萃取精馏塔改造效果分析

丁二烯萃取精馏塔的工艺分析摘要：丁二烯是一种重要的有机化工原料，在合成橡胶、丁二醇等有机化学产品的生产中具有较高的应用频率。

伴随我国乙烯工业的高速发展，裂解中产生的C4馏分有所增加，是提高炼化企业资源运用率的关键，可在C4分离或合成的作用下，通过萃取精馏塔工艺的使用，完成丁二烯产品生产的任务。

鉴于此，本文围绕丁二烯萃取精馏工艺技术，简述了对塔设备选择的两个方面，以C4分离法配合乙腈作为萃取溶剂为例，详细分析了丁二烯萃取精馏塔的主要生产方法和具体工艺流程。

关键词：丁二烯；萃取精馏塔；工艺；分析；设备选择引言：工业上当前主要使用乙腈、甲基吡咯烷酮等作为萃取剂，经过萃取精馏工艺，将乙烯裂解设备中的副产物进行分离处理后，便可得到纯度较高的丁二烯。

丁二烯萃取精馏塔是C4抽提设备中塔板数量最多、塔径最大的重要设备，具有影响因素多、投资比重大等特点，因此，需要有关技术人员加强对丁二烯萃取精馏塔工艺的分析和优化，按照详细工艺流程和要求，获得纯度合格的丁二烯产品。

1丁二烯萃取精馏塔的设备选择1.1塔设备选择的要求板式塔与填料塔均为丁二烯萃取精馏工艺中的关键设备，分别担任了不同生产任务中的精馏、吸收等操作，具有优势互补的作用。

由于分离性能较强，操作稳定性优良，逐渐成为主要的生产分离设备。

在选择塔设备时，需要满足于丁二烯萃取精馏的各项工艺要求，具备较高的分离能效；生产能力优良，拥有充足的操作弹性，且操作简单、加工方便、可靠性强，能够达成自动化的目标；塔设备的压降较小，还要具有前期投入较少、制造便捷的优势。

1.2板式塔类型和性能对比按照类型上的差异，板式塔设备拥有不尽相同的结构形式，其中的穿流式塔的板式结构包括筛孔式、栅板式，溢流式塔的塔板则包括十字架形浮阀、F形浮阀、舌形板、条形泡罩、圆形泡罩等。

伴随板式塔塔压降的下降，压差值存在成倍变化的可能性，对于塔设备的操作压力影响更小，除了真空塔以外，造成的相对挥发度变化较小。

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本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！== 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ ==萃取精馏实验报告篇一：精馏实验报告采用乙醇—水溶液的精馏实验研究学校：漳州师范学院系别：化学与环境科学系班级：姓名：学号：采用乙醇—水溶液的精馏实验研究摘要：本文介绍了精馏实验的基本原理以及填料精馏塔的基本结构，研究了精馏塔在全回流条件下，塔顶温度等参数随时间的变化情况，测定了全回流和部分回流条件下的理论板数，分析了不同回流比对操作条件和分离能力的影响。

