最新大桥施工安全方案

大桥施工安全方案山西路桥第一工程有限责任公司第五工程处大桥施工安全方案编制：审核：批准：临午公路改建工程项目部第三分部二00九年五月目录一、前言二、总则三、人工挖孔桩施工方法四、井下作业安全规则五、井口上安全措施六、用电及其他安全措施七、防塌孔突沉现象八、防止流砂措施九、防止窒息措施十、意外事故急救措施十一、桥墩台施工十二、脚手架施工十三、高空作业十四、上部工程大桥施工安全方案一、前言本工程安全总方针：遵纪守法、安全文明、预防为主、持续改进总目标：1、死亡率为零重伤率≤0.1‰2、经济损失事故控制在工程建设四级事故以下3、安全教育到位率100%4、安全防护措施到位率100%5、文明施工环境保护优良率≥80%要求全体施工人员在工程施工中严格遵守有关施工安全管理规定，严格遵守各项操作规程，杜绝各种违章行为、违章指挥，把安全工作确实落到实处，真正做到“安全第一、预防为主”、“不伤害别人、不伤害自己、不被别人伤害”！二、总则1、参加施工的全体施工人员必须熟悉和遵守本规则的各项规定。

2、参加施工的工人必须接受三级安全教育，并应定期进行安全考试，合格后方准上岗操作。

3、所有参加施工的人员进入施工现场，必须按规定配带安全防护用品，遵章守纪，听从指挥。

进入施工现场作业时，必须戴好安全帽、系紧帽绳，在进行高空作业时须系好安全带；进入施工现场严禁戴耳机、严禁打闹、斗殴、大声喧哗。

4、上班前四小时内，严禁饮酒（其中包括含酒精的饮料）、严禁疲劳作业。

5、从事特殊工种的操作人员，必须严格执行国家规定的《特殊作业人员上岗制度》，持证上岗。

6、对违反安全规定的作业层、班组和人员，项目经理部将视情节轻重给予批评和处罚，严重的的给予停工处罚，给予停工处罚的须停工整改完毕，经项目经理部验收合格后方可复工。

7、各作业层、班组应经常对施工安全进行自查，对违反安全规定的人进行批评教育。

8、施工所用的各种机具设备和劳动保护用品应定期进行检查和保修，保证其经常处于良好状态。

不合格的机具设备和劳动保护用品严禁使用。

9、进行桥涵施工及其他工序施工的各班组之间必须建立完善的交接班制度。

在交接班时，交班人员应将本班组工作情况及有关安全措施和存在问题向接班人员进行详细的交待，并记载于交接班记录薄内，工地值班负责人应认真进行检查交接班情况，对安全隐患整改完毕后方可进行施工。

10、对各类事故必须严格按照“四不放过”的原则处理（即事故原因不清不放过；责任者未受处理不放过；责任者和群众未受到教育不放过；没有制订和采取安全防范措施不放过）。

11、施工中应时刻牢记“不伤害别人，不伤害自己，不被别人伤害”，同时，对施工机具应加以爱护、保管。

12、加强安全教育培训工作，坚持每周安全活动制度和班组安全活动制度。

13、施工中发现险情时，工班长、值班人员必须立即在危险地段设立明显标志或派专人看守，并迅速报告有关部门和领导，及时采取措施，若情况严重时，应立即将所有人员撤离危险地段。

三、人工挖孔桩施工方法（一）桩孔施工工艺流程场地清理→放线、定桩位→做井圈（高于原地面20cm）→挖第一节桩孔土方→绑扎护壁钢筋、支模浇灌第一节护壁砼→在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线→安装、调试垂直运输架、吊土桶、渗水泵、鼓风机、照明设施等→第二节桩身挖土→清理桩孔四壁、校核桩孔直径、绑扎护壁筋→拆上节模板、支第二节模板、校对桩中垂直、浇筑第二节护壁→重复第二节挖土、支模、浇灌护壁砼工序，循环作业直至设计深度(持力层)→入岩爆破施工→对桩孔直径、深度、入岩深度进行全面检查验收→清理岩渣、排除孔底积水→安装钢筋笼→埋设检测管→浇灌桩身砼→桩芯砼养护→桩芯砼检测。

