传递路径汽车动力总成悬置系统的振动主要来源于发动机的运转、路面不平引起的车身振动等。
这些振动通过发动机悬置、变速器悬置等传递到车身，进而影响乘坐舒适性和驾驶稳定性。
2. 振动分析方法（1）理论分析：通过建立动力学模型，分析系统在不同工况下的振动特性。
（2）实验分析：利用传感器、数据采集系统等设备，对实际车辆进行振动测试，获取振动数据。
（3）仿真分析：运用计算机仿真技术，对系统进行仿真分析，预测振动特性。
四、汽车动力总成悬置系统优化设计1. 设计目标优化设计的目标是在保证动力总成部件安全性的前提下，降低振动传递，提高乘坐舒适性和驾驶稳定性。
2. 优化策略（1）材料选择：选用高强度、轻质材料，降低系统质量，提高系统刚度。
（2）结构优化：通过优化悬置结构、支撑架结构等，降低振动传递。
例如，采用多级减震设计、橡胶减震垫等措施。
（3）动力学性能优化：通过理论分析和仿真分析，对系统动力学性能进行优化，提高乘坐舒适性和驾驶稳定性。
3. 优化设计流程（1）需求分析：明确设计目标，了解用户需求。
（2）方案设计：根据需求分析，提出多种设计方案。
（3）理论分析：运用动力学理论，对各方案进行理论分析。
（4）仿真分析：运用计算机仿真技术，对各方案进行仿真分析，预测振动特性。
《汽车动力总成悬置系统振动分析及优化设计》篇一一、引言随着汽车工业的快速发展，汽车动力总成悬置系统的性能已成为决定汽车乘坐舒适性和驾驶稳定性的关键因素之一。
然而，由于动力总成系统在运行过程中产生的振动和噪音，严重影响了汽车的性能和使用寿命。
因此，对汽车动力总成悬置系统的振动进行分析，并进行优化设计，具有重要的理论价值和实践意义。
本文将重点对汽车动力总成悬置系统的振动进行分析，并探讨其优化设计的方法和措施。
二、汽车动力总成悬置系统概述汽车动力总成悬置系统主要由发动机、变速器、离合器等组成，是汽车的核心部件之一。
其作用是支撑和固定动力总成，减少振动和噪音的传递，保证汽车行驶的平稳性和舒适性。
然而，由于动力总成系统的复杂性和运行环境的多样性，使得其振动问题较为突出。
三、汽车动力总成悬置系统振动分析（一）振动产生的原因汽车动力总成悬置系统振动产生的原因主要包括发动机的燃烧过程、变速器的齿轮啮合、离合器的接合与分离等。
此外，道路不平度、车辆行驶速度等因素也会对系统振动产生影响。
（二）振动分析的方法目前，常用的汽车动力总成悬置系统振动分析方法包括实验分析和仿真分析。
实验分析主要通过在真实环境下对系统进行测试，获取其振动数据；仿真分析则通过建立系统的数学模型，利用计算机软件进行模拟分析。
（三）振动的影响汽车动力总成悬置系统的振动会直接影响汽车的乘坐舒适性和驾驶稳定性。
同时，长时间的振动还会导致系统零部件的磨损和损坏，影响汽车的使用寿命。
四、汽车动力总成悬置系统优化设计（一）优化设计的目标汽车动力总成悬置系统优化设计的目标主要包括提高汽车的乘坐舒适性和驾驶稳定性，延长汽车的使用寿命，降低噪音和振动等。
（二）优化设计的措施1. 改进材料：采用高强度、轻量化的材料，提高系统的刚度和减振性能。
2. 优化结构：通过改变系统的结构形式和参数，如增加橡胶减振器、调整悬置点的位置等，提高系统的减振效果。
3. 智能控制：利用现代控制技术，如主动悬挂系统、半主动悬挂系统等，实现对系统振动的主动控制。
