(完整版)数控加工中心与数控机床和普通机床相比的主要特点

简述数控加工中心的工作特点。

1.引言1.1 概述概述数控加工中心是利用计算机控制系统对工件进行加工的一种先进设备。

与传统的机械加工方式相比，数控加工中心具有更高的精度、更快的加工速度和更广泛的加工能力。

数控加工中心通过在计算机程序中输入相应的加工路径和参数，通过自动化的控制系统驱动刀具和工件进行加工操作，实现对工件的精确加工。

数控加工中心的工作特点数控加工中心具有以下几个显著的工作特点：1. 高度自动化：数控加工中心通过计算机程序的输入和控制系统的运行，实现了对加工过程的全面自动化控制。

在加工过程中，只需要设置加工路径和参数，然后由计算机控制系统自动执行加工操作，大大降低了人工操作的需求。

2. 高精度加工：数控加工中心采用数字化控制方式，通过精确控制刀具和工件的运动轨迹和加工参数，实现对工件的精确加工。

相比传统的机械加工方式，数控加工中心具有更高的加工精度和重复性。

3. 多功能加工：数控加工中心具有多种加工功能，能够完成不同形状、不同材质的工件加工。

通过更换刀具和调整加工参数，可以实现钻孔、铣削、镗削、切割等多种加工操作，提高了加工的灵活性和效率。

4. 高效率加工：数控加工中心在自动化控制的基础上，还具备高速加工的能力。

通过提高切削速度和进给速度，加工中心能够在较短的时间内完成较多的加工任务，提高了加工的效率和生产能力。

5. 灵活性和可调性：数控加工中心可以根据不同的加工需求进行灵活的设置和调整。

通过调整刀具的刃具半径、加工速度、进给速度等参数，可以实现对不同尺寸、不同形状工件的加工操作，满足多样化的生产需求。

总结而言，数控加工中心具有高度自动化、高精度加工、多功能加工、高效率加工以及灵活性和可调性等工作特点。

随着科技的不断发展和应用的不断推广，数控加工中心在各个行业的应用范围将会更加广泛，为工业生产带来更大的便利和效益。

在未来的发展中，数控加工中心有望实现更高精度、更高速度和更多样化的加工能力，为工业制造提供更强大的支撑。

数控机床加工特点
数控机床是由一般机床进展演化而来，与一般机床加工相比，数控加工具有如下的特点：
1、自动化程度高
在数控机床上加工工件时，除了手工装卸工件外，全部加工过程都可由机床自动完成。

这样大大减轻了操的劳动强度，改善了劳动条件。

2、具有加工简单外形零件的力量
运动的任意性使其能完成一般加工方法难以完成或者无法进行的简单型面加工。

3、生产预备周期短
在数控机床上加工新的零件，大部分预备工作是依据零件图样编制数控程序，编程工作可以离线进行。

这样大大缩短了生产的预备时间，因此应用数控机床非常有利于产品的升级和新产品的试制。

4、加工精度高
大部分操作都由机器自动完成，消退了人为误差，加工精度高，质量稳定。

5、生产效率高
数控机床的加工效率一般一般机床的二到三倍，尤其在加工简单零件时，生产效率提高的十几倍甚至几十倍。

6、易于建立计算机通讯网络
由于机床采纳数字信息掌握，易于与计算机帮助设计和制造系统连接，形成计算机帮助设计和制造紧密结合的一体化系统，数控机床还可以与远程网络进行调度和掌握，进行易地管理。

