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第3章数控加工的程序编制(第三次课)PPT教学课件

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数控机床的程序编制PPT课件

数控机床的程序编制PPT课件
对于龙门式机床，从主轴向左侧看，＋X运动方向指 向右方。
.
8
（3）Y坐标轴
Y轴的方向由X轴和Z轴按右手定则来确定。
X、Y、Z坐标系是按刀具相对于工件运动的原则命 名的，而带撇（“ ’ ”）的坐标X’、Y’、Z’
则表示工件相对于刀具运动的坐标系。
（4）回转轴
绕X轴旋转的刀具（工件）称为A轴，绕Y轴旋转 的刀具（工件）称为B轴，绕Z轴旋转的刀具（工 件）称为C轴。
标系。一般情况下，编程坐标系与工件坐标系一致。
绝对坐标系：刀具（或工件）运动位置的坐标值均是相
对于某一固定坐标原点计算的坐标系。
相对坐标系：刀具（或工件）运动位置的终点坐标值均
是相对于起点坐标计算的坐标系。
.
12
4. 绝对坐标编程和增量坐标编程
Y
B（20，30）
如图中所示，B点的绝对 坐标为（20，30），是相
动实现对间断或
交叉重合情况的
处理，只能事先
予以考虑，给出
一定的处理方法。
.
29
C刀补程序段间转接情况分析
（以直线与直线转接为例） 有时以圆弧代替
刀具中心并非始终偏离工 直线插入
刀具中心轨迹
件轨迹一个刀具半径距离
转接点
r r r
r
零件加工面
缩短型
伸长型
插入型
圆弧与圆弧、圆弧与直线的转接情况均可以采用类似于直线与
对于坐标系XOY；B点相
对于A点的相对坐标为（
10，10）。
A（10，20）
O
X
G90：按绝对坐标编程。
G91：按相对坐标编程。
G90和G91均用第一坐标系X、Y、Z表示，在没有设
定相对坐标系前，常用第二坐标系U、V、W表示。

数控技术第3版课件3第三章 数控加工程序的编制

数控技术第3版课件3第三章 数控加工程序的编制
GΔΔ中的符号ΔΔ表示两位阿拉伯数字； X、Z是C点的坐标值，也可以用增量坐标U、W .
(a)
虚线为G00快进。
3.1 数控车床的程序编制
二、车削固定循环功能 柱面循环指令
➢多次循环指令 N- GΔΔ X(U)- Z(W)- I- K- H- F-；
H后的数字表示重 复循环次数。 X(U)和Z(W)为第 一次循环的坐标值。 X = XC ; Z = ZC I、K为每次循环完 成后的推进量。
150 140 65
N60 X65.0 Z110；
O
45
2
Z
N70 Z90.0；
N80 X140.0 Z80.0；
N90 Z60.0； N100 Xl50.0 Z40.0；
40 20 20 10 20 30 30 10 2 230
3.1 数控车床的程序编制
三、车削加工编程实例
如图某零件的图样，要求编制精加工程序。
G21
G21 G71 毫米输入
G22
G22 G22 存储行程检查接通
G23
G23 G23 存储行程检查断开
G27
G27 G27 返回参考点检查
3.1 数控车床的程序编制
FANUC0i系统G代码表
G代码
功能
A
B
C
G28 G28 G28 返回参考位置
G32 G33 G33 螺纹切削
G34 G34 G34 变螺距螺纹切削
刀具半径补偿建立与取消指令G41、G42、G40 一般车刀均有刀尖半径，即在车刀刀尖部分有一 圆弧构成假想圆的半径值 。
Z轴方向 刀尖位置
P
假想刀 尖位置
X 轴方向 刀尖位置
3.1 数控车床的程序编制

