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密炼机的液压系统改进

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Ｄｅ ．． ２ ０ ｃ ０１
第２ ９卷
第 ６期
Ｖｏ． ９ Ｎｏ ６ １２ ．
密 炼 机 的液 压 系统 改进
袁 三 强
（ 海 船舶 职 业 学 院 渤 莲花校区 ， 宁 辽 葫芦 岛 １５０ ２ ００）
［ 摘
一
要 ］ 对 密炼机 液压 系统结 构安 全保 护 失灵 的情 况 ， 了防止发 生安全 事 故 ， 针 为 增加 了 由
个两位三通 电磁 阀构成 的第二 层安 全 系统 ， 第一层 安全 系统失 效的情 况下也能保证 安全 ． 在
［ 关键词 ］ 密炼机 ； 卸料 门； 能器 ； 压 系统 蓄 液
［ 中图分 类号 ］ Ｑ ３ ． ［ Ｔ ３ ０ ４ 文献标 志码 ］ ［ Ａ 文章编号 ］６ ３— ０ ２ ２ １ ）６— ０ ２— ３ １７ ８ １ （ ０ ０ ０ ０ ３ ０
缸 中（ 图 ３ ． 以 ， 料 门工 作 的直 接 驱动 部 见 ）所 卸
件 是双齿 条旋转 油缸．
１ 密炼 机 的构 造
密炼 机 的构 造如 图 １所永 ， 南两 个半环 形 密 炼室组合 成封闭腔 的主体 ， 顶部 南压 砣提供 压力
源， 底部 由卸料 门支撑 ， 成 一ห้องสมุดไป่ตู้个 完整 的 封 闭 容 组
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图 １ 密 炼 机 结构 图
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图 双齿条旋转油缸结构图
图 ４即 为密炼 机工 作 系统 的液 压原 理 图 ， 油
营理念 下 ， 样 的安全 隐患 必须排 除 ． 这 经 过分 析 ， 种安 全隐 患是 因为 以下原 因造 这
成的 ：
缸 Ａ是 锁 紧 油缸 ， 缸 Ｂ是 卸 料 门 的双 齿 条 油 油 缸 ． 图 ４所 示 ， 泵提 供 的压 力油 ， 部 分进 入 如 油 ～ 两 个油 缸 ， 当两 缸 处 于 静 止 状 态 时 ， 输 出 的压 泵 力 油进 人两 个蓄 能器 ．
细看压 力 表 ， 这是 事故 的人 为 因素．
综 合 以上 因素考 虑后 ， 我们 没有 仅仅 更换 截 止 阀 ， 当事 人 加 强 教 育 ， 是 决 定 对 这个 液 压 对 而 站的原 理做 改进 ， 从最 根本 处解决 问题 ． 在 原 系统 中 ， 截止 阀是 释放 系统 残余 压 力 的
撑．
端 与一个齿 轮连接 ， 齿轮镶嵌 在 双齿 条旋转 油
［ 稿 日期 ］００— ９—１ 收 ２１ ０ ６
［ 者 简介 ］ 三强 （９ ８一）， ， 州 省 习水 县 人 ， 师 ， 理 工 程 师 ， 要 从 事 机 电一 体 化 研 究 作 袁 １７ 男 贵 讲 助 主