数控加工编程与操作期末试卷一一判断题(每题1分,共10分)1.直线控制系统和点位控制系统相同，都是保证点到点之间的路径是直线。

（×）2.判断刀具磨损，可借助观察加工表面之粗糙度及切削的形状、颜色而定。

（√）3.内孔车刀的刀柄，只要能适用，宜选用柄径较粗的。

( √ )4.切削中，对切削力影响较小的是前角和主偏角。

（×）5.在可能情况下，铣削平面宜尽量采用较大直径铣刀。

（√）6.数控车床的刀具补偿功能有刀尖半径补偿与刀具位置补偿。

（√）7.恒线速控制的原理是当工件的直径越大，工件转速越慢。

( × )8.当数控加工程序编制完成后即可进行正式加工。

（×）9.程序段的顺序号，根据数控系统的不同，在某些系统中可以省略的。

( √ )10.非模态指令只能在本程序段内有效。

（√）二填空题(每空1分,共20分)1.走刀路线是指加工过程中，刀具刀位点点相对于工件的运动轨迹和方向。

2.镜像功能指令 G24 建立镜像，由指令坐标轴后的坐标值指定镜像位置, G25 指令用于取消镜像。

3.建立或取消刀具半径补偿的偏置是在 G01\G00 指令的执行过程中完成的。

4. 数控机床进给系统减少摩擦阻力和动静摩擦之差，是为了提高数控机床进给系统的快速响应性能和运动精度。

5.机床夹具按专门化程度分类可分为通用夹具、专用夹具、组合夹具。

6.车削细长轴时，为了避免振动，车刀的主偏角应取较大。

7.刀具切削部分的材料应具备如下性能；高的硬度、足够的强度和韧性) (高的耐耐磨性) (高的耐热性良好的工艺性8.进给量的单位有 mm/r和mm/min其指令分别为 G95 和 G94 。

9.数控机床按控制运动轨迹可分为点位直线控制和轮廓控制等几种。

按控制方式又可分为开环控制,闭环控制和半闭环控制等。

10.影响刀具寿命的主要因素有；工件材料刀具材料、切削用量、刀具的几何参数。

四问答题1.数控加工工序顺序的安排原则是什么？答：数控加工工序顺序的安排可参考下列原则：（1）同一定位装夹方式或用同一把刀具的工序，最好相邻连接完成；（2）如一次装夹进行多道加工工序时，则应考虑把对工件刚度削弱较小的工序安排在先，以减小加工变形；（3）道工序应不影响下道工序的定位与装夹；（4）先内型内腔加工工序，后外形加工工序。

普通机床与数控机床的区别数控机床——是数字控制机床（Computer numerical control machine tools）的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床。

数控机床与普通机床的主要区别在于：数控机床带有数控系统（程序控制系统），可以通过编制程序来实现自动化加工。

而普通机床没有该特性。

一、数控机床对零件的加工过程，是严格按照加工程序所规定的参数及动作执行的。

它是一种高效能自动或半自动机床，与普通机床相比，具有以下明显特点：1、适合于复杂异形零件的加工数控机床可以完成普通机床难以完成或根本不能加工的复杂零件的加工，因此在宇航、造船、模具等加工业中得到广泛应用。

2、加工精度高3、加工稳定可靠实现计算机控制，排除人为误差，零件的加工一致性好，质量稳定可靠。

4、高柔性加工对象改变时，一般只需要更改数控程序，体现出很好的适应性，可大大节省生产准备时间。

在数控机床的基础上，可以组成具有更高柔性的自动化制造系统—FMS。

5、高生产率数控机床本身的精度高、刚性大，可选择有利的加工用量，生产率高，一般为普通机床的3～5 倍，对某些复杂零件的加工，生产效率可以提高十几倍甚至几十倍。

6、劳动条件好机床自动化程度高，操作人员劳动强度大大降低，工作环境较好。

7、有利于管理现代化采用数控机床有利于向计算机控制与管理生产方面发展，为实现生产过程自动化创造了条件。

8、投资大，使用费用高9、生产准备工作复杂由于整个加工过程采用程序控制，数控加工的前期准备工作较为复杂，包含工艺确定、程序编制等。

10、维修困难数控机床是典型的机电一体化产品，技术含量高，对维修人员的技术要求很高。

二、由于数控机床的上述特点，适用于数控加工的零件有：1、批量小而又多次重复生产的零件；2、几何形状复杂的零件；3、贵重零件加工；4、需要全部检验的零件；5、试制件。

