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光伏组件光衰减现象及影响因素有哪些1.0绪论太阳能组件制作完成之后，进行功率测试时，组件功率正常，但是客户接收到组件，安装并运营时发现功率衰减较大。
这种现象大多是由于电池片的光致衰减引起的。
本文将系统、简要的阐述光致衰减现象。
2.0光致衰减光伏组件光致衰减可分为两个阶段：初始光致衰减和老化衰减。
1.初始光致衰减初始的光致衰减，即光伏组件的输出功率在刚开始使用的最初几天内发生较大幅度的下降，但随后趋于稳定。
导致这一现象发生的主要原因是P型（掺硼）晶体硅片中的硼氧复合体降低了少子寿命。
通过改变P型掺杂剂，用稼代替硼能有效的减小光致衰减；或者对电池片进行预光照处理，是电池的初始光致衰减发生在组件制造之前，光伏组件的初始光致衰减就能控制在一个很小的范围之内，同时也提高组件的输出稳定性。
光致衰减更多的与电池片厂家有关，对于组件厂商的意义在于选择高质量的电池片来降低光致衰减带来的影响。
2.老化衰减老化衰减是指在长期使用中出现的极缓慢的功率下降，产生的主要原因与电池缓慢衰减有关，也与封装材料的性能退化有关。
其中紫外光的照射时导致组件主材性能退化的主要原因。
紫外线的长期照射，使得EV A及背板（TPE结构）发生老化黄变现象，导致组件透光率下降，进而引起功率下降。
这就要求组件厂商在选择EV A及背板时，必须严格把关，所选材料在耐老化性能方面必须非常优秀，以减小因辅材老化而引起组件功率衰减。
3.0光致衰减机理P型（掺硼）晶体硅太阳电池的早期光致衰减现象是在30多年前观察到的，随后人们对此进行了大量的科学研究。
特别是最近几年,科学研究发现它与硅片中的硼氧浓度有关，大家基本一致的看法是光照或电流注人导致硅片中的硼和氧形成硼氧复合体,从而使少子寿命降低，但经过退火处理，少子寿命又可被恢复，其可能的反应为：据文献报道，含有硼和氧的硅片经过光照后其少子寿命会出现不同程度的衰减，硅片中的硼、氧含量越大，在光照或电流注人条件下在其体内产生的硼氧复合体越多，其少子寿命降低的幅度就越大。
光电子元器件的失效模式和失效机理光电子元器件的失效模式和失效机理朱炜容1.1 光电子器件的分类在光电子技术中，光电子元器件包括光源器件以及光探测器件。
其中光源器件主要有发光二极管和激光器。
光探测器件主要是光电二极管。
作为电气元件，光纤和光缆也是光电子技术中不可缺少的组成元件。
1.2 激光器的失效模式及失效机理随着工作时间的增加，半导体激光器的工作性能将会劣化，发射功率和效率下降，有时还会发生突然失效的灾变性损坏。
造成半导体激光器退化的原因除了其本身的因素外，还有使用温度、工作条件等环境因素。
一、暗线缺陷暗线缺陷是激光器工作时形成的缺陷网络，这些缺陷最终会导致发射功率的下降。
暗线缺陷的形成除了材料、工艺过程中会引入外，其形成过程与温度有很大的关系，它所引起的退化速率强烈地依赖于温度。
二、腔面损伤退化腔面的损伤退化一般有灾变性退化和化学腐蚀损伤退化。
在高功率密度激光的作用下，由于局部过热、氧化、腐蚀、介质膜的针孔和杂质等因素使腔面遭受损伤，从而使局部电流密度增加，局部大量发热，在热电正反馈的作用下，最终腔面局部熔融，导致灾难性的损伤，器件完全失效。
腔面的化学腐蚀是由于光化学作用使腔面表面发生氧化，并形成局部缺陷，导致腔面局部发热，使激光器性能退化甚至失效。
三、电极退化高功率半导体激光器的欧姆接触退化和热阻退化与其他电子器件的电极退化相似。