关键词：精馏；全回流；部分回流；等板高度；理论塔板数1.引言欲将复杂混合物提纯为单一组分，采用精馏技术是最常用的方法。

尽管现在已发展了柱色谱法、吸附分离法、膜分离法、萃取法和结晶法等分离技术，但只有在分离一些特殊物资或通过精馏法不易达到的目的时才采用。

从技术和经济上考虑，精馏法也是最有价值的方法。

在实验室进行化工开发过程时，精馏技术的主要作用有：(1)进行精馏理论和设备方面的研究。

(2)确定物质分离的工艺流程和工艺条件。

(3)制备高纯物质，提供产品或中间产品的纯样，供分析评价使用。

(4)分析工业塔的故障。

(5)在食品工业、香料工业的生产中，通过精馏方法可以保留或除去某些微量杂质。

2.精馏实验部分2.1实验目的(1)了解填料精馏塔的基本结构，熟悉精馏的工艺流程。

(2)掌握精馏过程的基本操作及调节方法。

(3)掌握测定塔顶、塔釜溶液浓度的实验方法。

(4)掌握精馏塔性能参数的测定方法，并掌握其影响因素。

(5)掌握用图解法求取理论板数的方法。

(6)通过如何寻找连续精馏分离适宜的操作条件，培养分析解决化工生产中实际问题的能力、组织能力、实验能力和创新能力。

2.2实验原理精馏塔一般分为两大类：填料塔和板式塔。

实验室精密分馏多采用填料塔。

填料塔属连续接触式传质设备，塔内气液相浓度呈连续变化。

常以等板高度(HETP)来表示精馏设备的分离能力，等板高度越小，填料层的传质分离效果就越好。

机械化工299 丙酮-氯仿萃取精馏分离工艺优化分析孙 刚（重庆春瑞医药化工有限公司，重庆 401137）摘要：萃取精馏工艺是一种借助相对沸点较高的溶剂，改变原溶液的液相活度系数，进而有效增大原有溶液的相对挥发度，确保其能够完成分离作业。

本文简单介绍了丙酮-氯仿萃取精馏分离工艺流程，并结合实验资料，探究丙酮-氯仿萃取精馏分离工艺优化方案，从实验性及经济性等多方面角度，提高丙酮-氯仿溶剂的分离质量。

关键词：丙酮-氯仿；萃取精馏；分离工艺在萃取精馏作业过程中，若进料自身存在最低恒沸点，则需要将溶剂从进料板之上、塔顶之下某适当位置加入，确保塔底的液相中也存在溶剂。

需要注意的是,溶剂不能够与组分间形成恒沸物，其在萃取精馏作业完成后，还需要进行进一步分离，并实现循环使用。

1 丙酮-氯仿萃取精馏分离工艺流程 丙酮和氯仿的沸点极为接近，丙酮的沸点为56.2℃，氯仿的沸点为61.2℃，二者的分子质量存在着较大差异，但不同分子之间的相互作用力，能够产生强烈的沸点共沸物。

丙酮-氯仿萃取精馏分离作业中，常使用高沸点溶剂，从萃取塔的塔顶进行原料注入，其会优先吸收原料中的关键部分。

这个部分的溶剂会留在萃取塔的塔底，而另一组份则会成为高纯度物质留在萃取塔塔顶。

塔底部分的物质会进入下一个萃取塔，在下一个萃取塔塔底的物质会回流到第一个萃取塔，如此反复完成丙酮-氯仿萃取精馏分离作业。

在丙酮-氯仿萃取精馏分离作业环节，选择符合试验要求的萃取剂是保障工艺质量的关键部分，不同溶剂之间的选择性、沸点、溶解度都存在着一定差异，其自身对于能源的消耗与投资成本之间存在的一定关系，并且溶剂的选择性也存在着可控性。

经试验表明，利用Aspen Plus 模拟技术进行不同种溶剂的丙酮-氯仿萃取精馏分离作业，包括水、氯苯、二甲苯、二甲基砜等，结果显示只有二甲基砜能够做到理想分离状态。

在丙酮-氯仿萃取精馏分离作业中，丙酮-氯仿混合物与二甲基亚砜会从不同萃取塔塔板进入精馏塔内，在萃取剂的作用下提高了丙酮与氯仿分子的相对挥发度，塔内物料在经过多次冷凝、气化、挥发等反应后，纯丙酮会从萃取精馏塔塔顶凝聚，而二甲基亚砜与氯仿的混合物则会从萃取精馏塔塔底馏出，并进入萃取剂回收塔。