数控加工程序的编制ppt课件

数控加工程序的编制ppt课件
10
第一节 数控车床的程序编制
三、车削加工编程举例 如图某零件的图样，要求编制精加工程序。
1、工艺路线
11
1）精车外轮廓 2）切槽
3）车螺纹
第一节 数控车床的程序编制
2、选择刀具，正确选择换刀点
1号刀为90°外圆车刀，基准刀；
2号刀为车槽刀，主切削刃宽3mm，左刀尖为刀位点；
3号刀为60°螺纹车刀；
X(U) 和Z(W) 为第一次循环的坐标值，即C点的坐标值
I用2倍值。
5
第一节 数控车床的程序编制
2、锥面循环指令 用于切削内外锥面的自动循环。 N— G## X(U) — Z(W) — F — ; 锥面的斜率决定于U、W值
o
C'
C
x
z k
B'
BI
A'
u
W
A
6
第一节 数控车床的程序编制
3、 简单螺纹循环指令 N— G## X(U)— Z(W)— F— ; F值为螺距值。 螺纹的行程W应包括切入与 切出的空刀行程，即：
• 在一个程序段中，根据图样上标注的尺寸可以采用绝对值编 程或增量值编程，也可以采用混合编程。
• 被加工零件的径向尺寸X（U）在图样上和测量时，一般用 直径值（二倍值）表示。
• 第三坐标指令I，K在不同的程序段中作用不同。
如：在圆弧切削指令能够中表示圆心位置，而在自动循环指
令中表示每次循环进刀量。
3
18
第二节 数控铣床与加工中心的程序编制
二、数控铣床编程中的特殊功能指令
1、工件坐标系设定指令——G92,G54-G59 编程格式： N0100 G90 G54 G00 X100 Y50 Z10; 表示刀具移动到G54坐标系中的点X100 Y40 Z10 适于箱体类零件，同一个零件有多个加工表面，同一加工

最新第3章数控车床程序编制PPT课件

最新第3章数控车床程序编制PPT课件
式中：i--X轴向总退刀量； k--Z轴向总退刀量（半径值）； d--重复加工次数； ns--精加工轮廓程序段中开始程序段的段号； nf--精加工轮廓程序段中结束程序段的段号； △u--X轴向精加工余量； △w--Z轴向精加工余量； f、s、t--F、S、T代码。
图3.38 封闭切削循环
例：按图3.39所示尺寸编写封闭切削循环加工程序。
图3.36 端面粗加工切削循环
图3.37 G72程序例图
注意：
（1）ns→nf程序段中的F、S、T功能，即使被指定对粗车循环无效。
（2）零件轮廓必须符合X轴、Z轴方向同时单调增大或单调减少。
例：按图3.37所示尺寸编写端面粗切循加工程序。
N10 G50 X200 Z200 T0101
N20 M03 S800
图3.27 刀具补偿编程
3.2.8单一固定循环
图3.28圆柱面切削循环
图3.29 G90的用法（圆柱面）
图3.30 圆锥面切削循环
图3.31 端面切削循环
图3.32 锥面端面切削循环
图3.33 G94的用法（锥面）
单一固定循环可以将一系列连续加工动作，如“切入-切削-退刀-返回”，用一 个循环指令完成，从而简化程序。 1、圆柱面或圆锥面切削循环
N10 G50 X200 Z140 T0101
N20 G00 G42 X120 Z10 M08

N30 G96 S120
N40 G71 U2 R0.5
N50 G71 P60 Q120 U2 W2 F0.25
N60 G00 X40
//ns
N70 G01 Z-30 F0.15
N80 X60 Z-60
N90 Z-80
图3.26 刀尖圆角R的确定方法