电极金属和半导体材料间存在互扩散，在烧结的部位，孔洞和晶须的生长现象是常见的退化模式。
另外，热应力导致的电极损伤也很常见。
由于电极远离器件的有源区，电极退化对器件特性的影响一般在老化或工作一定时间后再表现出来。
半导体激光器的工作性能对温度非常敏感，温度升高将加速暗线缺陷的生长，腔面氧化等失效机理，严重影响激光器的寿命。
激光器的转换效率不高，自身的功耗很大，因此降低热阻是提高激光器寿命和可靠性的主要方法之一。
芯片电极烧结质量的好坏不但影响了热阻的大小，而且还关系到电极的电阻，因为激光器在正常工作时，其一般工作电流为几十甚至上百安培，即使是很小的电极电阻，也将产生很大的热功耗，减小电极电阻可以减小激光器本身的热功耗。
1 光伏组件结构光伏组件封装过程就是用胶膜将电池片粘结在钢化玻璃和背板之间。
因此，光伏组件生产过程中所用原材料主要包括太阳能电池、玻璃、背板和封装胶膜。
1.1 太阳能电池的原因目前太阳能电池主要包括晶硅电池和薄膜电池，其中晶硅电池市场所占份额高达90%以上。
光伏系统就是利用太阳能电池将光能转化为电能，即防止太阳电池失效是光伏电站的重中之重。
晶硅电池易碎和易被污染，若直接在大气环境中工作会影响其光电转化效率，甚至会失效。
1.2 玻璃的原因光伏组件上玻璃主要目的是抵御各种恶劣环境对太阳能电池的破坏。
所用玻璃一般要求光透过率在90%以上，厚度为3mm。
高透光率玻璃在制备过程中要严格控制玻璃中铁含量，因为铁元素会使玻璃着色降低玻璃的透光率，同时会增大玻璃的吸热率。
由于光伏组件需要在户外长时间使用，这就要求玻璃表面具有较好的自清洁功能。
1.3 背板的原因背板位于光伏组件的背面，对电池片起到保护和支撑作用。
背板通常要具有良好的耐老化和电绝缘，高性能背板还具有对光线反射来提高组件效率性能。
目前市场所用背板材料分为含氟背板与不含氟背板两大类。
含氟背板具有较好的耐候性、耐热性和耐腐蚀性，但是含氟背板材料通常价格较高。
目前使用较广泛的TPT背板材料就是含氟背板的典型代表。
1.4 封装胶的原因封装胶是将太阳能电池、铜锡焊带、玻璃、背板等不同材料粘结在一起，这就需要封装胶具有较高的粘结强度，同时还要具有较好的透光率、电绝缘等性能。
考虑到光伏组件的外部使用环境，封装胶还要具有良好的抗紫外老化、耐温性、低吸水性等特性。
1.5 EVA 失效的原因经研究发现如果光伏组件内存在少量氧气时，在强紫外光照射下EVA胶膜会发生分解，产生乙酸和烯烃，即脱乙酰反应。
紫外光照越强，环境温度越高，EVA分解越快。
同时乙酸量也会加速EVA进一步老化。
EVA老化还会导致粘接强度下降，光伏组件会发生脱层现象。
乙酰反应产生的乙酸会腐蚀光伏组件的焊带、电极和背板，严重影响光伏组件的性能和使用寿命。
21）层压机未及时抽空（加压过程挤不出）；2）真空泵问题，或硅胶板破、硅胶条不严密导致；真空度或压力不够；3）来料不良，例如EVA含有水分子；空气被密封在EVA胶膜内；4）EVA裁剪后，放置时间过长，它已吸潮；5）层压时间过长或温度过高，使有机过氧化物分解，产出氧气；1）层压人员随时检查真空表显示值，要有预防措施；2）维护真空泵的同时，对硅胶板的使用寿命要严格控制；3）注意EVA放置的周围环境和使用时间；4）延长真空时间 检查层压机的密封圈检查真空度和抽气速率；5）检查抽气速度 加快硅胶板下压速度 降低层压温度 ，使用表面压花的EVA膜 检查加热板温度 ；人员、反光检验及层压员也可能造成）；2）来料不良，或过程中掉至,（由于EVA、背板、小车子有静电的存在，把飘在空气中的头发，灰尘及一些小垃圾吸到表面）；的材料有质检意识；2）反光检验员提高质检意识，仔细，负责任的检验，重中之重；3）做好6S管理，保持周边工作环境的整太阳能组件生产过程主要不良现象造成的原因及纠正措施（以下图片仅仅是一种不良现象代表）1不良图片不良原因纠正措施1）提高来料质检的力度和方法；2）对串焊台及时清理。