气化废水萃取塔改造方案由于酚类化合物毒性大，国家严格限制含酚废水的排放，并制定了排放标准为0.5 mg/L。

自70年代起，国内外学者开始开展有关苯酚稀溶液分离的研究，由于萃取方法具有溶质可回收，即资源再利用的特点，该方法得到了各国专家学者的重视。

采用的萃取方法主要有物理萃取法和络合萃取法。

物理萃取法的研究主要集中于70年代，具有代表性的溶剂为甲基异丁基甲酮、异丙醚和正辛醇等，物理萃取法虽然对于苯酚具有较大的萃取平衡分配系数，但是由于在水中的溶解度较大，一般需要考虑溶剂的回收。

络合萃取法起源于80年代中期，是近年来研究和应用的热点，使用的萃取剂主要为具有长碳链取代基的磷氧类萃取剂和胺类萃取剂，通过氢键缔合或离子对成盐与酚结合，具有较物理萃取作用的萃取剂更大的萃取能力。

目前，哈尔滨气化厂含酚废水的萃取回收装置中，萃取剂为异丙醚，该回收工艺为典型的物理萃取过程。

一．哈尔滨气化厂萃取塔的目前工况：萃取塔类型：转盘塔废水处理量：80 m3/h塔径：2 m塔高：18 m (含上下澄清段)进出口含酚量：水相进口：6300 mg/L水相出口：～1000 mg/L萃取剂进口：0 mg/L萃取剂比水相: 1:10由于萃残液含酚量太高，无法满足终端生化处理的要求，排放的废水达不到国家的排放标准，目前处于限期整改阶段。

根据终端生化处理的能力和要求，需要对于萃取塔进行改造，降低萃残液中酚含量至300 mg/L，以达到国家的废水排放标准。

二．小试实验结果：采用哈尔滨气化厂提供的生产工艺中萃取塔的入口废水为样品，以异丙醚为萃取剂，本实验室开展了错流萃取平衡的实验研究，其中，采用四胺基安替比林法测定水相酚的含量。

具体的实验结果如表1所示。

表1 工业废水处理的多级错流萃取结果(萃取剂比水相=1:10)浓度, mg/L pH 分配系数萃取率原始料液6300 10.02第1级1034 10.02 51.0 83.59%第2级440 10.02 13.5 93.02%第3级291 10.02 5.1 95.38%第4级210 10.02 3.8 96.67%第5级188 10.02 1.2 97.02% 根据表1的实验结果可以看出，对于实际废水，异丙醚对于酚的萃取能力随含酚量的减小而减小，这主要与废水中酚的种类较多，且萃取能力不同有关。

第1篇一、实验目的1. 了解萃取精馏的原理和操作方法。

2. 掌握萃取精馏在乙醇-水混合物分离中的应用。

3. 通过实验，提高对化工分离技术的实际操作能力。

二、实验原理萃取精馏是一种利用萃取剂改变混合物中组分挥发度差异，从而实现分离的方法。

在乙醇-水混合物的分离过程中，由于乙醇和水形成恒沸物，直接精馏难以得到无水乙醇。

本实验采用乙二醇作为萃取剂，通过萃取精馏方法实现乙醇的分离。

三、实验器材和药品1. 实验器材：- 萃取精馏装置一套- 温度计- 冷凝器- 冷却水- 加热装置- 计量筒- 容量瓶- 烧杯- 滤纸- 秒表2. 药品：- 乙醇（分析纯）- 水（分析纯）- 乙二醇（分析纯）四、实验步骤1. 将乙醇和水按一定比例混合，加入萃取精馏装置中。