３ ２
２ 改进 前 的 系 统 工 作原 理 及 特 点
得 电后 ， 两位 两 通 电磁 换 向阀截 止 ， 流 阀开 始 溢 工 作 ｌ ． 样 做 的 好 处 在 本 系 统 中 已 经 得 ３这 ］
到验 证 ：
１ 当液 压 系统 刚启 动 时 ， 电磁 铁 失 电 ， ． 令 溢 流阀卸 荷 ， 处 于 空 转 状 态 ， 泵 以便 检 验泵 的工 作 是 否可 靠 ， 无卡 住等异 常 现象 ； 有
唯一途 径 ， 旦 截 止 阀损 坏 ， 会 造 成 压力 难 以 一 就 释放 的问题 ， 以必 须 增 加 一 道 卸 压 的途 径 ． 所 我
们注 意到 ， 系统 中 电磁 溢 流 阀 Ｅ的使 用． 阀 在 此
］
图 ４ 改 造 前 的 液 压 原 理 图
为常通 式 电磁 溢 流 阀 ， 种 阀 的 特 点是 ， 电磁 这 当
Ａ Ｂ
１ 蓄能 器下起 卸荷 作用 的截 止 阀失 灵 ， ． 导致 蓄能器 内的压力 没有 完全 释放掉 ， 是造 成 事故 这
的直接 原 因． ２ 蓄能 器 内的压力 不 能在 断 电后 自动卸 压 ， ． 这是根 本原 因．
３ 工人 在断 电 、 ． 打开 截 止 阀卸 压 后 ， 有 仔 没
器， 再通 过密炼 室 内转 子 的搅 拌作 用 ， 生胶 料 将 加工至所需要 的状态 ． 这里 的卸料 门关 门 的动力 即 由液压 系统提供 ， 因为密炼 室 内的炼 胶压 力很
大 ， 要足够 的压力保 证关 门的力量 需 ．
图 ２ 卸 料 门及 旋 转 油 缸俯 视 图
一
／
—
｜
２１ ０ ０年 １ ２月
重 庆 文理 学 院 学 报 （ 自然科 学 版 ）
Ｊｕｎ ｌ ｆＣ ｏ ｇ ｉｇＵ ｉ ｒ ｔ ｏ ｒ ｎ ｃｅ ｃ ｓ（ ａｕａ Ｓ ｉｎ ｅＥ ｉｏ ） ｏ ｒａ ｏ ｈ ｎ ｑｎ ｎｖ ｓ ｙ ｆ ｔ ａ ｄＳ ｉ ｅ Ｎ ｔｒｌ ｃ ｃ ｄｔ ｎ ｅ ｉ Ａ ｓ ｎ ｅ ｉ
Ｉ ｌ Ｕ
如 图 ２所 示 ， 料 门 是 连 接 到 一 根 轴 上 同 定 卸
的 ， 为卸料 门轴 ， 称 它依 靠轴 的转 动来 实现关 门 、 开 门两个动作 ． 卸料 门连接 到轴 的一 端 ， 的另 轴
一
密炼机在 炼 胶 过程 中 ， 料 门 要 想关 得 严 ， 卸 除 了旋 转 油 缸 的压 力 外 ， 需 要 靠 锁 紧 油 缸 支 还
部 分失 电 时 ， 位 两 通 电磁 换 向 阀 常通 ， 溢 流 两 将 阀的控 制 油路 接 油 箱 ， 样 溢 流 阀 就 不起 作 用 ， 这
即溢 流作用 失 效 ， 压 油 全 部 回油箱 ． 电磁 铁 液 而
当每一 个 炼 胶 过 程 结 束 时 ， 料 门打 开 排 卸 料 ， 时卸料 门必 须 快 速 打 开 ， 则 密 炼 室 内胶 这 否 料 的压 力就 可能 造成 系统 压力 瞬 时过 载 ， 在某 个 薄 弱环 节就 可能在 巨大 的压 力 下崩 溃 ， 成人 员 造