包括单焊人员的质量意识（同时控制焊接手势）；3）对层压机的维护，提高加压阶段的稳定性；4)对新员工的培训，包括盖层压布的手势并对现场指导为主；1）电池片本身质量，隐裂所致（暗伤）加上EVA的流动性；2）焊珠顶破或者焊锡堆积过厚；3）层压机加压阶段压力大导致；4)EVA不平整（鼓包现象严重）；5）层压人员盖层压布布手势不正确；6）单串焊手势过重致使造成；未按工艺要求（离起焊点绝缘边3-4mm）；裂片气泡1）单焊人员焊接速度过快，及辅焊带手势不对；2）焊带规格与电池片主栅线不匹配，容易露白；虚焊导致（层压后）；3）新员工不知，更加容易造成；1）通过培训加强新老员工的焊接手势及质量意识，对其问题引起重视；焊问题的产生；31）主要原因帽子佩戴不严密（主要集中排版人员、反光检验及层压员也可能造成）；2）来料不良，或过程中掉至,（由于EVA、背板、小车子有静电的存在，把飘在空气中的头发，灰尘及一些小垃圾吸到表面）；1）确保佩戴帽子严密，同时要对所用到的材料有质检意识；2）反光检验员提高质检意识，仔细，负责任的检验，重中之重；3）做好6S管理，保持周边工作环境的整洁，并勤洗衣裤做好个人卫生；41）排版人员不经意将残留焊条溅进，（往往是手套毛丝钩进导致，剪的过程飞入）；2）剪多余焊带时未一刀剪下，多次剪所致；3)拿第一张EVA碰到排版桌边的PET，其粘在EVA上；非排版人员帮贴PET过程碰到桌上的PET致其渐入组件内；1）对剪下的残留焊带要一一放入盒子，统一回收，切忌，养成习惯性动作！！！保持排版台的干净整齐；2）反光检验员得仔细，做到心中有数！3）改善焊带长度；4）排版人员拿EVA要养成良好的手势，勿使EVA接触PET；51）单焊时，重复焊接导致焊锡堆积（焊锡丝过量），串焊过程致使焊锡溅出；单焊造成焊锡黏在单片上；2）串焊盒未清理干净，有焊锡，致排版过程掉入；1）保重焊接手势正确，勿重复焊接，确保一次性拉到位；多其过程出现的焊锡及时清理，保证焊接台面的整洁；2）时刻擦洗串焊磨具台和串焊盒，预防焊锡、焊渣等调入；3）反光检验要认真检查，尤其是头尾焊锡，易造成短路；露白发丝焊条/焊屑/PET焊锡12131）排版人员漏剪导致，尤其是上下班更易出错；1）要对剪焊带有个习惯，一定的顺序（从左往右），对每次剪完后要自觉检查一次 ；2）反光检验要认真负责，有条理的检查；3）更改汇流条设计尺寸，最合理化；141）排版人员未控制汇间距（PET贴的过紧）；2）EVA收缩导致间距不足；1）利用黄蜡板的间距，一一焊接；2）汇流条间更改PET贴法的工艺；3）移上下距离时重新检验一遍；4）反光检验要认真负责，有条理的检查；151）分选人员存在颜色误区（应区分单片的浅、中、深）；2）更换一道中的不良单片导致其中一片存在色差；3)单焊人员色差意识低导致；4）修复人员更换单片容易造成色差；1）分选人员严格把控色差，统一分类；2）对更换不良单片要说明色差情况；3）单串焊人员要有自检意识，杜绝色差流入下道工序；4）反光检验人员要仔细检查，对色差