加氢裂化装置简介教材

第八章加氢裂化装置第一节概述加氢裂化装置是炼油厂中重要的二次加工手段，可获得高质量的轻质燃料油．本章是以加氢裂化装置过去所遇到的腐蚀事例和目前实际采用的防护措施为依据，对设备的防护设计提出的要求．适用于加氢裂化装置工艺设备的防抑和材料选用，也可作为炼油厂维护管理和改造设计参考。

第二节原理、流程及特点加氢裂化装置的目的是将重质油转化为轻油的一种加工手段。

其特点是对原料油的适应性强，可加工直馏重柴油、催化裂化循环油，焦化馏出油，甚至可用脱沥青重残油生产汽油、航煤和低凝固点柴油。

其次是生产方案灵活，可根据不同季节要求来改变生产方案。

再就是产品质量好，产品收率高。

加氢裂化装置的工艺流程，主要有三种类型方法：（1）一次通过法：所产尾油不循坏（图2-8-1）。

图2-8-1 加氢裂化装置流程示意图（一次通过）( 2 ）部分循环法：所产尾油一部分循环，一部分排出装置，( 3 ）全循环法：尾油全部循环，不排尾油（图2-8-2)。

加氢裂化装置流程简述如下：原料油经过滤、脱水后进入缓冲罐，由高压泵升压后与氢气（包括循环氢与新氢气）混合后一起进入换热器与反应生成物换热至300 ℃左右，然后进加热炉预热（另一种流程是原料油不进加热炉而只有循环氢进加热炉预热，在炉出口与换热后的原料油混合，这种流程可以减少炉管结焦），预热后从反应器顶部进入，在反应器内反应后由底部排出，经与新鲜原料、循环氢换热后再进入空冷器冷却，冷凝下来的油和不冷凝的油气和氢气进入高压分离器，油气分离，氢气从高压分离器顶部排出大部分进循环氢压缩机，反应生成油由底部排出降压后送至低压分离器，油、气再次分离，气体送燃料气管网，生成油送至分馏系统经分馏塔、汽提塔、脱丁烷塔等分馏后得到汽油、航煤、柴油等产品。

第三种流程中分馏塔底的尾油再全部循环回到加氢裂化反应器进行裂化反应。

图2-8-2 加氢裂化装置流程简图〔带循环尾油）加氢裂化装置的操作范围如下：操作温度380～450℃，操作压力8～20MPa(80～200kgf/cm)，采用的催化剂含有Pt、Pd、W、Mo、Ni、Co 等金属氧化物作为加氢组分，以硅酸铝、氟化氧化铝或结晶硅铝酸盐为担体。

60万吨/年蜡油加氢裂化签名日期编制：校对：审核：项目审核：审定：目录1. 概述 (3)2.工艺设计技术方案 (4)3.原料、产品、催化剂和化学药剂 (5)4.物料平衡 (13)5.工艺流程简述 (15)6.主要设备选型 (20)7.消耗指标及能效 (29)8.生产控制分析 (34)9.装置定员 (37)10.环境保护 (38)11.职业安全卫生 (40)12.对外协作关系 (47)13.设计执行的主要标准目录 (49)1. 概述本项目工程内容包括厂区内新建50万吨/年润滑油基础油改质装置界区内所有工程。

1.1装置概况本装置是河北鑫海化工集团有限公司50万吨/年润滑油基础油改质装置，本装置以直馏蜡油和焦化蜡油为原料生产石脑油、柴油和尾油。

以直馏蜡油和焦化蜡油为原料生产石脑油、柴油和尾油。

装置设计兼顾全循环和一次通过两种操作方案。

1.1.1 装置规模方案一：50万吨/年，部分循环（按5%尾油）；方案二：一次通过60万吨/年；操作弹性：60%～110%。

1.1.2 年开工时数本装置年开工时数为8000小时。

1.2 装置组成加氢裂化装置由反应部分（包括压缩机）、分馏部分、吸收稳定部分及公用工程部分构成。

2. 工艺设计技术方案2.1工艺技术方案采用一段串联全循环流程，兼顾一次通过生产乙烯料流程。

反应部分采用热分流程，炉前混氢工艺，设置双反应器，尾油循环至精制反应器入口。

分馏部分采用了“脱丁烷塔+分馏塔”方案，同时设置了轻烃回收设施。

这些工艺技术的优点是对原料油的适应性较强，具有较高的生产灵活性，其主产品煤油、柴油、石脑油以及尾油的产率均可进行较大幅度的调整。

该设计充分考虑了生产的灵活性，在流程设置上不仅考虑了全循环及一次通过两种工况下操作的可能性，而且进一步优化产品分馏系统的设计，提高反应产物中高价值组分的回收速率，清晰分割产品，增加经济效益。