（二）挖孔作业松散土层用人工锄、铲、镐开挖，进入强风化层后用风镐破碎掘进或采用爆破，挖孔时需每节校正桩孔中心及几何尺寸偏差，经检查合格后才能进行下一道工序。

每节护壁的开挖深度为1.25米，遇到砂层流砂时为0.5米，并及时浇灌，尽量减少孔内涌砂。

桩孔开挖超过5米以后，孔内施工时要用鼓风机连续向孔内送风，风管口要求距离孔底2米左右，孔内照明采用低压防爆灯泡，灯泡位置离孔底2米，不能直接放在井底。

挖土次序为先挖中间部分、后周边，按设计桩直径加2倍厚度控制截面，允许尺寸误差±3cm。

扩底部分采取先挖桩身圆柱体，再按扩底尺寸从上到下削土修成扩底成形。

遇到坚硬土层和进入岩层用空压机镐破碎或采取爆破，弃土装入吊桶。

垂直运输，每桩孔上口安装一台提升吊架，用0.5T卷扬机提升。

吊至地面上后，用手推车运送，通过提升架二次垂直运至基坑顶集中堆放，再用汽车外运到弃土场。

孔内地下水采取随挖随用吊桶将泥水一起吊出。

渗出水大者，在—侧挖集水坑，用高扬程潜水泵抽排出孔外。

为保证砼护壁的整体性，在淤泥和流砂层土质以上土层均按设计要求用 12钢筋作拉结筋，以免护壁脱节下沉。

为确保工程桩质量，在桩终孔验收后，在桩底开挖一集水坑，以便抽排净桩孔内积水。

当桩孔挖进入微风化岩层 1.0m时，及时通知建设单位、监理单位、地质勘察单位和质监单位现场确认岩样，并现场取样，进行终孔验收工作。

终孔验收完毕后才能进行下一道工序。

（三）护壁制作桩孔成形模板采用钢制，按比例分块定型，普通型的钢模高为1.0米，为针对本工程出现特殊情况，特制一批0.3~0.5米规格的成品钢模。

拆上节、支下节，循环周转使用，模板间用U形卡连接，上下各设一道型钢圈顶紧，钢圈由两半圆组成，用螺拴连接，不另设支撑，以便浇筑砼和下一节挖土操作。

为了满足工期要求，每桩配制一套以上模板。

浇筑护壁砼孔桩护壁砼由现场集中机械搅拌，通过料糟输送至基坑底料斗蓄存，用手推车运至孔口，再用吊桶垂直运至孔内操作面，人工从护壁上口浇灌。

砼采用高标号早强水泥，l~3㎝碎石，坍落度控制在7~9㎝，强度等级为C20。

在正常的情况下，每挖深一个节高，立即绑扎护壁钢筋、支模后浇筑砼，砼应一次连续浇筑完成，不得在有积水淹入模板的情况下浇筑护壁砼。

浇灌护壁砼时，用敲击模板及用钢揪插实方法。

发现护壁有蜂窝、漏水现象，及时加以堵塞，防止孔外水通过护壁流入孔内。

应确保护壁砼厚度符合设计要求，以防塌孔。

护壁砼内模的拆除，应在24小时后进行。

护壁砼施工中，每三节校核一次垂直度，护壁顶高出地面20㎝。

（四）对淤泥层、流砂层孤石的处理挖孔进入淤泥层时，视情况采取一定的施工措施：如增加护壁厚度、减少每节护壁的高度至0.3m~0.5m；每挖一节前用Φ12钢筋@250㎜打入土中，加稻草编绳并插Φ12@250㎜与上级护壁打入钢筋搭接，防止孔壁砂土流失造成塌孔事故；护壁砼应加速凝剂，缩短砼凝固时间；对塌方施工段应即挖、即验收、即灌注护壁砼；开挖时如遇淤泥严重的桩孔，应将附近无淤泥的桩孔挖深，使其起集水井的降水作用。

集水井应设在地下水流的上方，必要时可采用钢板护筒施工。

处理流泥砂层时，井下工人要特别注意安全，孔口工人要紧密配合，并放下安全软梯。

以防突然大量涌泥涌砂使用。

当遇到较大孤石，风镐不能挖动时，采用松动爆破方法把孤石分解松动爆破方法。

（五）桩身钢筋笼施工1)采用地面焊接成钢筋笼、用吊车吊装。

2)按施工的实际桩长来决定钢筋的开料，依桩的长短及吊装能力来确定分段制作的长度。

分段驳接口同一截面不超过50％。

3)依设计图纸的规定，先制定相应的加劲筋，然后按规定的根数布置主筋，设立每隔2m一道的加劲筋，排列好后将主筋按规定间距焊在加劲筋上，再依设计的规定的间距绑扎箍筋。

4)成孔验收孔后，利用吊车将骨架吊入桩孔，钢筋骨架分段制作，每下完一节后用钢管或方木固位，再用吊车吊起另一节进行驳接，段间驳接采用电焊接，吊放钢筋骨架入桩时，下落速度要均匀，骨架要居中，并切勿碰撞孔壁。