三、其他方面的区别及容易引起的误解：1、通常数控机床加工过程不需要人为去操作，定好原点及编制好数控程序即可。

简述数控加工的特点。

1.工序集中：数控机床一般带有可以自动换刀的刀架、
刀库，换刀过程由程序控制自动进行，因此，既省时间又省人力。

2.自动化：数控机床加工时，不需人工控制刀具，自
动化程度高。

省时省力产品质量稳定，提高了劳动生产率。

3.柔性化高：传统的通用机床，虽然柔性好，但效率
低下;而传统的专机，虽然效率很高，但对零件的
适应性很差，刚性大，柔性差，很难适应市场经济下的激烈竞争带来的产品频繁改型。

只要改变程序，就可以在数控机床上加工新的零件，且又能自动化操作，柔性好，效率高，因此数控机床能很好适应市场竞争。

4.能力强：机床能精确加工各种轮廓，而有些轮廓在
普通机床上无法加工。

数控机床与普通机床相比较具有的优越性普通机床加工时，其加工成本相对较低，工序较长，且工步中很多具体细节由技术工人来完成，对技术工人的水平要求相对较高。

数控机床加工工艺相比较普通机床加工工艺的优越性有以下几点：1.1.1数控加工工艺的“内容十分具体、工艺设计工作相当严密”，数控机床加工工艺与普通机床加工工艺相比较，由于采用数控机床加工具有加工工序少，所需专用工装数量少等特点，克服了普通传动工艺方法的弱点，一般来说，数控加工的工序内容要比普通机床加工的工序内容复杂。

从编程来看，加工程序的编制要比普通机床编制工艺规程复杂。

1.1.2数控加工的工艺“复合性”。

采用数控加工后，工件在一次装夹下能完成镗、铣、铰、攻丝等多种加工，因此，数控加工工艺具有复合性特点，也可以说数控加工工艺的工序把传统工艺中的工序“集成”了，这使得零件加工所需的专用夹具数量大为减少，零件装夹次数及周转时间也大大减少，从而使零件的加工精度和生产效率有了较大的提高。

数控加工工艺设计是对工件进行数控加工的前期准备工作，无论是手工编程还是自动编程，这项工作必须在程序编制工作以前完成。

为了优化数控程序设计、提高编程效率、合理使用数控机床，我们必要对数控加工工艺设计等技术问题加以分析、研究，以做好数控加工前的技术准备工作。

数控加工取代传统加工占据生产制造的主导地位已成为一种趋势，但由于历史的原因，传统的加工设备与先进的数控机床并存，是目前乃至今后很长一段时间内大多数制造企业的设备现状。

如何从工艺的角度根据各企业的设备现状、产品生产规模、零件结构形成与加工精度要求等方面来合理地进行产品工艺方案设计，充分发挥企业现有数控设备与传统设备的加工效率，使企业设备资源与人力资源得到充分利用，需要从多个方面来探讨。