2.2工艺技术特点（一）反应部分流程特点1）为获得低固体含量的进料，防止因系统压强过大而造成的非正常停工，原料油在进装置前应滤去直径大于50μm的颗粒。

加氢裂化装置概述第一节装置概况海南炼油化工有限公司120×104 t/a加氢裂化装置采用FRIPP研制的FF-20和FC-14双剂串联尾油全循环的加氢裂化工艺，由某工程建设公司（SEI）进行项目总承包。

加工原料油为阿曼原油和文昌原油4：1的混合原油的减一线、减二线和减三线混合蜡油。

所需氢气来自全厂氢气管网和渣油加氢装置PSA部分。

1、装置规模本装置设计规模为120×104t/a，年开工时数为8400小时（即年满负荷生产350天）。

2、装置组成装置由反应（包括新氢、循环氢压缩机和循环氢脱硫）、分馏和吸收稳定等部分组成，此外还包括系统热工除氧部分。

反应部分：原料油通过加氢裂化反应转化为液态烃、轻石脑油、重石脑油、柴油等产品。

由原料预处理、加氢精制反应器、加氢裂化反应器、反应进料加热炉、新氢压缩机、循氢压缩机、余热锅炉等系统组成。

分馏部分：将反应部分来的生成油分馏为气体、液化石油气、轻石脑油、重石脑油、柴油及尾油（未转化油）等产品。

由脱硫化氢塔、产品分馏塔、柴油汽提塔、石脑油分馏塔、吸收脱吸塔和石脑油稳定塔等组成。

3、装置技术特点本装置采用双剂串联尾油全循环的加氢裂化工艺。

反应部分采用国内成熟的炉前混氢方案；分馏部分采用脱硫化氢塔＋常压塔出柴油方案，采用分馏进料加热炉；吸收稳定部分采用重石脑油作吸收剂的方案；循环氢脱硫部分采用MDEA作脱硫剂的方案；催化剂的硫化采用干法硫化；催化剂的钝化采用低氮油注氨的钝化方案；催化剂再生采用器外再生方案。

4、装置主要设备本装置共有设备约166台（套），其中：反应器2台加热炉3座塔器7台容器23台换热器24台空冷器34片压缩机4台泵38台过滤器1套其它小型设备30台装置主要设备一览表见规程后附表。

5、装置占地加氢裂化装置的总面积为11016.75m2。

装置内除生产设备外，还设有高、低压配电室。

DCS、ITCC 和SIS机柜室与渣油加氢装置共用。

第二节原料和产品一、原料加工的原料油为阿曼油和文昌油4：1的混合原油的减一线（355～390℃）、减二线（390～440℃）和减三线（440～520℃）混合而成。

YF-ED-J1551可按资料类型定义编号加氢裂化装置说明、危险因素及防范措施实用版In Order To Ensure The Effective And Safe Operation Of The Department Work Or Production, Relevant Personnel Shall Follow The Procedures In Handling Business Or Operating Equipment.（示范文稿）二零XX年XX月XX日加氢裂化装置说明、危险因素及防范措施实用版提示：该解决方案文档适合使用于从目的、要求、方式、方法、进度等都部署具体、周密，并有很强可操作性的计划，在进行中紧扣进度，实现最大程度完成与接近最初目标。

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一、装置简介(一)装置的发展及类型1．加氢装置的发展加氢是指石油馏分在氢气及催化剂作用下发生化学反应的加工过程，加氢过程可分为加氢精制、加氢裂化、临氢降凝、加氢异构化等，下面重点介绍加氢裂化加工过程。

加氢技术最早起源于20世纪20年代德国的煤和煤焦油加氢技术，第二次世界大战以后，随着对轻质油数量及质量的要求增加和提高，重质馏分油的加氢裂化技术得到了迅速发展。

1959年美国谢夫隆公司开发出了Isocrosking加氢裂化技术，其后不久环球油品公司开发出了Lomax加氢裂化技术，联合油公司开发出了Uicraking加氢裂化技术。

加氢裂化技术在世界范围内得到了迅速发展。

早在20世纪50年代，我国就已经对加氢技术进行了研究和开发，早期主要进行页岩油的加氢技术开发，60年代以后，随着大庆、胜利油田的相继发现，石油馏分油的加氢技术得到了迅速发展，1966年我国建成了第一套4000kt／a的加氢裂化装置。

进入20世纪90年代以后，国内开发的中压加氢裂化及中压加氢改质技术也得到了应用和发展。

2．装置的主要类型加氢装置按加工目的可分为：加氢精制、加氢裂化、渣油加氢处理等类型，这里主要介绍加氢裂化装置。