及时反馈与改组；5）修复人员返修前要查看其色差问题；剪汇流条未剪色差汇流条间距16171）反光检验处汇流条划痕；2）割边过程拿刀手势不正确导致；3）装框过程角码掉落；4）清理背面胶过程刀片划至；5）裁剪过程刀片划伤及排版过程刀片划至；1）反光检验台上有随工单遮住汇流条引出端；2）对新员工的培训及组长的指导；3)清理过程要求品质意识，注意拿刀片的手势；4）裁剪背板时要时刻注意拿刀方向；181）EVA与玻璃间脱层，原因①EVA问题（粘结剂不足）②玻璃含有油污，灰尘等1）首先品质过程巡检及工艺员要有敏感有必要对层压后抽检；2）强化对EVA实验，尽量细化，及时反馈与供应商；1）条形码受潮；2）层压机加热板温度过高；1）保证条形码储存在干燥的环境，或提前几天打印；2）层压后有层压员负责对其擦洗（橡皮、酒精）；背板划伤剥离强度不合格焊条码糊211）焊接手势过重导致缺角；或焊接工艺不达标（起收点间距未控制好）；2）排版人员剪汇流条过急碰到单片，易造成缺角；1）通过培训提高焊接工艺要求；2）在排版过程时拿电池串要稳拿稳放；剪汇流条时要细心，力道不要太大；1）焊带、电池片及助焊剂不匹配；1）对每批次电池片工艺员要确认焊带、电池片及助焊剂的匹配性；3）控制标准的焊接环境温湿度；19201）焊台电烙铁温度设置偏高；2）焊接时间过长；3）黄蜡板孔未对住；1）定时对其焊台温度的抽检；2）对黄蜡板的工艺技术改善；3）通过培训指导，注重焊斑的严重性；4）层压后检验员及时与改组反馈问题；1）绝缘层开口裁斜；2）排版人员未对其拉到位；1）保证开口完好的情况下，排版人员要对其拉到位，同时自检;2）检验员对其监督反馈；焊斑绝缘层未放到位缺角虚焊1）来料存在问题；2）过程中撞击所致或划到装框机进刀口；3）清理过程刀片划至；1）操作人员要对使用材料有自检的能力；2）装框过程要注意手势，时常查看装框后的效果；242）焊接手势及焊接速度过快；3）环境温度过高，容易造成虚焊；2）通过培训提高焊接手势及焊接时间要求；3）控制标准的焊接环境温湿度；1）长短边来料存在尺寸上的误差；2）装框机气源不足；1）来料不良导致；2）修边或装框过程与桌面硬物接触划至；3）清理正面过程刀片使用不当（过重）；1）对其半成品接触的桌面采取保护措施（垫上橡胶布）；2）通过培训提高清理人员的质量意识；22231）来料要加强的同时，操作人员要对使用材料有自检的能力；2）装框要有一个准备的工作，确保装框机正常运行；间距过大铝边框碰焊玻璃划伤253）清理过程刀片划至；3）抬组件时要拿稳，勿大手大脚 ；4）清理时用刀片要仔细；1）装线盒时，未对残留胶带清理干净；1）撕胶带时，容易抠起汇条至折弯；2）盖上层压布不小心导致扭曲；1）层压人员盖上层压布过程要边盖边检查（尤其是新员工） ；2）装线盒时要认真对待，巧取；271）背板上有未固化的硅胶，装线盒过程于其接触导致；1）尽量保证背板上不留多余硅胶；2）清理过程要一一检查线盒及引出线上的硅胶，确保不流入客户手中；1）对其胶带的更改（美纹纸），容易撕起；2）通过培训提高操作人员要品质意识；2826框碰伤引出线内打折引出线有硅胶引出线有残留焊带1）贴标签的手势不对，导致空气进入，引起气泡；1）贴的方向一定要顺手；确保平整，并用手抚平；291）电池片整体移位，导致条形码背铝边框遮住；2）电池片移位（背板）导致铝边框上下间距不足；1）层压前要控制其电池片上下的距离，认真对待每次层压前的距离测量，减少后道不必要的麻烦；2）盖上层压布要确保一次盖到位；1）线盒硅胶打的不均匀；2）安装线盒不够用力，未均匀的挤出，容易导致线盒脱落现象；1）打胶要符合线盒胶的工艺要求，保证均匀溢出 ；2）安装线盒时要有自检意识，不足之处及时补胶；3）成品检验要一一检查；3130背板/电池移位接线盒一角无硅胶标签内有气泡暗341）单焊过程要控制焊接工艺，尤其焊接温度，焊接手势；1）通过培训提高员工的质量意识，并现场监督焊接要求是否符合工艺要求；1）电池片本身质量，隐裂所致（暗伤）加上EVA的流动性；2）焊珠顶破或者焊锡堆积过厚；3）层压机加压阶段压力大导致；4)EVA不平整（鼓包现象严重）；（离起焊点绝缘边3-4mm）；1）提高来料质检的力度和方法；2）对串焊台及时清理。
te温度有机电致发光器件-回复【温度有机电致发光器件】引言：有机电致发光器件（Organic Electroluminescent Device，简称OLED）是一种新型发光材料，具有轻薄、柔性、高亮度等特点，因此它在显示技术领域被广泛应用。
然而，温度对OLED器件性能和寿命有着重要的影响，因此研究温度对OLED器件性能的影响变得至关重要。
本文将一步一步回答关于温度对有机电致发光器件的影响及其解决方案。
一、温度对OLED器件亮度的影响1.温度对OLED器件亮度的影响机理OLED器件中的有机发光材料在不同温度下，其发光效率和寿命存在变化。
在低温下，有机发光材料分子活动减弱，电荷在材料中迁移困难，发光效率下降。
而在高温下，有机发光材料分子活动增强，电荷在材料中更容易迁移，导致寿命缩短。
2.温度对OLED器件亮度的实验研究研究人员通过实验发现，当OLED器件工作温度超过一定范围时，器件的初始亮度会显著下降。
一方面，过高的温度会加速有机发光材料的老化过程，导致发光效率降低。
另一方面，过低的温度会导致有机发光材料凝固，电荷在器件中的输运减慢，同样影响亮度。
二、温度对OLED器件寿命的影响1.温度对OLED器件寿命的影响机理OLED器件寿命是指器件使用一定时间后发光亮度降低到初始值的一半的时间。
温度过高会加速有机发光材料的老化速度，使寿命缩短。
同时，高温下电子与空穴的复合速率增大，造成电荷再组合，引起发光层的退火，造成寿命损害。
2.温度对OLED器件寿命的实验研究研究人员通过实验发现，高温下OLED器件寿命明显缩短。
例如，当温度从25摄氏度升高到75摄氏度时，OLED器件寿命从1000小时缩短到100小时左右。
这是由于高温下材料分子活动增加，有机材料的分解速度加快，从而导致寿命降低。
三、解决温度对OLED器件的影响的方法1.降低工作温度通过改进OLED器件结构和制备技术，减少器件内部热量产生，可以降低工作温度。
光伏组件缺陷形成机理光伏组件是太阳能发电系统中的核心部分，其性能直接影响到整个系统的效率和稳定性。
然而，在制造和使用过程中，光伏组件可能会出现各种缺陷。
本文将详细阐述光伏组件缺陷形成机理及主要影响因素，帮助读者更好地了解光伏组件制造过程。
一、原材料问题光伏组件制造过程中，原材料的质量和稳定性对组件的性能和可靠性有着重要影响。
常见的原材料问题包括：1. 硅片质量不均匀：硅片是光伏组件的核心材料，其质量不均匀会导致组件功率下降、效率降低。
2. 电池片效率低：电池片是光伏组件中的重要组成部分，效率低下的电池片会直接影响到组件的整体效率。
3. 封装材料质量差：封装材料主要包括玻璃、EVA、背板等，质量差的封装材料可能会导致组件漏水、起泡等问题。