数控工艺与普通工艺结合的好环境直接影响到数控机床与普通机床加工效率的发挥，进而影响到生产计划的高精度、高效率、高质量加工必须解决的问题之一。

因此，寻求传统加工工艺与数控加工工艺的合理衔接途径与措施，对于提高企业的经济效益是非常有意义的。

数控加工与编程技术试题及答案数控加工与编程技术试题及答案一、填空题（20分）1．不论数控机床是刀具运动还是工件运动，编程时均以刀具的运动轨迹来编写程序。

2．一个完整的数控程序是由程序编号、程序内容、程序结束段三部分组成。

3．穿孔带是数控机床的一种控制介质，国际上通用标准是 EIA 和 ISO 两种，我国采用的标准是 ISO 。

4．自动编程根据输入方式的不同，分为语言数控自动编程、图形数控自动编程、语音数控自动编程三种类型。

5．伺服系统的作用是把来自数控系统的脉冲信号转换成机床运动部件的机械运动，使工作台精确定位或者按规定的轨迹做严格的相对运动。

6．数控机床通电后的状态，一般设定为：绝对坐标方式编程，使用公制长度单位量纲，取消刀具补偿，以及主轴和切削液泵停止工作等状态作为数控机床的初始状态。

7．数控机床按控制运动轨迹可分为点位控制、直线控制和轮廓控制等几种。

按控制方式又可分为开环控制、闭环控制和半闭环控制等。

闭环控制系统的位置检测装置装在机床移动部件上。

8．加工中心是在数控镗铣床的基础上增加了自动换刀装置。

数控机床程序编制的方法有手工编程和自动编程。

9．使刀具与工件之间距离增大的方向规定为轴的正方向，反之为轴的反方向。

10．编程时的数值计算，主要是计算零件的基点和节点的坐标，直线段和圆弧段的交点和切点是基点，逼近直线段或圆弧小段轮廓曲线的交点和切点是节点。

二、判断题（正确的填“√”，错误的填“×”，共10分。

）1．从“A”点(X20 Y10)到“B”点(X60 Y30)，分别使用“G00”及”“G01”指令编制程序，其刀具路径相同。

（×）2．模态G代码可以放在一个程序段中，而且与顺序无关。

（×）3．数控机床坐标轴定义顺序是先Z轴，然后确定X轴，最后按右手定则确定Y轴（√）4．G40是数控编程中的刀具左补偿指令。

（×）5．加工箱体类零件平面时，应选择数控车床进行加工。

数控机床技术测试试卷A卷<附答案)一、填空题<每空1分，共30分)1、数控机床按伺服系统的控制方式可分为、、。

2、较常见的CNC 软件结构形式有软件结构和软件结构。

3、数控技术中常用的插补算法可归纳为插补法和插补法，前者用于数控系统，后者用于数控系统。

4、数控机床上导轨型式主要有滑动导轨、导轨和导轨。

5、数控铣削加工需要增加一个回转坐标或准确分度时，可以使用配备或使用。

6、电火花加工一次放电后，在工件和电极表面各形成一个小凹坑，其过程可分为电离、、热膨胀、和消电离等几个连续阶段。

7、影响材料放电腐蚀的主要因素是、、。