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浅谈对液压系统的改进

浅谈对液压系统的改进

科
张 伟玲
科技论 坛 Ｉｌ ｌ
浅 谈对 液压 系统 的改进
刘 海 波
（ 黑龙 江机械制造 高级技 工学校 ， 黑龙 江 鸡西 １８ ０ ） ５ １０
摘 要 ： 通过机械设备 中液压 系统产生故障的原因、 主要 故障判断的方法的分析 ， 浅谈对液压系统的改进 。 关键词 ： 液腐蚀和疲劳及密封件老化等 ； 也有些故障是 以提高工作可靠性 ， 实现液压系统柔性化 、 智能 （） ６对液压元件的连接与拆卸性的改进 。 液 综合因素所致 ， 如元件规格选择 、 配置不合理等 ， 化 ， 改变液压系统效率低 ， 漏油 、 维修性差等缺 压系统设计应尽量提高液压系统 的集成度 ， 采用 因安装、 调整及设定不 当等 ； 也有些是因机械、 点 ， 电 充分发挥液压系统传动力大 、 贯性小、 响应快 原则是对多个元件的功能进行优化组合 ， 实现系 气以及外界因素影响而引起的。 等优点。 统的模块化 ， 并尽可能使液压回路的结构 紧凑 ， 通过对机械设备液压系统故障 的分析 ， 并 （） ３要控制工作介质污染液压系统 。 在设计 如减小液压元件间的连接 ， 设计易于拆卸的元件 通过对液压系统特 的一些了解 ， 对于产生故障 时除了要合理选择液压系统元件的参数 和结构 等。在满足其功能的基础上 ， 设计的重点是液压 的部分维修是比较 困难的， 判断故障的方法也很 以外 ， 还可以采取以下措施控制污染物对液压系 元件地连接技术 ， 不同连接结构的装配和拆卸的 多， 但一般都按以下这些步骤进行 ： 统 的影 响 。 复杂程度不同， 焊接连接的装配和拆卸的复杂程 （） １ 熟悉性能和资料。在查找故障之前 ， 首 ａ 在节流阀前后装上精滤油器 ， 滤油器的精 度最高 ， 易导致零部件破坏性拆卸， 螺钉连接的 先要 了解设备的性 能，仔细研 究弄清液压原理 度取决于控制速度的要求。 装配容易而可拆卸程式度要受环境影响 ， 如果生 图。不但要弄清各元件 的性能和在系统中的作 ｂ 有需切削加工的元器件 ， 所 孔口必须有一 锈则会导致拆卸复杂， 铆钉连接的机械装配性较 用， 还要弄清它们之间的相互联系。 定的倒角 ， 以防止切割密封件并且便于装配。 好但拆卸 复杂 ， 相互结合是装配性 、 拆卸性均较 （） ２现场调查、 了解情况。要 向操作者询 问 ｃ ． 所有元器件 、 配管等在加 工工序后都必须 好的一种连接方式 ， 但在连接强度要求高的情况 设备发生故障前后 的状况 、大概部位 和故 障现 认真清洗 ， 消除毛刺 、 油污、 纤维等 ； 组装前必须 下 ， 其连接的安生性降低 。 象。 如果还能动作， 应亲 自 启动设备 ， 查找故障部 保持环境的清洁。 装配后选择与工作介质相容的 为了使液压系统结构更紧凑 ，根据其安装 位并观察液压系统的压力变化和工作情况 ， 检查 冲洗介质认真清洗。投入正常使用 时， 新油加人 型式 的不同，各类元件可制成各种结构型式 ； 管 是否漏油 、 有无异常噪声和振动等。 油箱前要经过静置沉淀 ，过滤后方可加入系统 式连接和法兰式连接 的阀 ； 插装阀便于将几个插 （） ３归纳分析 、 排除故障。将现场观察到 的 中， 必要时可设 中间油箱 ， 进行新油 的沉淀和过 装式元件组合成复合阀， 板式连接的普通液压阀 情况， 以及操作者提供 的线索和原 始记录， 进行 滤 ， 以确保油液的清洁。 可安装到集成块上 ， 利用集成块 Ｅ 的孔道实现油 综合分析 ， 查明故障原 因。 前 ， 目 排查液压系统故 （） ４ 要控制液压系统噪声 。 液压系统噪声是 路间的连接 ， 或可直接将阀做成叠加式结构即叠 障大致有两种方法 ，即顺 向分析法和逆 向分析 对工作环境的一种污染。 在液压系统中， 电动机、 加阀， 叠加阀上有 进、 出油 口 及执行元件的接 口、 法。顺向分析法是从引起故障的各种原因出发 ， 液压泵和液压马达等 的转速都很高 ， 如果它们的 其接头可做成快速双 向接头， 提高装配性和可拆 逐个分析各种原因对液压系统故障的影响。 向 转动部件不平衡 ， 顺 就会产生周期性 的不平衡力 ， 卸性 。 分析法对预测和监测液压系统故 障具有重要的 引起转轴的弯曲振动 。 这种振动传到油箱和管路 参 考 文献 作用。逆向分析法是从液压系统 故障的结果 出 时 ， 会因共振而发出很大的噪声 ， 应对转子进行 …陈海魁． 机械基础【 ． Ｍ】 北京 ： 中国劳动社会保障 发， 向引起液压系统故障的原 因进行分析。它能 动平衡试验 ， 且在产品设计时应注意防止其产生 出版 社． 准确地判断出故障的部位 ， 然后拟定排故方案并 共振。 机械噪声还包括机械零件缺陷和装配不合 【１ ２乔元信 ． 液压技术『 ■ 京： Ｍ１ｂ 中国劳动社会保障 组 织 实施 。 格而引起的高频噪声 。因此 ， 必须严格保证制造 出 版 社 ． （） ４ 总结经验。将本次发生故障的现象 、 部 和安装的质量 ， 产品结构设计应科学合理。 ｆ 何存 兴 ， ３ １ 张铁 华． 液压传 动与 气压传 动ｆ １ Ｍ． 武 位和排除方法归人设备档 案，作为原始资料存 在液压系统 噪声中 ，流体噪声占相当大的 汉 ： 中科技 大 学 出版社 ． 华 档， 积累设备维修工作经验。 比例， 这种噪声是由于油液 的流速、 压力的突变 、
液压控制系统的优化与创新