Equipment Manufacturing Technology No.11，2012汽车发动机动力总成悬置系统分析设计技术是以提高乘坐舒适性为目的的ＮＶＨ（Ｎｏｉｓｅ，Ｖｉｂｒａｔｉｏｎ，Ｈａｒｓｈｎｅｓｓ）拟制技术的核心，由于ＮＶＨ性能是衡量汽车品质的一个综合性重要指标，因此提高动力总成悬置系统隔振效果的问题越来越受到人们的重视和关注。
发动机悬置系统的基本功能［１］有：支承、限位以及隔振。
作为研究重点的隔振是利用悬置元件的缓冲与吸能作用，隔离衰减来自发动机动力总成激励力引起的车架振动和来自路面随机激励力引起的发动机动力总成的振动。
悬置系统的一个主要隔振设计方式是通过合理设计悬置元件的各向刚度、悬置点的位置与以及悬置元件的角度，使整个悬置系统具有较高的振动解耦程度，以达到最大限度的减振、隔振性能，改善汽车的乘坐舒适性和稳定性。
柴油机悬置系统的特色是：由于发动机质量较大，为区别于汽油机的三点正装悬置，一般采用刚度较大的四点斜装悬置。
传统的悬置系统分析设计理论虽然有了很大的发展，但未能很好的与工程实际需要相结合，且由于受到发动机安装位置等因素的限制，一般解耦度并不高。
目前国内外对悬置系统进行自动优化设计的文献［２，６］，优化模型考虑因素不够全面，且采用遗传算法，导致计算量大，优化效果并不明显［４］。
本文在悬置系统动力学分析的基础上，建立了以提高悬置系统解耦度和各向谐振频率与其期望值接近程度为目标的悬置系统自动优化设计数学模型，采用以敏度为基础的优化算法，配合粗粒度离散寻优，通过自动迭代计算，可以快速准确地找到悬置系统的最优设计方案。
本文给出的某柴油机汽车算例充分表明本文优化算法可提高悬置系统解耦度和各向谐振频率与期望值接近程度，改善了悬置系统的减振、隔振效果。
１悬置系统模态分析１．１悬置系统模态分析为对悬置系统进行优化设计，先需对悬置系统进行模态分析，求出其固有频率和振型。
由于悬置元件刚度远小于发动机与车架刚度，通常只考虑发动机的６个刚体位移自由度，同时将各悬置元件简化为空间三向弹簧单元。
动力总成悬置系统的自由振动模态分析方程为：M 准咬＋K 准＝０（１）其中向量准＝［x y z θX θY θZ ］T 由６个刚体位移自由度组成，刚度矩阵K 由各悬置元件的弹性主轴方向刚度、弹性主轴空间角度以及弹性中心的位置决定，质量阵MM ＝m ００００００m ００００００m ００００００IXX －IXY －YXZ ０００－IYX IYY －IYZ ０００－IZX －IZY IZZ（２）柴油机汽车悬置系统优化设计王科富，卢汉奎，陈树勋（广西大学机械工程学院，广西南宁５３０００４）摘要：柴油机汽车发动机悬置系统设计主要是通过合理设计悬置元件各向刚度、位置以及角度，以提高系统各向能量解耦度，并使各向自振频率落在期望值内。
建立了以提高悬置系统解耦度和各向谐振频率与期望值接近程度为目标的悬置系统优化设计数学模型，采用自创的基于敏度的优化算法，通过自动迭代计算，快速准确地找到悬置元件刚度、位置与角度的最优设计方案。
某柴油机汽车发动机悬置系统的优化设计算例结果表明本方法优化效果明显，改善了悬置系统的减振、隔振效果。
关键词：发动机悬置系统；解耦度；谐振频率，优化设计中图分类号：Ｕ４６４．２文献标识码：Ａ文章编号：１６７２－５４５Ｘ（２０１２）１１－００３０－０３收稿日期：２０１２－０８－１２基金项目：广西制造系统与先进制造技术重点实验室课题基金资助０９－００７－０５Ｓ０１６。
作者简介：王科富（１９８７—），男，在读研究生，研究方向：车辆系统动力学。