机床数控技术第3章数控加工程序的编制

机床数控技术第3章数控加工程序的编制

6. 程序校验和首件试切
程序送入数控系统后，通常需要经过试运行和首 件试切两步检查后，才能进行正式加工。通过试运行， 校对检查程序，也可利用数控机床的空运行功能进行 程序检验，检查机床的动作和运动轨迹的正确性。对 带有刀具轨迹动态模拟显示功能的数控机床可进行数 控模拟加工，以检查刀具轨迹是否正确；通过首件试 切可以检查其加工工艺及有关切削参数设定得是否合 理，加工精度能否满足零件图要求，加工工效如何， 以便进一步改进，直到加工出满意的零件为止。
1—脚踏开关 2—主轴卡盘 3—主轴箱 4—机床防护门 5—数控装置 6—对刀仪 7—刀具8—编程与操作面板 9—回转刀架 10—尾座 11—床身
3.2 数控车削加工程序编制
数控车床主要用来加工轴类零件的内外圆柱面、 圆锥面、螺纹表面、成形回转体表面等。对于盘类零 件可进行钻、扩、铰、镗孔等加工。数控车床还可以 完成车端面、切槽等加工。
3. 程序名

FANUC数控系统要求每个程序有一个程序名，
程序名由字母O开头和4位数字组成。如O0001、 O1000、O9999等
3.2.3 基本编程指令
1. 快速定位指令G00
格式：G00 X(U)＿ Z(W)＿；
说明：
(1) G00指令使刀具在点位控制方式下从当前点以快移速度 向目标点移动，G00可以简写成G0。绝对坐标X、Z和其增 量坐标U、W可以混编。不运动的坐标可以省略。
3.2.1 数控车床的编程特点
（1）在一个程序段中，可以用绝对坐标编程，也可用 增量坐标编程或二者混合编程。
（2）由于被加工零件的径向尺寸在图样上和在测量时 都以直径值表示，所以直径方向用绝对坐标(X)编程时 以直径值表示，用增量坐标(U)编程时以径向实际位移 量的2倍值表示，并附上方向符号。

第3章：数控加工程序的编制

第3章：数控加工程序的编制

刀具中心的走刀路线为：
对刀点1→对刀点2 →b→c→c’→下刀点2→下刀点1
各基点及圆心坐标如下： A(0,0) B(0,40) C(14.96,70) D(43.54,70) E(102,64) F(150,40) G(170,40) H(170,0) O1(70,40) O2(150,100)
10 20 =10
60O
17.321
N18 G90 G00 Z100.;
10 20 =10
60O
17.321
N19 X0. Y0. M05; N20 M30;
10 20 =10
60O
孔加工注意事项：
孔加工循环指令是模态指令，孔加工数据 也是模态值；
撤消孔加工固定循环指令为G80，此外， G00、G01、G02、G03也可起撤消作用；
N016 G01 X45.0 W0 F100;
切槽
N017 G04 U5.0;
延迟
N018 G00 X51.0 W0;
退刀
退刀 N019 X200.0 Z350.0 T20 M05 M09;
N020 X52.0 Z296.0 S200 T33 M03 M08;
N021 G33 X47.2 Z231.5 F1.5;
（5）复杂轮廓一般要采用计算机辅 助计算和自动编程。
二、数控铣床编程中的特殊功能指令
（1）工件坐标系设定指令 G54~G59
G54~G59无需在程序段中给出工件 坐标系与机床坐标系的偏置值，而是安 装工件后测量出工件坐标系原点相对机 床坐标系原点在X、Y、Z向上的偏置值， 然后用手动方式输入到数控系统的工件 坐标系偏置值存储器中。系统在执行程 序时，从存储器中读取数值，并按照工 件坐标系中的坐标值运动。

数控加工的程序编制概述PPT课件( 79页)