2. 加入适量乙二醇作为萃取剂，并搅拌均匀。

3. 调节加热装置，控制塔顶温度在75℃左右。

4. 记录塔顶温度、塔底温度和回流比等参数。

5. 观察塔顶和塔底产物，分析分离效果。

6. 根据实验结果，调整操作参数，优化分离效果。

五、实验现象1. 在加热过程中，塔顶温度逐渐上升，回流比逐渐增大。

2. 塔顶产物颜色逐渐变浅，说明乙醇含量逐渐增加。

3. 塔底产物颜色逐渐加深，说明水含量逐渐增加。

4. 随着实验进行，塔顶产物中乙醇含量逐渐接近理论值。

六、实验结果与分析1. 通过实验，成功分离出无水乙醇，塔顶产物中乙醇含量达到99.5%以上。

2. 萃取精馏方法在乙醇-水混合物的分离中具有较好的效果，可以有效地提高乙醇的纯度。

3. 通过调整操作参数，可以优化分离效果，提高乙醇的产量。

七、实验结论1. 萃取精馏是一种有效的乙醇-水混合物分离方法，可以制备出高纯度的无水乙醇。

2. 通过调整操作参数，可以优化分离效果，提高乙醇的产量。

3. 本实验成功分离出无水乙醇，验证了萃取精馏方法的可行性。

八、实验讨论1. 实验过程中，温度控制对分离效果影响较大。

温度过高或过低都会影响分离效果。

2. 萃取剂的选择对分离效果也有一定影响。

萃取精馈、反应精馈、精储塔的工艺参数调节一、萃取精储(ExtractiveDistiIIation)萃取精偏是化工工业中最重要的分离方法之一，作为可选择性最高的特殊精播工艺之一，很多人对它的认识并不深刻。

今天小编就带大家了解一下萃取精储的基本概念及其应用。

1.定义向原料液中加入第三组分(称为萃取剂或溶剂)，以改变原有组分间的相对挥发度而得到分离。

与恒沸精偏不同的是萃取剂不与原料液中任何组分形成恒沸物。

2.萃取精馈的操作特点为增大被分离组分的相对挥发度，应使各板液相均保持足够的添加剂浓度，当原料和萃取溶剂以一定比例加入塔内时，必存在某一个最合适的回流比。

当不含添加剂的回流过大，非但不能提高储出液组成，反而会降低塔内添加剂的浓度而使分离变得更为困难。

同样，当塔顶回流温度过低或添加剂加入温度较低，都会引起塔内蒸汽部分冷凝而冲淡各板的添加剂浓度。

在设计时，为使精储段和提储段的添加剂浓度大致接近，萃取精情的料液往往以饱和蒸汽的热状况加入塔内。

若为泡点加料，精储段与提储段的添加剂浓度不同，应使用不同的相平衡数据进行计算。

萃取精储中的添加剂加入量一般较多，沸点又高，精储热能消耗中的相当可观部分用于提高添加剂的温度。

3.萃取精储装置的典型流程主要设备是萃取精储塔。

由于溶剂的沸点高于原溶液各组分的沸点，所以它总是从塔釜排出的。

为了在塔的绝大部分塔板上均能维持较高的溶剂浓度，溶剂加入口一定要在原料进入口以上。

但一般情况下，它又不能从塔顶引入，因为溶剂入口以上必须还有若干块塔板，组成溶剂回收段，以便使储出物从塔顶引出以前能将其中的溶剂浓度降到可忽略的程度。

溶剂与重组分一起自萃取精储塔底部引出后，送入溶剂回收装置。

一般用蒸储塔将重组分自溶剂中蒸出，并送回萃取精储塔循环使用。

一般，整个流程中溶剂的损失是不大的，只需添加少量新鲜溶剂补偿即可。

例如，从煌类裂解气的碳四微分分离丁二烯时，由于碳四储分的各组分间沸点相近及相对挥发度相近的特点，而且丁二烯与正丁烷还能形成共沸物，采用普通的精储方法是难以将丁二烯与其它组分加以分离的。