8、影响电火花加工精度的主要因素是、、。

9、电火花成形加工极性的选择主要靠经验和实验确定，当采用短脉冲时，一般应选用极性加工。

10、数控车床X 轴方向上的脉冲当量为Z 方向上的脉冲当量的。

11、数控机床的日常维护与保养主要包括、、等三个方面内容。

12、3B 格式的数控系统没有功能，确定切割路线时，必须先根据工件轮廓划出电极丝中心线轨迹，再按编程。

13、旋转变压器和感应同步器根据励磁绕组供电方式的不同，可分为工作方式和工作方式。

二、判断题<每题1分，共10分，正确打√错误打×)1、更换电池一定要在数控系统通电的情况下进行。

否则存储器中的数据就会丢失，造成数控系统的瘫痪。

<)2、数控机床几何精度的检测验收必须在机床精调后一次完成，不允许调整一项检测一项。

<)3、数控铣削螺纹加工，要求数控系统必须具有螺旋线插补功能。

<)4、电火花成形加工在粗加工时一般选择煤油加机油作为工作液。

<)5、当脉冲放电能量相同时，热导率愈小的金属，电蚀量会降低。

<)6、开环数控机床，进给速度受到很大限制，其主要原因是步进电机的转速慢。

7、当数控机床具有刀具半径补偿功能时，其程序编制与刀具半径补偿值无关。

8、只有加工中心机床能实现自动换刀，其它数控机床都不具备这一功能<) <)<)9、M08 指令功能在程序段运动结束后开始。

数控加工与普通加工的区别A(1)加工精度高，质量稳定。

这是因为数控机床比普通机床制造精度高和传动精度高，刚性好，工序集中，减少了多次装夹对加工精度的影响。

(2)加工过程的适应性强，柔性好，特别适合单件，多品种，小批量生产，便于产品的开发研制和跟更新换代。

(3)加工功能强多数数控机床可以多坐标联动，适应复杂型面(如涡轮叶片)的加工，这是许多普通机床所做不到的。

(4)生产数量高这是因为数控加工不需划线，尺寸一致性好，工序集中，可自动换刀，节省了辅助时间等原因。

此外数控机床也存在其它一些特点和不足。

数控机床成本高和投资大，多操作人员来说在使用维修方面的技术水平要求很高，加工中调整困难等因素，制约着数控机床在我国的普通。

B(1)自动化程度高，具有很高的生产效率；(2)对加工对象的适应性强；(3)加工精度高，质量稳定；(4)易于建立与计算机间的通信联络，容易实现群控C数控加工，是指在数控机床上进行零件加工的一种工艺方法，数控机床加工与传统机床加工的工艺规程从总体上说是一致的，但也发生了明显的变化。

用数字信息控制零件和刀具位移的机械加工方法。

它是解决零件品种多变、批量小、形状复杂、精度高等问题和实现高效化和自动化加工的有效途径。

[编辑本段]数控加工的概况：数控技术起源于航空工业的需要，20世纪40年代后期，美国一家直升机公司提出了数控机床的初始设想，1952年美国麻省理工学院研制出三坐标数控铣床。

