型钢线材常见缺陷及原因
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型钢线材常见缺陷及原因
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型钢常见缺陷
缺陷名称 缺陷特征
产生原因
结疤
型钢表面上的疤状金属薄块。
其大小、深浅不等，外形极不规则，常呈指甲状、鱼鳞状、块状、舌头状无规律地分布在钢材表面上，结疤下常有非金属夹杂物。
由于钢坯未清理，使原有的结疤轧后仍残留在钢材表面上。
表面夹杂
暴露在钢材表面上的非金属物质称为表面夹杂,一 般呈点状、块状和条状分布，其颜色有暗红、淡黄、灰白等，机械的粘结在型钢表面上，夹杂脱落后出现一定深度的凹坑，其大小、形状无一定规律。
(1)钢坯带来的表面非金属夹杂物。
(2)在加热或轧制过程中，偶然有非金属夹杂韧
(如加热炉的耐火材料及炉渣等)，炉附在钢坯表面上，轧制时被压入钢材，冷却经矫直后部分脱落
分层
此缺陷在型钢的锯切断面上呈黑线或黑带状，严重的分离成两层或多层，分层处伴随有夹杂物。
(1)主要是由于镇静钢的缩孔或沸腾钢的气囊未切净。
(2)钢坯的皮下气泡，严重疏松，在轧制时未焊台，严重的夹杂物也会造成分层。
(3)钢坯的化学成份偏析严重，当轧制较薄规格时，也可能形成分层。
气泡(凸包）
型钢表面呈现的一种无规律分布的园形凸起称为凸包，凸起部分的外缘比较园滑，
凸包破裂后成鸡爪形裂口或舌形结疤，叫气泡。
多产生于型钢的角部及腿尖。
钢坯有皮下气泡，轧制时未焊合。
裂纹
顺轧制方向出现在型钢表面上的线形开裂，一般呈直线形，有时呈“Y”形，多为通长出现，有时局部出现。
(1)钢坯有裂缝或皮下气泡、非金属夹杂物，经轧制破裂暴露。
(2)加热温度不均匀，温度过低，轧件在轧制时各部延伸与宽展不一致。
(3)加热速度过快、炉尾温度过高或轧制后冷却不当，易形成裂纹，此种情况多发生在高碳钢和低合金钢上。
尺寸超差（尺寸
不合、规格不合） 尺寸超差是指型钢截面几何尺寸不符标准规定要求的统称。
这类缺陷名目繁多，
大部以产生部位以及其超差程度加以命名。
例工、槽、角钢的腿长、腿短、腰厚、
腰薄及一腿长，一腿短。
(1)对工字钢成品孔腿长往往表现在开口腿上，主要由于腰部压下量不够，角钢和槽钢成品孔压下
量的大小，直接影响腿长和腿短。
(2)切深孔切人太深，造成腿长无法消除。
(3)轧辊不水平或有轴向串动，以及800咬入不正，
成品孔夹板上偏等都会造成一腿长，一腿短等。
(4)腰的厚、薄主要是成品孔及成品前孔压下量不合理所造成。
划伤（刮伤、擦伤、划痕） 一般呈直线或弧形的沟槽，其深度不等，通长可见沟底，长度自几毫米到几米，连续或断续地分布于钢材的局部或全长，多为单条，有时出现多条。
(1)导卫板安装不当，对轧件压力过大，将轧件表面划伤。
(2)导卫板加工不良，口边不圆滑，或磨损严重，
粘有氧化铁皮，将轧件表面划伤。
(3)孔型侧壁磨损严重，当轧件接触时产生弧形划伤。
(4)钢材在运输过程中与表面粗糙的辊道、盖板、移钢机、活动挡板等接触划伤。
缺肉型钢其一侧面沿轧制方向全长或周期性的缺少金属称缺肉，缺陷处没有成品孔轧
槽的热轧印迹，色暗、表面较粗糙。
(1)孔型设计不良，轧辊车削不正确及轧机调整不
当，使轧件进入成品孔时由于金属量不足，造成
孔型充填不满。
(2)轧槽错牙或入口导板安装不当，造成轧件某一
面缺少金属，再轧时孔型充填不满。
(3)前、后孔磨损程度不一样。
(4)园轧件弯、扭造成进孔不正。
(5)对于工、槽钢，困钢坯不清理，往往出现结疤
掉到闭口腿内，在轧制过程中便会出现周期性的
腿尖缺肉。
耳子在型钢表面上与}L型开口处相对应的地方，出现顺轧制方向延伸的凸起部分称为
耳子。
有单边的，也有双边的，有时耳子产生在型钢的全长，也有局部或断续的，