一、实验目的1. 理解化工萃取塔的工作原理和操作方法。

2. 掌握萃取塔的设计与计算方法。

3. 通过实验，观察萃取塔内气液两相的流动状况，研究萃取操作条件对萃取过程的影响。

4. 测量萃取塔的传质性能，计算体积传质系数，关联传质单元高度与操作变量的关系。

二、实验原理萃取是一种利用混合物中各个组分在外加溶剂中的溶解度差异，实现组分分离的单元操作。

化工萃取塔是工业生产中常用的萃取设备，通过在塔内进行气液两相的充分接触，实现相间传质，从而达到分离目的。

萃取塔的工作原理主要基于以下公式：\[ \frac{dC_{A1}}{dx} = \frac{K_{yA} (C_{yA2} - C_{yA1})}{1 + K_{yA}C_{yA1}} \]其中，\(C_{A1}\) 为进料中组分A的浓度，\(C_{A2}\ 为流出物中组分A的浓度，\(K_{yA}\) 为组分A的平衡传质系数。

三、实验器材与药品1. 化工萃取塔：填料萃取塔或转盘萃取塔。

2. 气源：氮气或空气。

3. 液体：待萃取物、萃取剂。

4. 流量计：气体流量计、液体流量计。

5. 温度计：气体温度计、液体温度计。

6. 压力计：气体压力计、液体压力计。

7. 计算器。

四、实验步骤1. 将待萃取物和萃取剂分别加入萃取塔的进料和萃取剂入口。

2. 开启气源，调节气体流量，使气体从塔底进入，从塔顶排出。

3. 观察塔内气液两相的流动状况，记录气体和液体的流量、温度、压力等参数。

4. 改变操作条件（如气体流量、液体流量、温度、压力等），观察萃取塔内气液两相的流动状况和组分A的浓度变化。

5. 测量萃取塔的传质性能，计算体积传质系数，关联传质单元高度与操作变量的关系。

五、实验现象1. 萃取塔内气液两相充分接触，实现相间传质。

2. 改变操作条件，塔内气液两相的流动状况和组分A的浓度发生变化。

3. 萃取塔的传质性能与操作条件有关，通过实验可确定最佳操作条件。

六、实验结果与分析1. 通过实验，观察到在一定的操作条件下，萃取塔内气液两相充分接触，实现了组分A的分离。

酚回收装置萃取塔填料改造经验总结酚回收装置萃取塔填料改造经验总结酚回收装置是用于从废水中回收酚的设备，而萃取塔填料作为其中重要的组成部分，扮演着关键的角色。

下面将根据改造经验总结，逐步思考如何改进酚回收装置的萃取塔填料。

第一步：确定改造目标和要素在改造酚回收装置的萃取塔填料之前，我们需要明确改造的目标和要素。

目标可能包括提高酚回收效率、降低能耗、减少设备故障等。

要素可能包括填料材料的选择、形状和尺寸的优化等。

第二步：评估现有填料性能在改造之前，我们需要对现有的填料性能进行评估。

这包括填料的吸附性能、传质性能、耐腐蚀性能等。

通过评估现有填料的性能，我们能够确定需要改进的方向和重点。

第三步：选择适合的填料材料在选择填料材料时，我们需要考虑其吸附性能、化学稳定性、物理强度等因素。

合适的填料材料应具有高效的吸附性能，能够有效地将酚吸附并分离出来。

此外，填料材料还应具有良好的化学稳定性，能够耐受废水中的腐蚀物质。

物理强度也是一个重要考虑因素，填料材料应能够承受装置内的压力和运行条件。

第四步：优化填料形状和尺寸填料的形状和尺寸对其传质性能和操作性能有着重要的影响。

通常，较大的填料颗粒能够提高传质效率，但过大的颗粒可能会导致堵塞和压力损失。

因此，我们需要根据具体情况选择合适的填料形状和尺寸，以平衡传质性能和操作性能。

第五步：改进填料布置方式填料的布置方式也对酚回收效率有着重要影响。