50年代中期这种数控铣床已用于加工飞机零件。

60年代，数控系统和程序编制工作日益成熟和完善，数控机床已被用于各个工业部门，但航空航天工业始终是数控机床的最大用户。

一些大的航空工厂配有数百台数控机床，其中以切削机床为主。

数控加工的零件有飞机和火箭的整体壁板、大梁、蒙皮、隔框、螺旋桨以及航空发动机的机匣、轴、盘、叶片的模具型腔和液体火箭发动机燃烧室的特型腔面等。

数控机床发展的初期是以连续轨迹的数控机床为主，连续轨迹控制又称轮廓控制，要求刀具相对于零件按规定轨迹运动。

数控加工与传统加工的比较现代制造业中，加工技术的发展日新月异。

数控加工（Computer Numerical Control，简称CNC）作为一种先进的制造技术，与传统的加工方法有所不同。

本文将对数控加工与传统加工进行比较，以探讨其在不同方面的优劣势。

一、工艺精度比较数控加工利用计算机控制设备，能够实现精确的加工。

相比之下，传统加工主要依赖工人的经验和感觉，其工艺精度受到一定局限。

在高精度要求的领域，数控加工能够更好地满足设计要求，提高工件的质量和精度。

二、加工效率比较数控加工由计算机控制，能够自动化、连续化地完成任务。

与此相比，传统加工需要较多的人工操作，工艺流程相对复杂。

在加工过程中，数控加工无需停顿，可实现高效连续运转，从而提高加工效率。

而传统加工场景下，人力操作不可避免地会受到疲劳、疏忽等因素的影响，导致加工效率低下。

三、适应性比较数控加工可根据产品的设计要求进行灵活设置，能够快速切换不同的加工方案，并且可以加工各种复杂的形状，适应性强。

而传统加工需要经过繁琐的工艺准备过程，对于形状复杂的零件加工较困难，适应性相对较差。

四、成本比较数控加工的开发和维护成本相对较高，需要配备专业的设备和技术人员。

传统加工所需的设备和操作技术相对简单且成本较低。

然而，数控加工在长期运行中，可以实现批量化生产，有效降低加工成本。

同时，数控加工由于其高精度和高效率特点，减少了人工操作的失误和浪费，从长远来看，数控加工可能更具经济效益。

五、灵活性比较数控加工可以根据不同的加工要求进行编程设置，可以在一台设备上进行多种不同的加工操作。

而传统加工通常需要多种专门的设备来完成不同的加工任务。

因此，数控加工的设备使用和布局相对更加灵活，并且可以减少加工场地的占用。

综上所述，数控加工和传统加工各有优劣。

数控加工具有高精度、高效率、灵活性和适应性强等优势，尤其适用于批量生产和高精度要求的场景。

然而，数控加工的开发和维护成本较高，对操作人员要求也较高。

数控机床已越来越多的应用于现代制造业，并发挥出普通机床无法比拟的优势，数控机床主要有以下几特点：1.传动链短，与普通机床相比主轴驱动不再是电机——皮带——齿轮副机构变速，而是采用横向和纵向进给分别由两台伺服电机驱动运动完成，不再使用挂轮、离合器等传统部件，传动链大大缩短。

2.刚性高，为了与数控系统的高精度相匹配，数控机床的刚性高，以便适应高精度的加工要求。

3.轻拖动，刀架(工作台)移动采用滚珠丝杠副，摩擦小，移动轻便。

丝杠两端的支承式专用轴承，其压力角比普通轴承大，在出厂时便选配好;数控机床的润滑部分采用油雾自动润滑，这些措施都使得数控机床移动轻便。

二、数控机床加工特点1.自动化程度高，可以减轻操作者的体力劳动强度。

数控加工过程是按输入的程序自动完成的，操作者只需起始对刀、装卸工件、更换刀具，在加工过程中，主要是观察和监督机床运行。

但是，由于数控机床的技术含量高，操作者的脑力劳动相应提高。

2.加工零件精度高、质量稳定。

数控机床的定位精度和重复定位精度都很高，较容易保证一批零件尺寸的一致性，只要工艺设计和程序正确合理，加之精心操作，就可以保证零件获得较高的加工精度，也便于对加工过程实行质量控制。

3.生产效率高。

数控机床加工是能再一次装夹中加工多个加工表面，一般只检测首件，所以可以省区普通机床加工时的不少中间工序，如划线、尺寸检测等，减少了辅助时间，而且由于数控加工出的零件质量稳定，为后续工序带来方便，其综合效率明显提高。

4. 便于新产品研制和改型。

数控加工一般不需要很多复杂的工艺装备，通过编制加工程序就可把形状复杂和精度要求较高的零件加工出来，当产品改型，更改设计时，只要改变程序，而不需要重新设计工装。

所以，数控加工能大大缩短产品研制周期，为新产品的研制开发、产品的改进、改型提供了捷径。

5.可向更高级的制造系统发展。

数控机床及其加工技术是计算机辅助制造的基础。

6.初始投资较大。

这是由于数控机床设备费用高，首次加工准备周期较长，维修成本高等因素造成。

一、数控机床与普通机床的区别数控机床对零件的加工过程，是严格按照加工程序所规定的参数及动作执行的。

它是一种高效能自动或半自动机床，与普通机床相比，具有以下明显特点：1、适合于复杂异形零件的加工数控机床可以完成普通机床难以完成或根本不能加工的复杂零件的加工，因此在宇航、造船、模具等加工业中得到广泛应用。