液压控制系统的优化与创新

液压控制系统的优化与创新液压控制系统是现代工程中广泛应用的一种控制技术，它通过利用液体的流动与传递压力来实现力、转矩和位置的精确控制。

在工业、农业、交通、航空航天等领域中，液压控制系统的应用越来越重要，因此，对其进行优化与创新具有重要意义。

一、液压控制系统的优化液压控制系统的优化可以从多个方面进行，有助于提高控制精度、降低能耗和增强系统的可靠性。

首先，液压集成技术是液压控制系统优化的重要手段。

液压控制系统常常需要频繁地进行连续与离散动作，传统的液压系统由于结构复杂，控制回路繁多，使系统庞杂、效率低下。

而液压集成技术能够将传动回路、控制回路、液压元件等集成在一个组件内，减少管路连接数量，提高系统的紧凑性和自动化程度。

其次，液压控制系统的传感器与执行器也是优化的关键。

传感器的精确度和可靠性直接影响到系统的控制精度，可以通过引入新型传感器来提升系统性能。

例如，利用压力传感器、流量传感器等来实时检测系统的工作状态，并将数据反馈给控制器，实现自动调节。

此外，也可以通过增加液压执行器的功能来提高系统的灵活性和反应速度。

再者，优化液压控制系统的控制算法也是重要的一环。

传统的PID控制算法在某些场景下存在响应速度慢、控制精度不高的问题。

因此，可以考虑采用高级的控制算法，如模糊控制、自适应控制、预测控制等。

这些算法通过引入非线性元素、自学习机制等，提高系统的鲁棒性和自适应能力。

二、液压控制系统的创新液压控制系统在实际应用中仍然存在一些挑战，需要不断进行创新和改进。

首先，新材料的应用可以改善液压系统的性能。

传统的液压系统中使用的液压油相对稳定，随着工作时间的推移，会出现粘度变化等问题。

而新型液压油可以具有更好的稳定性和温度适应性。

另外，新型材料还可以用于制造更轻、更紧凑的液压元件，提高系统的功率密度和能效。

其次，电液混合技术是液压控制系统创新的另一个方向。

传统的液压系统由于能量转换效率低，存在能源浪费的问题。

而电液混合技术结合了液压与电气控制的优势，在降低能耗的同时提高了系统的控制精度。

使用液压驱动系统提高密炼机性能

使用液压驱动系统提高密炼机性能

使用液压驱动系统提高密炼机性能Uno Sunderlin(H gglunds Drives AB) 中图分类号:TQ33014+3 文献标识码:B 文章编号:100628171(2002)1120687202个首要任务。