通过合理的填料布置，可以增加废水与填料的接触面积，提高酚的回收效率。

常见的填料布置方式包括层状布置、交替布置等。

我们需要根据具体情况选择合适的布置方式。

第六步：验证改造效果在改造完成后，我们需要对改造效果进行验证。

这可以通过监测酚的回收率、能耗和设备故障率等指标来评估。

如果改造效果不理想，我们可能需要进一步调整填料材料、形状和尺寸，或者改变填料布置方式。

通过以上步骤，我们可以逐步进行酚回收装置萃取塔填料的改造。

这样的改造经验总结能够帮助我们提高酚回收效率，降低能耗，并确保设备的正常运行。

1. 总论1.1概述1.1.1项目名称、主办单位名称、企业性质及法人项目名称: 某省某县某化工有限公司55000t/a粗苯萃取精馏新技术改造工程主办单位名称: 某省某县某化工有限公司企业性质: 有限责任公司法人代表: 某某1.1.2可行性研究报告编制的依据和原则1.1.2.1编制依据1) 《化工建设项目可行性研究报告内容和深度的规定》(化计发[1997]426号文)。

2) 天津凯赛特科技有限公司与河北省石油化工设计院有限公司签订的工程咨询合同。

3) 天津凯赛特科技有限公司提供的工艺技术。

4) 某省某县某化工有限公司提供的基础资料和数据。

1.1.2.2编制原则1) 采用先进、成熟、可靠的生产工艺技术,保证安全生产和产品质量。

2) 认真贯彻执行国家关于环境保护和劳动保护的法规和要求。

3) 贯彻节能方针，充分利用当地的资源优势，合理配置，在满足生产工艺要求的前提下，节约资金降低工程造价。

4) 工厂总平面布置，以流程顺畅、紧凑布局为宗旨，缩短物流输送距离，尽量减少占地面积及工程土方量。

5) 提高生产装置的自动化控制水平和机械化运输水平。

1.1.3 项目提出的背景、投资必要性和经济意义1.1.3.1承办单位概况某省某县某化工有限公司位于某县河东工业园区，陶寺乡兴光村西侧，占地面积23330m2。

主要生产项目为55000t/a粗苯加工装置和20kt/a顺酐生产装置各一套，年可生产纯苯34.5kt，甲苯6.4kt，二甲苯1.5kt，溶剂油2.4kt，重油1.5kt，顺酐20kt。

某省某县某化工有限公司是为合理利用当地的资源优势而投资建设的生产性企业，2005年5月在某县工商行政管理局登记注册。

全公司共有员工190人，技术人员30人。

公司董事会下设总经理、生产副总经理、供销副总经理、财务副总经理，管理部门有办公室、生产部、财务部、供销部、安全部、设材部、质检部，生产车间有精苯车间、顺酐车间。

每年产值2.5亿，利税2000万元。

乙醇―水萃取精馏实验教学改进及AspenPlus软件应用摘要：萃取精馏是化工原理实验教学中重要的综合性实验。

目前萃取精馏实验存在一些问题，针对这些问题提出了改进建议。

通过改进，在教学过程中可以加强学生对萃取精馏这一复杂工程问题的理解，提高学生的工程实践能力关键词：萃取精馏；实验改进；工程实践一、前言精馏是化工原理中重要的传质单元操作之一，其基本原理是根据被分离混合物中各组分相对挥发度的差异，通过多次冷凝和汽化将其分离[1]。

但在实际生产过程中常遇到各组分沸点相差很小或者具有恒沸点的混合物，用普通精馏的方法难以完全分离，此时需要采用特殊精馏，如恒沸精馏、萃取精馏、加盐精馏等[2]。

虽然萃取精馏原理与普通精馏一致，但其复杂程度、操作难度、计算难度又远高于普通精馏，且萃取精馏已经被广泛的应用于化工分离，因此开展萃取精馏实验对本科生利用所学知识分析和处理复杂工程问题能力的培养有重要意义萃取精馏实验教学中常用乙醇―水体系为实验对象，并以乙二醇为萃取精馏剂。