2、加工精度高3、加工稳定可靠实现计算机控制，排除人为误差，零件的加工一致性好，质量稳定可靠。

4、高柔性加工对象改变时，一般只需要更改数控程序，体现出很好的适应性，可大大节省生产准备时间。

在数控机床的基础上，可以组成具有更高柔性的自动化制造系统—FMS。

5、高生产率数控机床本身的精度高、刚性大，可选择有利的加工用量，生产率高，一般为普通机床的3～5倍，对某些复杂零件的加工，生产效率可以提高十几倍甚至几十倍。

6、劳动条件好机床自动化程度高，操作人员劳动强度大大降低，工作环境较好。

7、有利于管理现代化采用数控机床有利于向计算机控制与管理生产方面发展，为实现生产过程自动化创造了条件。

8、投资大，使用费用高9、生产准备工作复杂由于整个加工过程采用程序控制，数控加工的前期准备工作较为复杂，包含工艺确定、程序编制等。

10、维修困难数控机床是典型的机电一体化产品，技术含量高，对维修人员的技术要求很高。

二、数控机床的适用范围由于数控机床的上述特点，适用于数控加工的零件有：1、批量小而又多次重复生产的零件；2、几何形状复杂的零件；3、贵重零件加工；4、需要全部检验的零件；5、试制件。

对以上零件采用数控加工，才能最大限度地发挥出数控加工的优势。

数控机床——是数字控制机床（Computer numerical control machine tools）的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床。

数控机床与普通机床的主要区别在于：数控机床带有数控系统（程序控制系统），可以通过编制程序来实现自动化加工。

而普通机床没有该特性。

简答题1.应用刀具半径补偿指令应注意哪些问题？答：（1）刀补建立和刀补撤消程序段必须用G01或G00；（2）刀补进行过程中不可有其他轴运动；（3）刀具补偿值必须由H偏置代号指定，用CRT/MDI方式输入；若H代码为负，则G41与G42可相互取代。

2.数控铣削适用于哪些加工场合？答：包括平面铣削、轮廓铣削及对零件进行钻扩铰锪和镗孔加工与攻螺纹等。

平面类零件；变斜角类零件；曲面类零件。

3.简述对刀点、刀位点、换刀点概念。

答:对刀点是指通过对刀确定刀具与工件相对位置的基准点。

对刀点往往就是零件的加工原点；刀位点是指刀具的定位基准点，如钻头是钻尖，球刀是球心；换刀点是为加工中心、数控车床等多刀加工的机床编程而设置的，为防止换刀时碰伤零件或夹具，换刀点常常设置在被加工零件轮廓之外，并要有一定的安全量。

4.数控机床加工程序的编制方法有哪些？它们分别适用什么场合？4.数控机床加工程序的编制方法有哪些？它们分别适用什么场合？答：手工编程和自动编程两种。

对于几何形状不太复杂的零件，所需要的加工程序不长，计算比较简单，出错机会少，手工编程用于形状简单的点位加工及平面轮廓加工。

对于一些复杂零件，特别是具有非圆曲线的表面，或者数控系统不具备刀具半径自动补偿功能，采用自动编程。

5.简述对刀点的概念、确定对刀点时应考虑哪些因素？答：（1）对刀点是指对刀确定刀具与工件相对位置的基准点。

（2）所选的对刀点应使程序编制简单；应选择在容易找正、便于确定零件的加工原点的位置；对刀点的位置应在加工时检查方便、可靠；有得于提高加工精度。

6.用G92程序段设置加工坐标系原点方法与G54有何不同？答：执行G92后只是建立了一个坐标系，不产生运动；G54指令是必须用CRT/MDI方式输入其值，执行G54后产生运动。

7.数控加工编程的主要内容有哪些？答：数控加工编程的主要内容有：分析零件图、确定工艺过程及工艺路线、计算刀具轨迹的坐标值、编写加工程序、程序输入数控系统、程序校验及首件试切等。

数控加工工艺与普通加工工艺的区别及特点由于数控加工采用了计算机控制系统和数控机床，使得数控加工具有加工自动化程度高、精度高、质量稳定、生成效率高、周期短、设备使用费用高等特点。

在数控加工工艺上也与普通加工工艺具有一定的差异。

1、数控加工工艺内容要求更加具体、详细普通加工工艺：许多具体工艺问题，如工步的划分与安排、刀具的几何形状与尺寸、走刀路线、加工余量、切削用量等，在很大程度上由操作人员根据实际经验和习惯自行考虑和决定，一般无须工艺人员在设计工艺规程时进行过多的规定，零件的尺寸精度也可由试切保证。