方、圆钢产生较多。
(1)轧机调整不当或孔型磨损严重，使成品前孔来
料过大或成品孔压下量过大，产生过充满，多产
生双边耳子。
(2)进入成品孔前因事故造成温度过低，进入成品
孔时延伸降低，宽展过大，多产生双边耳子。
(3)成品孔入口夹板向孔型一侧安偏或松动。
金属
挤人孔型一侧辊缝里，产生单面耳子。
(4)成品入口夹板间隙过大或松动，进钢不稳，易
产生双面断续耳子。
扭转型钢绕其轴线扭成螺旋状称为扭转(1)卫板安装不良，使轧件出孔时受到力偶的作用产生扭转。
(2)两侧延伸不一致，主要是压下不均或辊子有轴向串动。
(3)方、园钢由于入口夹板安装不正确，使钢料进孔不正，造成延伸不一致。
(4)轧辊安装不正确，上、下轧辊轴线不在同一垂直平面内，即上、下辊成水平投影交叉，使轧件扭转。
(5)矫直机调整不当。
弯曲（弯头）型钢沿垂直或水平方向呈现不平直的现象称为弯曲，一般为镰刀形或波浪形，仅
只头部的弯曲叫弯头。
(1)轧机调整不当，轧辊倾斜或跳动，上、下辊径
差大，造成速度差大。
(2)出口卫板安装不正确，卫板梁过低或过高。
(3)轧件温度不均匀，使金属延伸不一致。
(4)冷床拉钢小车不同步或滑轨不光滑。
(5)运输辊道速度过快，容易把钢材头部撞弯。
(6)矫直温度过高，冷却后容易产生弯曲。
(7)成品捆扎长短不齐较大。
在运输中装卸不当。
(8)堆垛时不按规定进行。
(9)锯片用的太老，也容易产生弯头。
形状不正型钢断面几何形状歪斜不正，这类缺陷对不同品种各异，名称繁多。
如工槽钢的
内并外斜，弯腰挠度，角钢顶角大、小腿不平等。
(1)矫直辊孔型设计不合理。
(2)矫直机调整操作不当。
(3)矫直辊磨损严重。
(4)轧辊磨损或成品孔出口卫板安装不良。
线材常见缺陷
缺陷名称缺陷特征产生原因
耳子盘条表面沿轧制方向的条状凸起称为耳子，有单边耳子，也有双边耳
子。
在高速线材轧机(连轧)生产中，最终产品头尾两端很难避免耳子
的产生。
1)轧槽导卫安装不正及放偏过钢，使轧件产生耳子。
(2)轧制温度的波动或局部不均匀，影响轧件的宽展量，产生耳子。
(3)坯料的缺陷，如缩孔、偏析、分层厦外来夹杂物，影响轧件的
正常变形，形成耳子。
折叠盘条表面沿轧制方向平直或弯曲的细线，在横断面上与表面呈小角度
交角状的缺陷多为折叠。
折叠两侧伴有脱碳层或部分脱碳层，折缝中
间常存在氧化铁夹杂。
(1)前道次的耳子及其他纵向凸起物折倒轧入本体所造成。
再轧形
成折迭。
(2)导卫板安装不当，有棱角或粘有铁皮使轧件产生划痕，再轧形
成折迭。
裂纹盘条表面沿轧制方向有平直或弯曲、折曲的细线，这种缺陷多为裂纹。
由于钢坯上的缺陷经轧制后形成的裂纹常判有氧化圆点、脱碳现象，
裂纹中间常存在氢化亚铁。
由于轧后控冷不当形成的裂纹无脱碳现象
伴生，裂缝中一般无氧化亚铁。
(1)钢坯上未消除的裂纹(无论纵向或横向)，皮下气泡及非金属夹
杂物都会在盘条上造成裂纹缺陷。
(2)钢坯上的针孔直口不清除，经轧制被延伸、氧化、熔接就会造
成成品的线状发纹。
针孔是铸坯常见的重要缺陷之一，不显露时
很难检查出来，应特别予以注意。
(3)高碳钢盘条或合金舍量高的钢坯加热工艺不当(预热速度过
快，加热温度过高等)，以及盘条轧成后冷却速度过快，也可能造
成成品裂纹，后者还可能出现横向裂纹。
凸起及压痕盘条表面呈现一些连续性、周期性的凸起或凹下的印痕(某些印痕无规
律性)，缺陷形状、大小相似。
凸起、压痕主要是轧槽损坏或磨损造成的。
缩孔盘条截面中心部位的疏松或空洞称为缩孔，缩孔处存在非金属夹杂，
同时某些非铁元素富集。
连铸方坯按“小钢锭理论”有时出现周期性的缩孔，轧后不能焊
台。
截面夹杂暴露在钢材截面上的非金属物质称为截面夹杂。
这样的缺陷般是铸钢时外来的非金属物质进入钢液，粘附铸坯某个部位造成的。