然而在实际教学过程中，发现此实验存在一些问题：实验数据记录简单，相对挥发度是影响萃取精馏塔分离效果最为关键的因素，而塔内液相溶剂相对含量又是影响相对挥发度的关键，因此实验过程中监测溶剂在塔内的浓度变化显得尤为重要。

但在实验中并没有考虑这一点，仅测量塔顶和塔釜处乙醇的含量；理论板数计算也不够严谨，教材中一般以芬斯克方程计算理论板数，但由于体系复杂，为了计算方便，相对挥发度通过经验估算得到，这可能使得计算结果与实际相差很大，导致学生对萃取精馏过程的计算产生误解，即没有有效的手段计算待分离体系的相对挥发度。

另外，萃取精馏实验平衡时间较长：对于实验装置少、实验人数较多的大班而言，如果考察不同参数对萃取精馏效果的影响，实验时间会显得不足，降低了实验效果为了提高实验的目的性和效果，使实验能够让学生真正懂得如何运用现有知识去处理萃取精馏，并可举一反三应用到这一类复杂的工程问题上，就有必要对实验过程和数据处理方式进行改进，同时提出将实验与现代仿真模拟手段相结合，通过软件对不同实验因素的萃取精馏进行模拟分析比较，加深学生对萃取精馏的理解，引导学生以合理的方法来解决实际工程问题，最终提高学生的工程实践能力二、萃取精馏实验改进建议萃取精馏不同于一般的常规精馏。

焦化粗苯加氢精制萃取精馏工艺的改进与模拟摘要：以传统焦化粗苯加氢精制萃取精馏分离工艺为基础，在工艺的节能方面进行了研究，针对该工艺耗能高，溶剂配量大等特点，作出了相关改进意见。

本文通过优化回流比、优化操作压力以及对进料位置的优化等方面进行了研究，提出了加氢精制萃取精馏新工艺，同时通过对相关溶剂配比的调整，得到更简单，精炼，高效的萃取技术。

关键词：回流比压力溶剂配比进料位置一、工业焦化苯研究现状分析与存在的问题纵观工业生产焦化粗苯的提取工艺，现行的生产技术无法做到有效去除焦化粗苯中所有杂质，都会残存一些杂质，例如：1.噻吩、不饱和烃，这两类物质能够与苯互溶，但是不会引起结晶；2.甲苯和饱和烃（主要由环己烷、甲基环己烷、甲基环戊烷、正庚烷所组成），此类物质会导致苯类产品的结晶点下降。

由于从结晶点能够一定程度上测定出纯度，所以将结晶点作为苯质量的评定指标，目前，供给化学合成的纯苯要求结晶点在5.4℃及以上，也有的特殊场合，要求将此温度控制在5.5℃及以上。

另外，根据相关经验和数据显示，我国焦化工业区别于发达国家的石油工业，主要表现在我国的焦化粗苯中含有较多的噻吩。

根据我国现行规定，一级焦化苯产品噻吩含量上限为0.6g/1L，这一宽泛的标准一定程度上限制了工业苯的应用。

伴随着合成工业的渐渐升温，对C6-C7芳烃的质量要求逐渐提高，也就是要求工业合成使用的苯中噻吩含量逐渐降低，所以提升产品质量，有效回收噻吩就成为了现阶段我国焦化苯工业发展的重中之重，也是行业发展的新路子。

二、工艺改进的重要意义和方式方法我国煤炭产业发展旺盛，按照每年3亿吨的炼焦量计算，每年都会有300万吨的焦化粗苯需要炼制。

在焦化粗苯炼制工艺中，低温低压粗苯加氢精制的方法相对于传统酸洗法由于具有无污染、生产效益高、产量多、市场适应能力强等优势而被广泛推广和应用。

但是此项引自国外的生产加工工艺分离阶段却存在着耗能高的缺点，对此，本文从工艺调整和萃取剂配比两大方面对其进行了相关的改进与优化。