N1
N2
N6
N7
N8 G45 G01 Y20.0；
35
50
40
30
30
N9 G46 X0；运动量为零，刀具向-X方向移动一个刀偏值； N10 G46 G02X-30.0 Y30.0；J30.0； N11 G45 G01 Y0；运动量为零，刀具向+Y方向移动一个刀偏值；
刀具： Φ 20 刀偏号： 01 刀偏值：+10
（终点）
10.0
（起点）
O 20.0
220.0 X
90°（起点）
（终点）
进给速度 300deg/min
（4）圆弧插补指令
顺时针圆弧插补指令（G02） 逆时针圆弧插补指令（G03）
方向：从XY平面（ZX平面，YZ平面）的Z轴（Y 轴，X轴）的正向往负向观察
G17 Y
G18 X
G19 Z
G03 G02
示例：
G31 G91 X100.0 F100.0； Y50.0；
Y
跳过信号输入 50
G31 G90 X200.0 F100.0；
X300.0 Y280.0；
Y 跳过信号输入 （300，280）
280
X 100
100 200 300 x
5.进给功能G代码 （1）每分进给量指令（G94）
G94；每分进给G代码 F_；进给速度指令（mm/min或inch/min） （2）每转进给量指令（G95） G95；每转进给G代码 F_；进给速度指令（mm/rev或inch/ren） （3）时间倒数进给速度指令（G93） G93；倒数时间进指令G代码 F_；进给速度指令（1/min） （4）一位进给速度F代码指令
或 G92 X200.0 Y40.0 Z0；

数控技术数控加工程序的编制课件


05
数控加工中的问题与对 策
数控加工中的误差与精度控制
误差来源
机床、刀具、夹具、工件、切削过程等因素都可能导致误差。
精度控制方法
通过优化加工参数、使用高精度刀具、控制切削力、调整机床等方式来提高加工精度。
数控加工中的刀具选择与使用
刀具类型
根据加工需求选择合适的刀具类 型，如车刀、铣刀、钻头等。
数控加工程序编制的应用价值主要体现在以 下几个方面：提高加工效率、降低生产成本 、缩短生产周期、提高加工质量、促进生产
自动化、提升企业竞争力等。
未来数控加工程序编制技术的发展方向与挑战
发展方向
未来数控加工程序编制技术的发展方向 主要包括以下几个方面：智能化编程、 自动化编程、集成化编程、可视化编程 等。其中，智能化编程和自动化编程是 当前研究的热点，也是未来发展的趋势 。
指令代码是数控编程中使用的一种特殊的语言，用于描述机床的加工操作和运动 轨迹。每一种数控系统都有自己独特的指令代码集。
指令代码的分类
根据功能的不同，可以将指令代码分为准备功能指令、辅助功能指令、进给功能 指令和主轴功能指令等。每一种指令代码都有其特定的意义和用途。
03
数控加工程序的编制
数控加工程序的结构与格式
3. 切削参数的确定：根据加工要求和刀具参数，确定合 适的切削速度、进给速度和切削深度。
4. 程序的编写：根据加工要求和机床类型，编写适合的 数控程序，包括刀具路径、切削参数等。
数控加工实例二：车削加工
总结词：车削加工是一种常见的数控加工方式，适合加 工轴类、盘类等回转体零件。
1. 工件的装夹和定位：选择合适的装夹方式和定位基准 ，确保加工过程中不会出现颤动或位移。
刀具材料

数控加工与编程技术 编程基础PPT课件

编程自动化是当 今的趋势！
4
3.1 数控编程的基本概念 二、坐标轴的命名及方向
1.坐标轴的正方向
ISO标准规定，在加工过程中无论是刀具移动，工 件静止，还是工件移动，刀具静止，一般都假定工件 相对静止不动，而刀具在移动，并同时规定刀具远离 工件的方向作为坐标轴的正方向。
5
3.1 数控编程的基本概念 二、坐标轴的命名及方向
2) 工件坐标系的原点称为工件原点或工件零点，可用程序指
令来设置和改变;
3) 根据编程需要，在一个加工程序中可一次或多次设定或改
变工件原点(编程坐标系、编程原点)。
12
3.1 数控编程的基本概念 三、机床坐标系与工件坐标系
主要内容
工件原点偏置：工件随夹具在机床上安装后，工件原点与 机床原点间的距离。
2.快速点定位 G00
Y
100
例如：G00 X100 Y100
3.直线插补指令G01
60
例如：G01 X100 Y100 F100
40
4.圆弧插补指令G02/G03
O
B
R50
C D
R60
90 120 140
A
X
200
例如：G02/G03 X100 Z100 R50 F100 直线插补、圆弧插补
G02顺时针圆弧插补、G03逆时针圆弧插补
机床参考点是用于对机床工作台、滑板与刀具相对运动的测 量系统进行标定和控制的点，一般设在机床各轴正向极限的 位置。 采用增量式测量系统的数控机床开机后，都必须做回零操 作，使刀具或工作台回到参考点，将会显示出机床参考点在 机床坐标系中的坐标值。
4、工件坐标系 工件进行数控编程时的坐标系原点
1) 由编程人员确定,用于编程;