设计与计算ZZZZ Z Z ZZ Z Z Z ZZ Z30《装备制造技术》２０１２年第１１期式中：m为动力总成的质量；I xx、I yy、I zz为动力总成的惯性矩；I xy、I yz、I zx为动力总成的惯性积。
求解（１）式所示广义特征值问题，可得到悬置系统的６个模态（ωi、准i）（i＝１￣６），ωi为系统谐振圆频率，准i为相应的振型向量。
由此可以解出悬置系统的固有频率和相应阵型。
１．２惯性矩和惯性积的测量对于惯性矩和惯性积，采用三线摆法进行测量。
三线摆测量表达式为［７］：I＝T２３i＝１ΣW i r i２４π２L（３）理论上，通过测定６组不同位置的转动惯量，就可以得出动力总成悬置系统的惯性矩和惯性积。
在实际测量时测量七组不同位置的转动惯量，其中六组用于求出悬置系统的惯性矩和惯性积，最后一组用于验证惯性矩和惯性积的合理性。
在试验过程中，每个姿态位置均尽可能摆放准确，以免引起角度误差，同时物体中心尽可能在圆盘中心位置，防止附加质量对测量引起误差。
２．３解耦度发动机悬置系统自由振动时，在第i阶模态中，第k方向振动的动能占全部动能的比例为［３］：T i k ＝６i＝１Σ（准i）l（准i）k m kl６i＝１Σ６k＝１Σ（准i）l（准i）k m kl×１００％（４）称为第i阶模态中第k方向振动的解耦度，其中，（准i）k为第i阶振型中的第k向位移；m kl为质量阵M的第k行第l列元素。
解耦度的高低是衡量悬置系统隔振设计优劣的主要指标之一，因为提高悬置系统各向能量解耦度，可减少悬置系统各向振动的相互耦合的影响，以便设计悬置系统各向谐振频率分别避开系统所受到的各向激振力的频率和车架结构的固有频率等，从而远离共振区，达到提高悬置系统的隔振效果的目的。
２悬置系统自动优化设计２．１悬置系统优化设计问题的数学模型本文提出的悬置系统解耦度与固有频率优化设计问题在满足给定的约束条件下，寻求一组设计变量，使得目标函数达到最优，其数学模型可表示为：Find X＝K０R０X０ΣΣｍｉｎf（x）＝α６i＝１Σαi（１－ｍａｘk＝１，…，６｛Tik｝）２＋β６i＝１Σβi（f i（X）－f i０）／f i０）２s．t．３燮γi（X）燮８（i＝１，２，３，…）X L燮X燮X U燮燮燮燮燮燮燮燮燮燮燮燮燮燮燮燮燮燮燮燮燮（５）其中：设计变量X＝［K０R０X０］T由各悬置元件的各向刚度K０、各弹性主轴空间角度R０、各弹性中心坐标X０组成。
最小化的目标函数f（X）由两部分构成：（１－６i＝１Σa iｍａｘ｛T ik｝）２为解耦度的优化目标，该值越小，各向振动解耦度越接近于１００％；而６i＝１Σβi（f i（X）－f i０）／f i０）２为谐振频率优化目标，该目标值越小，悬置系统的各向振动的谐振频率f i（X）越接近于给定的期望频率fi０。
谐振频率优化目标可以有效控制悬置系统的各向振动的谐振频率，更有利于提高悬置系统的隔振效果，这是目前悬置系统自动优化模型文献所未考虑的。
在（５）式中α、αi、β、βi为加权系数；优化设计的约束条件３≤γi（X）≤８（i＝１，２，３，．．．）为各橡胶悬置元件的剪压刚度比应在３￣８之间；约束X L≤X≤X U为各设计变量取值必须在其可允许取值范围内。