数控加工工艺：所有工艺问题必须事先设计和安排好，并编入加工程序中。

数控工艺不仅包括详细的切削加工步骤，还包括工夹具型号、规格、切削用量和其它特殊要求的内容，以及标有数控加工坐标位置的工序图等。

在自动编程中更需要确定详细的各种工艺参数。

2、数控加工工艺要求更严密、精确普通加工工艺：加工时可以根据加工过程中出现的问题比较自由地进行人为调整。

数控加工工艺：自适应性较差，加工过程中可能遇到的所有问题必须事先精心考虑，否则导致严重的后果。

如：（1）攻螺纹时，数控机床不知道孔中是否已挤满切屑，是否需要退刀清理一下切屑再继续加工。

（2）普通机床加工可以多次“试切”来满足零件的精度要求，数控加工过程严格按规定尺寸进给，要求准确无误。

因此，数控加工工艺设计要求更加严密、精确。

3、制定数控加工工艺要进行零件图形的数学处理和编程尺寸设定值的计算编程尺寸并不是零件图上设计的尺寸的简单再现，在对零件图进行数学处理和计算时，编程尺寸设定值要根据零件尺寸公差要求和零件的形状几何关系重新调整计算，才能确定合理的编程尺寸。

4、考虑进给速度对零件形状精度的影响制定数控加工工艺时，选择切削用量要考虑进给速度对加工零件形状精度的影响。

在数控加工中，刀具的移动轨迹是由插补运算完成的。

根据差补原理分析，在数控系统已定的条件下，进给速度越快，则插补精度越低，导致工件的轮廓形状精度越差。

普通机床的优点是加工灵活性大第一篇：普通机床的优点是加工灵活性大普通机床的优点是加工灵活性大，适应性强，对人的技术要求较高，易于维护，但加工精度不高，容易受到人为因素的影响，另外工人的劳动强度大。

数控的优点是能够实现较高的加工精度（普遍的加工精度能达到0.001），而且批量加工时不考虑刀具影响的话，尺寸一致性好，工人的劳动强度低，对工人的技术要求不高，但是数控的加工灵活性相对普通车床来说很差，很多普车能随便拿来就能加工的零件相对数控来说难度很大，首先需要有较高的编程水平，既然是编程就需要时间，所以数控不适合用来加工单件，数量少的零件，虽然现在有很多自动编程软件，但是与实际要求的还是有些差距的，在机床利用率上自动编程软件还是有些不太实用，不能很好的发挥机床效率。

关于数控的发展，还是要看社会环境的，总的来说，现在的数控机床已经越来越往高智能方向发展了！对人的依赖程度会越来越低，但是在以后很长一段时间内普通车床是不会退出历史舞台的数控机床已越来越多的应用于现代制造业，并发挥出普通机床无法比拟的优势，数控机床主要有以下几特点：1.传动链短，与普通机床相比主轴驱动不再是电机——皮带——齿轮副机构变速，而是采用横向和纵向进给分别由两台伺服电机驱动运动完成，不再使用挂轮、离合器等传统部件，传动链大大缩短。

2.刚性高，为了与数控系统的高精度相匹配，数控机床的刚性高，以便适应高精度的加工要求。

3.轻拖动，刀架（工作台）移动采用滚珠丝杠副，摩擦小，移动轻便。

丝杠两端的支承式专用轴承，其压力角比普通轴承大，在出厂时便选配好；数控机床的润滑部分采用油雾自动润滑，这些措施都使得数控机床移动轻便。

二、数控机床加工特点1.自动化程度高，可以减轻操作者的体力劳动强度。

数控加工过程是按输入的程序自动完成的，操作者只需起始对刀、装卸工件、更换刀具，在加工过程中，主要是观察和监督机床运行。

但是，由于数控机床的技术含量高，操作者的脑力劳动相应提高。