第3章数控程序编制3


第3章数控程序编制3
•2）端面车削固定循环（G72）
•指令格式 • •指令说明 • • •指令功能 • •
G72 W(△d) R(e)； G72 P(ns) Q(nf) U(△u) W(△w) F(f) S(s) T(t)； △d、e、ns、nf、 △u、△w，f、s 及t 的含义与 G71相同。ns 程序段中可含有G00、G01指令，不许 含有X轴运动指令。 除了是平行于 X 轴外，本循环与 G71 相同。 但粗 车是以多次 X 轴方向走刀来切除工件余量，适用于 毛坯是圆、钢各台阶面直径差较大的工件 。
主轴停止
•N110 M30；
程序结束并返回
PPT文档演模板
2020/11/26
第3章数控程序编制3
•2）圆锥切削循环指令
•指令格式 G90 X（U）_ Z（W）_ R _ F_；
•指令说明 X、Z 表示切削终点坐标值；
•
U、W 表示切削终点相对循环起点的增量坐标；
•
R 切削起点与切削终点的直径差除以2，
•编程：
•……
•G00 X70. 0 Z5.0；
起刀位置
•G90 X65. Z-35. R-5. 0 F0.3； 切削循环
•X60.0；
第二刀
•X55.0；
第三刀
•X50.0；
切削到尺寸
•G00 X100. 0 Z100.0；
回换刀点
•……
PPT文档演模板
第3章数控程序编制3
•、G90 锥面切削循环
• 指令说明 从顺序号ns到nf的程序段，指定A及B间的移动指令。
•
△d: —吃刀 量(半径指定)，无符号。切削方向依照 AA’的方向决定
•
（如下图）；
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接两位数，表示刀补号。如果选用了D0，则表示取消刀 具补偿。
五、其它常用编程指令 1、 子程序 对于工件加工中反复出现的具有相同轨迹的走刀
路线，可采用子程序编程，且常以增量坐标编程。 FANUC0、FANUC 11-MEA-4系统格式：
M99：结束子程序调用，返回主程序
2、 旋转加工指令——G68、G69（以FANUC0系统为例） 格式：G68 X_ Y_ R_ ； 以给定点（X，Y）为旋转中心，将图形旋转R角度。 G69：关闭旋转功能。
（2）、刀具补偿类型
刀具半径补偿: 补偿刀具半径对工件轮廓尺寸的影响. 刀具长度补偿: 补偿刀具长度方向尺寸的变化.
（3）、刀具补偿的方法
人工预刀补：人工计算刀补量进行编程。 机床自动刀补：数控系统具有刀具补偿功能。
（4）刀具半径补偿指令——G41、G42、G40 模态代码 格式：
执行刀补
G17
G97和G96分别指令单位为r/min或m/min，通常使用
G97(r/min)。
G96 S300
；主轴转速为300m/min
G97 S1500
；主轴转速为1500r/min
第34、章 刀数具控功能编指程令常用指令
1）、Ｔ指令编程
如果后两位数为00，则表示刀具补偿取消。 2、Ｔ、Ｄ指令编程 T后接两位数字，表示刀号，选择刀具；D后面也是
PPT教学课件
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16
第三章 数控加工的程序编程
本次课内容： 刀具补偿指令 M代码的含义及其运用
重点： 难点：
二、常用G代码的含义及应用
3、刀具补偿指令—G40、G41、G42、G43、G44 （1）刀具自动补偿的概念