２．２优化算法由于悬置系统解耦度与固有频率优化设计问题的目标函数与约束函数有确定的数学表达，本文采用以敏度为基础的最速下降法，设计方案X的寻优迭代公式为：X（k＋１）＝X（k）－S（k）▽f（X（k））（６）式中迭代方向－▽f（X（k））为目标函数在当前设计点X（k）处差分敏度构成的负梯度，目标函数差分敏度是目标函数近似偏导数，其算式为：［f（X＋△x n）－f（X＋△x n）］／△x n（７）迭代步长S（K）由以下一维寻优确定：求S，最小化f（X（k＋１））＝f（X（k）－S▽F（X（k）））（８）采用如下算法求解上列一维无约束优化问题：先由（５）式设计变量的最大取值范围预定S最大搜索区间，在该区间内进行粗粒度离散寻优：均匀的取若干个（１０￣２０个）S值，求得使（７）式目标函数最小的S值，在以该值为中心，取比它大和比它小的两个相邻S值为S的精确搜索区间，在该区间内采用黄金分割法寻优即可得到（６）式迭代步长S（K）的精确值。
优化算法具体步骤为：（１）给定初始设计点X（０），收敛精度，令k＝０；31Equipment Manufacturing Technology No.11，2012（２）对X （k ）进行模态分析，计算解耦度和目标函数；（３）差分敏度分析求目标函数的负梯度－▽f （X （K ））；（４）在S 最大搜索区间内进行粗粒度离散寻优；（５）确定S 精确搜索区间；（６）在S 精确搜索区间内用黄金分割法寻优得S （K ）；（７）由（６）式得到新的设计点X （K ＋１）；（８）优化收敛判断，收敛停机，不收敛转；（９）令k ＝k ＋１，转（２）。
对于本悬置系统优化问题，大量计算实践表明局部极值点密度大于上述离散步长粒度，故可成功避免陷入局部极值点，从而保证快速有效地找到全局最优解。
采用本优化模型和优化算法对多个汽车发动机悬置系统进行了优化设计，在变量范围宽松的情况下，通过本文提供的优化方法可以使各向振动解耦度达到１００％，并使自振频率严格等于期望值；在变量范围较小，优化结果变量取值临界的情况下，优化后各向振动解耦度虽然可能达不到１００％，自振频率可能不严格等于期望值，但只要采用本文提供的优化方法就可得到本优化问题在满足设计变量取值范围等所有约束条件下的最优解。
３算例某柴油机汽车悬置系统优化设计。
动力总成质量：ｍ＝６８７ｋｇ惯性阵：（单位：ｋｇ．ｍ２）I g ＝４３．２０２２．２５６３－３２．２２０２．２５６３１５２．２２３．５７０８－３２．２２０３．７５０８１３５．６０!""""""""#$%%%%%%%%&４本优化设计根据生产企业实际需要，对于悬置元件的位置和角度不需要改变，只需优化各向刚度和能量解耦度。
悬置元件的位置、角度见表１，各向刚度和各向能量分布百分比优化前后结果见表２和表３。
结果显示，利用本文算法优化，使得悬置系统的最高模态频率得到了显著降低，分布也更合理；同时悬置系统的各向刚度得到了很大改善，各向解耦度最大为９９．９﹪，除了θz 的解耦度稍低外，其它模态阵型的解耦率接近９０﹪及以上，优化效果比较明显，优化后悬置系统振动会有所改善。
４结束语（１）本文建立的以提高悬置系统解耦度和各向谐振频率与期望值接近程度为目标的悬置系统优化设计数学模型更加符合工程实际，通过自动优化迭代计算，可以快速准确地找到悬置元件位置、刚度与角度的最优设计方案，从而提高悬置系统的减振、隔振的性能，改善汽车的乘坐舒适性和稳定性。
（２）本文采用以敏度为基础最速下降法，采用粗粒度离散寻优与黄金分割法寻优相结合的算法确定步长因子，可快速有效地找到问题的全局最优解，所以基于敏度的求解算法比遗传算法更适用于悬置系统优化［４］。