二、工艺问题光伏组件制造过程中，工艺控制对组件的性能和可靠性起着至关重要的作用。
常见的工艺问题包括：1. 烧结温度过高：烧结是光伏组件制造过程中的一个关键步骤，温度过高会导致硅片变形、电池片损坏等问题。
2. 时间过长或过短：烧结时间过长或过短都会影响到组件的性能，时间过长会导致硅片变形、电池片损坏等问题，时间过短则会导致封装材料未完全固化，影响组件的可靠性。
3. 焊接质量差：焊接是光伏组件制造过程中一个重要的环节，焊接质量差会导致组件功率下降、效率降低，甚至出现开路、短路等问题。
三、环境因素光伏组件制造过程中，环境因素也会对其质量和可靠性产生重要影响。
常见的环境因素包括：1. 温度变化：温度变化会影响到光伏组件的性能和可靠性，过高或过低的温度都可能对组件造成损害。
2. 湿度变化：湿度变化可能引起封装材料老化、电池片腐蚀等问题，进而导致组件性能下降。
3. 污染：生产环境中的污染物可能附着在光伏组件表面，影响其性能和可靠性。
四、人为因素人为因素是影响光伏组件质量和可靠性的重要因素之一。
常见的人为因素包括：1. 操作不规范：操作人员未按照规定的流程和标准进行操作，可能会导致组件出现各种问题。
横向电(te)和横向磁(tm)偏振光的一系列漏模的形成横向电和横向磁偏振光是我们日常生活中常见的光源，例如太阳光和屏幕光。
而当光通过某些介质时，会产生一些漏模的现象。
这些漏模可以用于光学器件和光学通信等领域。
在本文中，将分步骤解释横向电和横向磁偏振光形成漏模的过程。
第一步，介绍横向电和横向磁偏振光。
这两种偏振光都是指在水平方向上的电场和磁场分别垂直于传播方向的光波。
横向电偏振光可以由氢原子中的电子向外释放光子而产生，例如在太阳光中就会含有横向电偏振光。
而横向磁偏振光则是指磁场方向垂直于传播方向的光波，常常在磁共振成像(MRI)和电视等场合中使用。
第二步，介绍漏模的概念和产生原因。
漏模是指光从介质中传播时，在侧面或末端泄露出的部分光线，产生漏模的原因包括波导(Light Guide)的设计和介质折射率的不均匀变化等。
第三步，阐述在横向电和横向磁偏振光中形成漏模的原理。
横向电偏振光会因为光的反射和折射而形成漏模。
当横向电偏振光通过一个介质时，介质和周围环境之间的折射率不同就会导致部分光线变成漏模。
而横向磁偏振光则是由于材料内部存在着类似天线的介质模式而产生漏模。
类似于天线，这些介质模式会产生较强的漏模。
第四步，解释如何应用横向电和横向磁偏振光中的漏模。
漏模可以用于光纤通讯，光学仪器和成像等领域。
例如光学仪器中，光从镜片的侧面漏出，通过透镜成像，显微显示器中也可以利用漏光原理实现光线的分配。
总结：横向电和横向磁偏振光中的漏模是由于光线经过介质时折射率和材料内部介质模式变化所形成的，这些漏模可以用于光学器件和光学通信等领域，是一种非常有用的光学现象。
光伏组件光衰减现象及影响因素有哪些光伏组件光衰减现象及影响因素有哪些1.0绪论太阳能组件制作完成之后，进行功率测试时，组件功率正常，但是客户接收到组件，安装并运营时发现功率衰减较大。
这种现象大多是由于电池片的光致衰减引起的。
本文将系统、简要的阐述光致衰减现象。
2.0光致衰减光伏组件光致衰减可分为两个阶段：初始光致衰减和老化衰减。
1.初始光致衰减初始的光致衰减，即光伏组件的输出功率在刚开始使用的最初几天内发生较大幅度的下降，但随后趋于稳定。
导致这一现象发生的主要原因是P型（掺硼）晶体硅片中的硼氧复合体降低了少子寿命。