现在,在橡胶混炼工艺中,随着原材料的迅速发展,使用容易调节能适应新材料发展的机器已变得很重要。

没有高度灵活性的机器就很难长期保持高水平的生产能力。

为最大限度地提高专用密炼机的性能,人们总是将目光聚集在如转子、密炼室和冷却能力等方面,常常忽视机器驱动装置性能的重要性。

对机器的生产能力而言,配置优良的驱动系统才是最重要的。

30年来,由H gglunds公司提出的驱动概念已在橡胶工业生产中得到应用,并取得了很大的成功。

利用其特殊性质,首先在生产中得到应用的是两辊开炼机。

该驱动概念用一种简单而可靠的方法在橡胶捏炼时改变速度和速比。

过去10～15年应用证明,密炼机变速和变速比特性能更好地进行工艺控制和提高混炼质量。

变速比特性只能用于切线型密炼机,而变速特性可用于任何类型的密炼机。

在切线型密炼机的H gglunds驱动系统中,两台液压马达直接安装在转子轴上。

利用产生相应扭矩的压力油流向液压马达带动转子转动,由标准的单速交流电机带动油泵供油。

图1为机械驱动系统和液压直接驱动系统示意图。

H gglunds驱动系统一个最大的技术优点是系统装机功率在整个速度范围内都能充分利用,图1　机械驱动系统和液压直接驱动系统并获得最大转矩。

图2和3显示了直接驱动系统与变频驱动系统的特性。

采用直接液压驱动系统从停止状态就能获得最大转矩,没有限制驱动系统的连续运行而限制装机功率。

图2　H gglunds直接驱动系统特性图3　变频驱动系统特性986第11期 Uno Sunderlin1使用液压驱动系统提高密炼机性能 在研究提高橡胶混炼能力时,一个好的想法是如何改善包括密炼机在内的第一混炼阶段能源消耗,让密炼机尽其所用,尽可能获得最好的炼胶质量。

液压系统设计的实践与改进

液压系统设计的实践与改进

液压系统设计的实践与改进液压系统是一种将液体作为传动介质的动力传动系统。

液压系统广泛应用于机械设备中，它可以提供高功率、高可靠性、高适应性和精密控制。

然而，设计一套高质量的液压系统是一项极具挑战性的工作。

本文将介绍液压系统设计的实践与改进。

一、液压系统的设计实践1.设计要求在设计液压系统前，需要了解该系统所需满足的设计要求。

液压系统涉及到流体动力学、机械工程、自动控制等多个领域的知识。

例如，对于液压缸的设计，需要根据工作负载和速度来确定其所需的尺寸和形状，并确保该液压缸可以承受正常的操作条件。

对于液压系统的控制，需要选择合适的控制器和传感器，并确保它们能够与系统的操纵杆、面板和指示器协同工作。

2.设计步骤一般来说，液压系统的设计过程包括以下几个步骤：第一步，确定系统的用途和规格，规划系统的主要部件，确定液压油的类型、流速和流量，以及系统的溢流、保压和调节机构。

第二步，绘制系统的原理图，并选择适当的液压元件，如液压泵、液压缸、阀门和连接器等。

液压元件需要满足系统设计规范，并根据预测使用条件的数据选择。

第三步，布局主要系统元件，根据系统活塞的最大负载和移动位置，选择合适的位置。

第四步，测试和微调系统，以确保它能满足预期的要求。

二、液压系统改进的方法液压系统改进是提高设备性能、提高质量和提高效率的一种重要途径。

液压系统改进通常包括以下几个方面：1.优化设计通过对系统中的各个零部件的尺寸、形状进行优化，可以进一步提高系统的性能。

例如，合理设计液压缸的壁厚、内径和长度可以提高液压缸的强度、耐久性和可靠性。

2.更新零部件现代液压系统可以使用更多的智能化技术，以实现更好的自动化和控制。

为了达到这种效果，需要使用更先进的零部件，比如采用压控比例阀等高精度阀门协调液压系统的动作。

3.替代工作油优质工作油可以提高系统的耐用性、可靠性和效率。

很多液压系统都在使用矿物油或合成油，但这些工作油在使用过程中有时会产生不利影响，比如会污染环境，并且要花费高昂的清洗费用。