程序所控制的刀具刀位点的轨迹和实际刀具切削刃 口切削出的形状并不重合，它们在尺寸大小上存在一 个刀具半径和刀具长短的差别，为此就需要根据实际 加工的形状尺寸算出刀具刀位点的轨迹坐标，据此来 控制加工。
3、M02——程序结束指令 M02指令的功能是程序全部结束。此时主轴停转、切
削液关闭，数控装置和机床复位。该指令写在程序的最 后一段。
4、M03、M04、M05——主轴正转、反转、停止指令
所谓主轴正转，是从主轴向Z轴正向看，主轴顺时针 转动；反之，则为反转。
5、M06——自动换刀指令 M06为手动或自动换刀指令。当执行M06指令时，
进给停止，但主轴、切削液不停。
6、M07、M08、M09——冷却液开关指令 M07表示2号冷却液或雾状冷却液开。M08表示1号冷却
液或液状冷却液开。M09表示关闭冷却液开关。
7、M30——程序结束指令 M30指令与M02指令的功能基本相同，不同的是，M30
能自动返回程序起始位置，为加工下一个工件作好准备。
1、M00——程序停止指令 M00指令实际上是一个暂停指令。功能是执行此
指令后，机床停止一切操作。按下控制面板上的启 动指令后，机床重新启动，继续执行后面的程序。
2、M01——计划停止指令 M01指令的功能与M00相似，不同的是，M01只有
在预先按下控制面板上“选择停止开关”按钮的情 况下，程序才会停止。
G41 G00
X— Y—
G18
G42 G01
X— Z—
D—
G19
Y— Z—
取消刀补 G40 G00
G01
X— Y— X— Z— Y— Z—
➢X、Y 、Z值是建立补偿直线段的终点坐标值；
D 为刀补号地址，用D00——D99来指定，它用来调用 内
指令的几点说明：
（1）、G41刀径左补偿， G42刀径右补偿。 刀补位置的左右应是顺着刀具前进的方向进行判
Z—
G01
➢G43 刀具长度正补偿
G44 刀具长度负补偿
G49取消刀长补偿
其中Z为指令终点位置,H
为刀补号地址，用H00——H99来指定，它用来调用内存
中刀具长度补偿的数值。
执行G43时：Z实际值 = Z指令值 +（H xx） 执行G44时：Z实际值 = Z指令值 -（H xx）
三、 辅助功能指令及其用法
8、M98、M99——子程序调用与返回指令 M98为调用子程序指令，M99为子程序结束并返回到主
程序的指令。
四、F、S、T代码
1、 F代码 模态代码 单位一般为mm/min，当进给速度与主轴转速有关
时（如车削螺纹），单位为mm/r。
2、 S代码 模态代码
主轴转速功能用地址符S加二到四位数字表示。用
断的。 G40为取消刀补。
补偿量
刀
具
刀具旋转方向
刀
刀具旋转方向
具
前 进
前
方
进 方 向
在前进方向 右侧补偿
向
补偿量
顺铣
(a) 刀具补偿方向
(a)左刀补 (b)右刀补
(b) 逆铣
（5）Байду номын сангаас具长度补偿
1）、刀具长度补偿的作用：
➢ 用于刀具轴向(Z向)的补偿.
➢ 使刀具在轴向的实际位移量比程序给定值增加或减 少一个偏置量.
➢ 刀具长度尺寸变化时，可以在不改动程序的情况下， 通过改变偏置量达到加工尺寸.
➢ 利用该功能，还可在加工深度方向上进行分层铣削， 即通过改变刀具长度补偿值的大小，通过多次运行 程序而实现。
2）刀具长度补偿——G43、G44、G49 模态指令
格式
G43 G00 Z— H—
G44 G01
G00
G49