骨架落到设计标高后，将其校正在桩中心位置并固定，防止下砼时发生浮笼。

孔内钢筋笼与预先制作的砼垫块绑扎牢固，以控制钢筋笼保护层的厚度（50㎜），钢筋笼的顶标高根据第一节护壁引测的相对标高测定，经质检员检查符合要求后报请甲方进行验收，并做好隐蔽验收记录。

（六）桩身砼浇灌l、桩孔内积水深度未超过100mm时，用常规方法浇灌砼；渗水量较大，孔底积水深度大于100mm时，采用水下砼施工方法浇灌，此时桩顶超浇200～300mm。

2、浇灌桩身砼前，要先将孔底积水抽干，清干净桩底上泥渣和积水及护壁上的残积物，经监理、勘察院、质监站、甲方验收后才能开始浇灌。

3、桩芯砼采用商品砼，用输送车(6m3／车)运至现场，砼由料槽滑至基坑底用小推车运至孔口，送入漏斗串筒进入孔内，串筒中间用尼龙绳吊住，防止脱落伤人，串筒下口保持离砼面2米以内，随砼面升高而逐节拆除串筒。

4、砼内可适量加入减水剂，并保证搅拌时间，控制好坍落度，坍落度控制7~9cm，如砼经运输离析后，应经二次拌合后方可浇灌。

5、砼应分层振捣密实，每层厚度不大于30cm，振点间距不大于50cm，插入下层砼内不少于5cm，做到快插慢抽，以保证桩芯砼密实。

6、严格控制桩顶标高。

浇灌砼之前要将桩顶标高测量出来，用明显的标志在护壁上标出来，作为控制桩顶标高的标志，桩顶标高施工前应专人交底，浇灌完专人复查。

浇灌实际高度应考虑浮浆层厚度，桩顶实际标高＝桩顶设计标高＋浮浆层厚度，浮浆层厚度一般取200㎜。

7、每根桩的砼要使用同一品种的水泥，不能两种水泥混用在同一根桩上，同时要连续一次性浇灌完成。

8、每根桩芯砼最少一组试件，每超过l00m3砼应另加一组，并做好养护，到期后及时送试决试验强度。

9、桩芯砼的养护，靠桩孔内水进行自然养护。

（七）多水量孔桩桩芯砼施工方法个别深桩或特殊位置的桩，以及最后浇砼的降水桩砼浇筑过程中，可能水量较多，应采取避水法浇捣：l、加强抽水，周围桩孔同时抽水。

2、减少砼坍落度。

3、将砼串筒靠近护壁一侧，砼从一侧成倾斜面浇捣，确保砼浇捣面超出水面，使新入孔的砼不直接与水接触。

4、利用砼倾斜面将孔内积水排挤到桩孔的另一侧，并随砼面上升而上挤，及时利用人工外排。

5、插入式振动棒从边侧振捣，不直接插入水中振捣，从而使水无法进入砼内，只在砼表面有水。

（八）桩端入岩爆破桩端设计持力层为微风化岩层、风镐不能施工时，可采用松动爆破方法施工，施工时视具体情况来确定方案。

l、爆破方案设计(1)、采用浅眼钻孔爆破方法，螺旋形布孔方式；(2)、选取炸药单耗，达到桩内岩石破碎效果；(3)、孔桩口用整体覆盖方法防护，防止飞石逸出井口。

(4)、每次爆破量严格控制，按设计施工，确保周围构造物不受爆破影响；2、桩孔岩石爆破技术参数的设计(1)、钻孔直径：Φ＝38~42mm；(2)、爆破方式：采用孔内微差毫秒塑料导爆管雷管，孔外发电雷管引发非电起爆系统；(3)、使用炸药：Φ32mm简状乳胶炸药(MDH型)；(4)、设计每次爆破区尺量，每次爆破循环进尺h＝0.55m；(5)、井桩内炮眼的布置设计：a、炮孔眼深L＝1.0m；b、炮孔间距：0.15—0.35m；c、炮孔角度：θ1＝90˚(中心孔、掏槽孔和辅助孔)；θ2＝80˚ (周边孔)；(6)、装药量a、单井装药量(桩径取Φ1.2m计算)桩井装药量计算公式按Q ＝Kn ·V 式中：Kn ：平均炸药单耗量，取3.0kg ／m 3；V ：每次设计爆破岩石的体积；V ＝πr 2h ＝0.85m3；则 Q ＝2.55kgΦ1200的桩井按l1个钻孔眼设计，计算出每个孔眼的单独装药量 Ql ＝Q ／l1＝0.232kg 。