通过改变P型掺杂剂，用稼代替硼能有效的减小光致衰减；或者对电池片进行预光照处理，是电池的初始光致衰减发生在组件制造之前，光伏组件的初始光致衰减就能控制在一个很小的范围之内，同时也提高组件的输出稳定性。
光致衰减更多的与电池片厂家有关，对于组件厂商的意义在于选择高质量的电池片来降低光致衰减带来的影响。
2.老化衰减老化衰减是指在长期使用中出现的极缓慢的功率下降，产生的主要原因与电池缓慢衰减有关，也与封装材料的性能退化有关。
其中紫外光的照射时导致组件主材性能退化的主要原因。
紫外线的长期照射，使得EV A及背板（TPE结构）发生老化黄变现象，导致组件透光率下降，进而引起功率下降。
这就要求组件厂商在选择EV A及背板时，必须严格把关，所选材料在耐老化性能方面必须非常优秀，以减小因辅材老化而引起组件功率衰减。
3.0光致衰减机理P型（掺硼）晶体硅太阳电池的早期光致衰减现象是在30多年前观察到的，随后人们对此进行了大量的科学研究。
特别是最近几年,科学研究发现它与硅片中的硼氧浓度有关，大家基本一致的看法是光照或电流注人导致硅片中的硼和氧形成硼氧复合体,从而使少子寿命降低，但经过退火处理，少子寿命又可被恢复，其可能的反应为：据文献报道，含有硼和氧的硅片经过光照后其少子寿命会出现不同程度的衰减，硅片中的硼、氧含量越大，在光照或电流注人条件下在其体内产生的硼氧复合体越多，其少子寿命降低的幅度就越大。
CD机伺服电路故障分析与检修伺服电路是CD机的核心电路之一，其作用是机器工作时，保证激光头准确地跟踪扫描光盘上的信息轨迹，从而有效地拾取其声音信号。
因为信息纹的宽度只有0.5μm，轨迹与轨迹之间节距只有1.6μm，光碟在旋转中信号面必然有一定的波动，所以要保证激光头准确读取信息，必须设置精密的伺服电路，用以进行自动控制。
这种伺服电路如同录像机伺服电路一样，均是通过取样和比较，产生误差信号来进行控制的，同样具有速度伺服和相位伺服两个环路。
虽然现在的CD机中均采用全数字伺服电路，使性能进一步稳定可靠，但其结构仍然复杂，而且牵连甚广，一旦发生故障，维修起来比较困难。
本文介绍CD机伺服电路的故障特点、故障根源和检修逻辑，并结合实例示出检修方法。
一、伺服电路的故障特点CD机伺服电路具体包括聚焦、循迹、进给和主导轴伺服等电路，其中任何一种伺服电路发生故障都会使机器不能准确拾取光盘信息,声音质量下降，甚至不能工作。
聚焦伺服出现故障，会导致不能正确检索而读不出曲目(俗称“不读盘”)，微处理器则认为无光盘而指令停机。
循迹伺服出现故障，则会使声音质量明显降低，出现严重的“跳音”现象，有的还出现停顿和死机现象。
主导轴伺服发生故障主要表现在主轴电机不转或转速不正常，而主轴电机不转或转动失速严重会造成不能重放或保护停机。
伺服电路之间相互关联，而且与其它电路也有着内在的联系。
比如，进给伺服的取样信号取自循迹误差信号，并作为循迹的粗调。
在电路结构上，主导轴电机、循迹进给电机驱动、及循迹线圈、聚焦线圈驱动共用同一驱动电路，甚至和托盘电机共用同一驱动电路。
因此，只要驱动电路出故障，将造成多个伺服电路工作不正常。
再者，伺服系统还与前置放大、伺服控制电路、供电电路、微处理器电路，以及激光头有着重要联系，这些电路和器件中的任何一个有故障都会造成伺服系统工作失常。
另外，伺服系统的工作受系统控制并遵循一定的工作程序，即由加载→激光头回内极限位置→激光管供电发光→聚焦搜索→主导轴旋转→读盘并显示总曲目(TOC)→根据人工指令等这样的顺序进入相应的工作状态。
